CN103079798A - 衬垫成形品的制造方法 - Google Patents

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Abstract

一种衬垫成形品的制造方法，在基板的其中一面上设置表面处理层，同时，将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于另外一面上，依次实施：第1工序，相对于设置有表面处理层的基板，将衬垫主体一体成形；第2工序，将成形品暂时放置于放置台；第3工序，将成形品进行冲压加工，从制品部将毛边部切除。此时，将成形品暂时放置于放置台的时候，不仅对于衬垫主体，对于表面处理层，也能够有效地抑制异物附着或污染、划伤等。为了达成该目的，第1工序时，在成形品中相当于毛边部的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部；第2工序时，以腿部使成形品与放置台接触；第3工序时，将腿部作为毛边部的一部分切除。

Description

衬垫成形品的制造方法
技术领域
本发明涉及一种与密封技术相关的衬垫成形品，特别是它的制造方法。
背景技术
先前以来，已知的是，例如作为燃料电池用的构成部件，将GDL（气体扩散层）插入模具，通过射出成形与将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于该GDL构造的衬垫成形品（GDL一体密封件）。一般，对于GDL，主要是以水管理（Water Management）为目实施MPL（微孔层）处理，对于该通过MPL处理的GDL，能够同样地与橡胶一体成形。
图13（A）（B）为，示出此类的现有技术的一例，设置作为基板的GDL11，在该GDL11的厚度方向的其中一面11a上设置作为表面处理层的MPL层12，同时，在GDL11的厚度方向另外一面11b上，橡胶状弹性体形成的衬垫主体13作为唇状部件一体成形。
在上述衬垫成形品（GDL一体密封件）的制造中，将一次硫化后的成形品排列放置在网棚等的放置台31上的时候，通常，如图14所示，将设置有MPL层12的GDL11的厚度方向的一面11a以朝下的方式排列。不将相反侧的一体成形有由橡胶状弹性体形成的衬垫主体13的GDL11的厚度方向另一面11b以朝下的方式排列，是为了防止从放置台31向衬垫主体13的异物附着或污染、放置台31的图案向橡胶的转移（例如网棚的话，指网眼图案向橡胶的转移）等。
但是，此类将设置有MPL层12的GDL11的厚度方向的一面11a以朝下的方式排列的情况下，因为MPL层12与放置台31接触，可能在该MPL层12上发生异物附着或污染、划痕等不良情况。从而，先前为了解除上述不良情况，如图所示将树脂制的保护片材32铺在放置台31上，在该片材32上排列成形品。作为保护片材32，需要有非带电性（防尘）、非污染性以及耐热性（二次硫化工序时），需要非常高价的材质的选定。另外，也需要定期的清洗或更换，由于成品率低下，成为成本提高的原因。
（现有技术文献）
（专利文献）
专利文献1：日本特开2006-107798号公报
发明内容
（发明要解决的问题）
本发明鉴于以上方面，目的在于提供一种衬垫成形品的制造方法，其为制造衬垫成形品的方法，衬垫成形品通过在基板的厚度方向的一面设置表面处理层，同时，将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于厚度方向的另外一面而成，该衬垫成形品的制造方法中，将成形品暂时放置在放置台的时候，不仅对于衬垫主体，对于表面处理层，也能够有效地抑制异物附着或污染、划伤等。
（解决技术问题的技术方案）
为了达成上述目的，本发明的第一方面的衬垫成形品的制造方法，其为制造衬垫成形品的方法，所述衬垫成形品通过在基板的厚度方向的一面设置表面处理层，同时，将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于厚度方向的另外一面而成，所述衬垫成形品的制造方法依次实施：第1工序，相对于设置有所述表面处理层的所述基板，将所述衬垫主体一体成形；第2工序，将经由所述第1工序的成形品暂时放置于放置台上；第3工序，对经由所述第2工序的成形品进行冲压加工，从该制品部切除周缘的毛边部；所述衬垫成形品的制造方法的特征在于，所述第1工序时，在所述成形品中相当于所述毛边部的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部；所述第2工序时，以所述腿部使成形品与放置台接触；所述第3工序时，将所述腿部作为所述毛边部的一部分切除。
另外，本发明的第二方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第一方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体同样地一体成形于所述基板厚度方向的另外一面，此时将所述腿部以大于所述衬垫主体高度尺寸的方式成形。
另外，本发明的第三方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第二方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部一体成形。
另外，本发明的第四方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第一方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面。
另外，本发明的第五方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第四方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及填充于设置于所述表面处理层的通孔的橡胶填充部而一体成形。
另外，本发明的第六方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第四方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及含浸于所述表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部而一体成形。
另外，本发明的第七方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第一方面的衬垫成形品的制造方法中，为了保护所述表面处理层，在使所述表面处理层被保护薄膜覆盖的状态下依次实施第1至第3工序。
另外，本发明的第八方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第七方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、含浸于所述表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部以及填充于设置于所述保护薄膜的通孔的橡胶填充部而一体成形。
另外，本发明的第九方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第七方面的衬垫成形品的制造方法中，将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、填充于设置于所述表面处理层的通孔的橡胶填充部以及填充于设置于所述保护薄膜的通孔的橡胶填充部而一体成形。
另外，本发明的第十方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第七至九中任一方面的衬垫成形品的制造方法中，鉴于所述保护薄膜与所述基板存在热膨胀率的差异，为了在热膨胀时不发生挠曲，做成不是通过腿部全部，而是仅通过其中一部分对所述保护薄膜进行束缚的构造。
此外，本发明的第十一方面的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，在本发明第一至十方面任一方面的衬垫成形品的制造方法中，所述基板为燃料电池单元中的GDL，所述表面处理层为MPL层。
对于具备上述构成的本发明的制造方法，制造在基板的厚度方向一面设置表面处理层，同时，将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于厚度方向另外一面的衬垫成形品的时候，依次实施：第1工序，相对于设置有表面处理层的基板，将衬垫主体一体成形；第2工序，将经由上述第1工序的成形品暂时放置于放置台；第3工序，对经由上述第2工序的成形品进行冲压加工，从该制品部将周缘的毛边部切除。第1工序时，在成形品中相当于毛边部的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部；第2工序时，以上述腿部使成形品与放置台接触。从而第2工序时，成形品成为接触放置台，被腿部支撑的状态，由于表面处理层与放置台分隔开不接触，表面处理层上很难发生因为与放置台接触造成的异物附着或污染、划伤等不良情况。另外，由于腿部在成形品制造时的第2工序中被利用，作为制品来说并不需要，因此，第3工序时，将它作为毛边部的一部分从制品部切除。作为基板来说，除了各种的板之外，还包含比较软质的薄膜类。
另外，本发明，由于以在基板的厚度方向的一面设置表面处理层，同时，将衬垫主体一体成形于厚度方向另外一面的衬垫成形品为对象，如上述一体成形暂时放置时接地用的腿部的时候，可以考虑到，将它与衬垫主体同样地一体成形于基板的厚度方向另外一面的样式（方式），和将它与衬垫主体相反地一体成形于基板上设有表面处理层的厚度方向一面的样式，本发明中包含了这两种样式。
其中，前者，将腿部与衬垫主体同样地一体成形于基板的厚度方向另外一面的样式的情况下，为了暂时放置时，腿部与放置台接触、衬垫主体不与放置台接触，将腿部以大于衬垫主体高度尺寸的方式成形。从而即使腿部与衬垫主体在基板上的同一面上一体成形，也能够抑制衬垫主体与放置台接触。另外，腿部与衬垫主体可以相互地以个体成形，在基板具备多孔构造的情况下，也可以通过含浸于该多孔构造的橡胶含浸部一体成形，如此一体成形的话，能够使橡胶成形工序一次性完成。
后者，将腿部与衬垫主体相反地一体成形于基板上设有表面处理层的厚度方向一面的样式的情况下，由于腿部与衬垫主体之间除了基板外还存在表面处理层，如果将两者通过含浸于基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及填充于设置于表面处理层的通孔的橡胶填充部一体成形，则能够与上述相同地将橡胶成形工序一次性完成。另外，在表面处理层与基板相同地具备多孔构造的情况下，如果将两者通过含浸于基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及含浸于表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部一体成形，也能够同样地将橡胶成形工序一次性完成。
如上所述，根据本发明，由于腿部接触放置台，表面处理层不接触放置台，能够保护表面处理层不被异物附着或污染、划伤等，在保护薄膜将表面处理层覆盖的状态下依次实施第1至第3工序，能够更为有效地保护表面处理层不被异物附着或污染、划伤等。
另外，如此用保护薄膜将表面处理层覆盖的情况下，由于腿部与衬垫主体之间除了基板以及表面处理层外还存在保护薄膜，因此，如果将两者通过含浸于基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、填充于设置于表面处理层的通孔的橡胶填充部以及填充于设置于保护薄膜的通孔的橡胶填充部，则能够与上述相同地将橡胶成形工序一次性完成。另外，表面处理层与基板相同地具备多孔构造的情况下，如果将两者通过含浸于基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、含浸于表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部以及填充于设置于保护薄膜的通孔的橡胶填充部而一体成形，则能够同样地将橡胶成形工序一次性完成。保护薄膜在第3工序时，与毛边部一同被去除。
另外，如上所述，用保护薄膜将表面处理层覆盖的情况下，需要留意以下方面。
即，由于腿部是以使表面处理层不接触放置台的方式设置，该腿部以能够支撑成形品全体的方式被设置，如果该腿部为在平面上全部范围束缚保护薄膜的构造，则鉴于保护薄膜与基板的热膨胀率存在差异，在热膨胀时成形品有时会发生挠曲。因此，腿部做成不是由全部而是仅由一部分将保护薄膜束缚在平面上的构造，由此释放热膨胀的差异，抑制挠曲的发生。
作为本发明制造的对象的衬垫成形品，没有特别地限定其用途，适于作为燃料电池用构成部件被使用。该衬垫成形品作为燃料电池用构成部件被使用的情况下，基板为例如燃料电池单元中的GDL，表面处理层为MPL层。
（发明的效果）
本发明，以下的效果奏效。
即，在本发明的制造方法中，如上述所述，由于在由腿部支撑成形品的状态下实施暂时放置的第2工序，表面处理层不与放置台相接触，因此能够有效地保护表面处理层不免受由接触造成的异物附着或污染、划伤等。另外，用保护薄膜将表面处理层覆盖的状态下实施各工序的情况下，由于表面处理层通过保护薄膜被保护，能够更为有效地保护表面处理层。另外，与由橡胶状弹性体形成的腿部同样地一体成形由橡胶状弹性体形成的衬垫主体的情况下，能够将橡胶成形工序一次性完成，将保护薄膜不是通过腿部的全部，而是仅通过一部分束缚的情况下，能够抑制由热膨胀率的差异造成的成形品的挠曲的发生。此外，本发明涉及的衬垫成形品为燃料电池用构成部件的情况下，在该燃料电池用构成部件所涉及的领域能够得到上述的作用效果。
附图说明
图1为本发明的第一实施例涉及的制造方法的说明图，图1（A）为成形品的俯视图，图1（B）为该成形品的纵截面图。
图2为作为同实施例涉及的制造方法的说明图的第2工序的说明图。
图3为作为同实施例涉及的制造方法的说明图的示出第1工序开模完成时的状态的说明图。
图4为本发明的第二实施例涉及的制造方法的说明图，图4（A）为成形品的俯视图，图4（B）为同成形品的纵截面图。
图5为作为同实施例涉及的制造方法的说明图的第2工序的说明图。
图6为作为同实施例涉及的制造方法的说明图的示出第一工序开模完成时的状态的说明图。
图7为本发明的第三实施例涉及的制造方法的说明图，图7（A）为成形品的俯视图，图7（B）为同成形品的纵截面图。
图8为本发明的第四实施例涉及的制造方法的说明图，图8（A）为成形品的俯视图，图8（B）为同成形品的纵截面图。
图9为本发明的第五实施例涉及的制造方法的说明图，图9（A）为成形品的俯视图，图9（B）为同成形品的纵截面图。
图10为同实施例涉及的制造方法的说明图，图10（A）为第一工序的说明图，图10（B）为示出挠曲发生状态的纵截面图。
图11为本发明的第六实施例涉及的制造方法的说明图，图11（A）成形品的俯视图，图11（B）为同成形品的纵截面图。
图12为同实施例涉及的制造方法的说明图，第1工序的说明图。
图13为现有例涉及的制造方法的说明图，图13（A）为成形品的俯视图，图13（B）为同成形品的纵截面图。
图14为同现有例涉及的制造方法的说明图，第2工序的说明图。
符号说明
11   GDL（基板）
11a  厚度方向的一面
11b  厚度方向另一面
12   MPL层（表面处理层）
12a、34a   通孔
13   衬垫主体
14   反应领域部
15   制品部
16   毛刺部
17   腿部
18、20  橡胶含浸部
19、22  橡胶填充部
21   通路
31   放置台
32   保护片材
33   模具
34   保护薄膜。
具体实施方式
本发明，包含以下的实施形态。
（1）
（1-1）本发明涉及一种需要对制品形状的冲压工序的GDL一体密封件或薄膜一体密封件的制造方法。另外本发明为以对唇或一体化部材的保护为目的，成形基座用的橡胶突起部，因此不仅对于GDL一体密封件，对于薄膜一体密封件也能够实施。另外，燃料电池用衬垫以外的领域（例如一般产业用衬垫）也能够实施。
（1-2）在与密封唇不同的、与制品部无关的地方同时成形高于密封唇高度的橡胶突起部。将突起部作为基座使用，唇不会接触放置台，能够在保护唇的同时进行排列放置。橡胶突起部，在对制品形状的冲压工序而冲压，因此不会对制品的密封机能造成问题。另外如果使其作为基座而发挥作用，则能够配置在任意的地方，橡胶突起部和密封唇没有必要通过含浸而连接。另外通过配置于成形时的橡胶合流点，能够使其作为排气用的通气口使用。通过含浸或通孔使橡胶流入GDL背面（MPL处理面）、在MPL面上形成橡胶突起部，也能够作为MPL的保护使用。橡胶突起部，也能够作为成形后的从模具脱模用的卡头使用。
（2）
（2-1）上述（1）中，提案通过含浸或由通孔使橡胶流入到GDL背面（MPL处理面），在MPL面上形成橡胶突起部，将其作为MPL的保护使用。下面提案对于防止对MPL的污染附着或伤痕更加有效的构造。
（2-2）对于成形品的成形，用保护片材（例如，非带电性（防污染）、非污染性、耐热性的PP片材等）覆盖MPL层的状态下，插入模具成形。保护片材上，与橡胶突起部相对的地方，事先预设通孔，通过射出成形，在对GDL进行橡胶含浸的同时，通过通孔使材料流入橡胶突起部腔，能够在保护片材的覆盖下将MPL处理一体成形。
（2-3）但是通过这种成形方法想要将GDL和保护片材一体成形的情况下，如果GDL和保护片材存在线膨胀的差异，则成形后的制品由于在常温和高温下的线膨胀的差异会导致挠曲的发生（由于保护片材两端被橡胶突起部束缚而追随GDL）。解决此问题，需要选定没有线膨胀的差异的保护片材，一般来说，GDL由于内部残留应力而热收缩，与此对比，树脂薄膜等的保护片材几乎都会热膨胀，没有线性膨胀差的保护片材的选定极其困难。
（2-4）因此，做成将保护片材的一端从橡胶突起部释放的构造。在橡胶突起部，由于两端没有被束缚，即使GDL与保护片材的线膨胀存在差异，也不用担心制品挠曲。由于另一端与橡胶突起部一体化，因此，保护片材不会从GDL上剥落，在保护MPL层的同时，能够对制品进行处理。突起部以及保护片材，通过最终的冲压工序被去除。
（3）
（3-1）本发明涉及燃料电池用衬垫，其主要目的在于，对于向涂布有MPL（微孔层）的GDL的含浸一体衬垫的MPL面进行保护。
（3-2）向涂布有MPL（微孔层）的GDL进行通过射出成形的液状橡胶含浸一体成形。（特开2006-107798）
（3-3）在本发明中，成形之后的工序（2次硫化等）或者在保管的时候，
（3-3-1）通过在唇侧设置较唇高的突起，在将唇侧作为下侧放置时对唇进行保护，
（3-3-2）通过在涂布有MPL的面侧设置突起，对MPL进行保护。
两构成的突起部分最终都被冲压。
（3-4）另外，本发明中，在向涂布有MPL的面侧设置突起的同时，进一步将作为污染等的附着防止用保护薄膜覆盖MPL面，对于保护薄膜也最终被去除。由于保护薄膜（假定为树脂薄膜）和GDL的热变形的程度的差异，如果在模具内加热的状态下通过橡胶将两侧固定，则在恢复常温时将发生挠曲，因此仅在一侧进行GDL和保护薄膜的固定。作为保护薄膜，为了防止由合模或成形温度造成的在模具内的薄膜的热变形，使用例如PI薄膜和PEEK薄膜这类的机械强度、耐热性优异的薄膜，厚度为数10μｍ。
（4）
如果将没有机械强度的薄膜选定为保护薄膜，则由于MPL处理情况的不同，有可能出现在成形时合模造成薄膜扭曲的时候，MPL处理与保护薄膜由于合模压而发生固着的问题。另外，对于没有耐热性（玻璃化转变点低）的薄膜，也有在模具中薄膜热变形而MPL发生固着，或者不能够得到预想的MPL保护机能的情况。对于上述的情况，可以使用例如PI薄膜和PEEK薄膜这类的，机械特性、耐热性优异的薄膜。
（实施例）
接下来按照附图对本发明的实施例进行说明。
以下所示各实施例中的每一个都是要制造作为衬垫成形品，即作为燃料电池用构成部件的GDL一体密封件。该GDL一体密封件，具有如下构造：在作为基板的由多孔质构造形成的GDL（气体扩散层）11的厚度方向的其中一面11a上，设置作为表面处理层的MPL层（微孔层）12，同时，在厚度方向的另外一面11b上，一体成形由橡胶状弹性体形成的衬垫主体13。MPL层12正如其名所述，由与GDL11相比具备较小的气孔率的多孔质构造形成，出于燃料电池元件内内水管理（Water Management）等的目的，覆盖于GDL11的厚度方向其中一面11a的整个表面。另外，衬垫主体13以围绕设定于GDL11的厚度方向另外一面11b的平面中央的燃料气体反应区域部14的周围的方式，在GDL11的周缘部设置成环状，并且设置形成截面山形的唇状部件。另外在制造该GDL一体密封件的时候，顺次实施如下工序：在厚度方向其中一面11a上预先设置有MPL层12的GDL11的厚度方向的另外一面11b上，由通过模具的射出成形一体成形衬垫主体13的第1工序；将经由该第1工序的成形品暂时放置在放置台31上的第2工序；通过冲压等对经由第2工序的成形品进行冲压加工，从该制品部15将周缘全周的毛边部16切除的第3工序（切除在各图上的虚线部（切除部C）施行，其内周侧的部位被定为制品部15的同时，外周侧的部位被定为毛边部16）。
第一实施例
该第一实施例中，第1工序时如图1（A）（B）所示，在成形品中相当于毛边部16的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部17，第2工序时如图2所示，以该腿部17使成形品与放置台31接触，通过腿部17支撑成形品，第3工序时如图1（A）（B）中虚线C所示，将该腿部17作为毛边部16的一部分从制品部15切除。第一工程时，将腿部17与衬垫主体13相同地在GDL11的厚度方向另外一面11b上一体成形，在衬垫主体13的外周侧一体成形，并且在形成平面矩形的GDL11中的4条边上，分别在一处作为具备规定的长度的部件而一体成形。另外腿部17，以使其高度尺寸h1高于衬垫主体13的高度尺寸h2的方式成形。另外，将腿部17与衬垫主体13，通过含浸于GDL11具备的多孔构造的橡胶含浸部18一体成形。根据上述构成，如图2所示，由于在由腿部17支撑成形品的状态下实施暂时放置的第2工序，MPL层12以及衬垫主体13二者都不与放置台31相接触，因此能够有效地保护MPL层12以及衬垫主体13免受由接触造成的异物附着或污染、划伤等。腿部17如图3所示，也可以作为使成形品从模具33脱模时的卡头部被利用。
第二实施例
该第二实施例中，第1工序时如图4（A）（B）所示，在成形品中相当于毛边部16的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部17，第2工序时如图5所示，腿部以该腿部17使成形品与放置台31接触，通过腿部17支撑成形品，第3工序时如图4（A）（B）中虚线C所示，将该腿部17作为毛边部16的一部分从制品部15切除。第1工序时，腿部17与衬垫主体13相反地一体成形于GDL11中设置有MPL层12的厚度方向一面11a（MPL层12上）上，在衬垫主体13的外周侧一体成形，并且在形成平面矩形的GDL11中的4条边上，分别在一处作为具备规定的长度的部件而一体成形。腿部17的高度尺寸没有特别要求。另外，将外腿部17与衬垫主体13，通过含浸于GDL11具备的多孔构造的橡胶含浸部18以及填充于预先设置于MPL层12的通孔12a的橡胶填充部19一体成形。通过上述构成，如图5所示，由于在由腿部17支撑成形品的状态下实施暂时放置的第2工序，MPL层12以及衬垫主体13二者都不与放置台31相接触，因此能够有效地保护MPL层12以及衬垫主体13免受由接触造成的异物附着或污染、划伤等。腿部17如图6所示，也可以作为使成形品从模具33脱模时的卡头部被利用。
第三实施例
上述第二实施例中，第1工序时，将腿部17与衬垫主体13，通过含浸于GDL11具备的多孔构造的橡胶含浸部18以及填充于预先设置于MPL层12的通孔12a内的橡胶填充部19一体成形。作为替代，如图7所示，也可以使腿部17与衬垫本体13，通过含浸于GDL11具备的多孔构造的橡胶含浸部18以及含浸于MPL层12具备的多孔构造的橡胶含浸部20一体成形。该第三实施例的其他构成以及作用效果与上述第二实施例相同。
第四实施例
上述第一至第三实施例中，第1工序时，腿部17与衬垫主体13以通过橡胶含浸部18、20或橡胶填充部19一体成形。作为替代，如图8所示，也可以不将腿部17和衬垫主体13以一体形成，而是作为独立个体成形。这种情况下，在模具构造中，由于材料流路通过衬垫13与腿部17成为分开的系统，构造稍微变得复杂，但是腿部17与衬垫主体13能够选择不同种材料。
另外，上述第一至第三实施例中，第1工序时，腿部腿部17在形成平面矩形的GDL11中的4条边上，分别在一处作为具备规定的长度的部件而一体成形，第2工序时，只要能够以该腿部17支撑成形品，腿部17的配置数、配置地方、形状等没有特别的限定。例如，可以考虑到：替代分别在4条边上各一处设置，分别在4条边上多处设置（图8（A）的俯视图上在上边上2处，左边上3处设置）；替代分别在4条边上设置，只在相对的2条边上设置；替代在各边上具备平行的固定长度的形状，设置成点状；或者将点状的部件设置于平面矩形的四角。
另外，将橡胶含浸部18（或者是18、20）与腿部17通过一部分的通路21（请参照图8（A）的俯视图的下边）相连通的同时，通过将腿部17配置于模具构造中的材料流路的末端部，可以考虑到将腿部17（模具构造中的腿部成型部）作为有关橡胶成形的通气口利用。
第五实施例
该第五实施例中，如图9（A）（B）所示，为了保护作为表面处理层的MPL层12，在使该MPL层12被保护薄膜34暂时覆盖的状态下顺次实施第1至第3工序。
D44另外，该第五实施例中，第1工序时，如图9（A）（B）所示，在成形品中相当于毛边部16的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部17，第2工序时，以该腿部17使成形品与放置台31接触，通过腿部17支撑成形品，第3工序时如图9（A）（B）中虚线C所示，将该腿部17作为毛边部16的一部分从制品部15切除。第1工序时，腿部17与衬垫主体13相反地一体成形于GDL11的设置有MPL层12以及保护薄膜34的厚度方向其中一面11a（保护薄膜34上）上，在衬垫主体13的外周侧一体成形，并且在形成平面矩形的GDL11中的相对的2条边上，分别在一处作为具备规定的长度的部件而一体成形。腿部17的高度尺寸没有特别要求。另外将腿部17与衬垫主体13，通过含浸于GDL11具备的多孔构造的橡胶含浸部18、含浸于MPL层12具备的多孔构造的橡胶含浸部20以及填充于预先设置于保护薄膜34的通孔34a的橡胶填充部22一体成形。另外，也可以用预先设置于MPL层12的通孔12a内所填充的橡胶填充部19替代含浸于上述MPL层12具备的多孔构造的橡胶含浸部20。通过上述构成，由于在由腿部17支撑成形品的状态下实施暂时放置的第2工序，MPL层12以及衬垫主体13二者都不与放置台31相接触，因此能够有效地保护MPL层12以及衬垫主体13免受由接触造成的异物附着或污染、划伤等，另外通过保护薄膜34保护MPL层12，能过更为有效地保护MPL层12。保护薄膜34虽然与MPL层12重叠，但是没有接着，因此第3工序时与毛边部16一同被去除。另外腿部17，也可以作为使成形品从模具33脱模时的卡头部被利用。
作为保护薄膜34，例如，为了防止由合模或成形温度造成的模具内的薄膜热变形，使用例如PI（聚酰亚胺树脂）薄膜或PEEK（聚醚醚酮树脂）薄膜这类的机械强度和耐热性优异的薄膜。保护薄膜34的厚度一般为大约数10μm。
另外，在如上述第五实施例所述，通过保护薄膜34覆盖MPL层12的情况下，需要留意以下方面。
即，上述成形品（GDL一体密封件），将其如图10（A）所示通过模具33射出成形时，如果为GDL11中相对的2条边上设置的腿部17分别将保护薄膜34束缚在平面上的构造，则在保护薄膜34与GDL11的热膨胀率存在差异的情况下，如图10（B）所示，热膨胀时成形品会有发生挠曲（偏斜或者变形）的情况。
第六实施例
因此，为了防止类似挠曲的发生，如图11（A）（B）以及图12所示，将保护薄膜34的宽度尺寸w略微缩短，做成仅其中之一的腿部17将保护薄膜34束缚于平面上的同时，另外一个腿部17不将保护薄膜34束缚于平面上的构造（保护薄膜34仅被其中一个腿部17保持，不被另外一个腿部17保持），由此使保护薄膜34的宽度方向一端部相对于另外一个腿部17成自由状态。从而由于这种构造，保护薄膜34的一端部为自由状态，一对腿部17、17之间的间隔尺寸不会由于热膨胀率小的保护薄膜34被限定，所以即使保护薄膜34和GDL11热膨胀量存在差异，也能够防止如图10（B）所示的挠曲的发生于未然。即，基于GDL（基板）11和保护薄膜34的热膨胀率的差异，加热时为了不使成形品发生挠曲，将保护薄膜34不是通过腿部17的全部而是通过其中的一部分保持，由此使保护薄膜34的一端通过腿部17保持的同时，另一端不被腿部17保持而在释放的状态下将MPL层（表面处理层）12覆盖，由此能够有效地防止成形品发生挠曲。

Claims (11)

1.一种衬垫成形品的制造方法，其为制造衬垫成形品的方法，所述衬垫成形品通过在基板的厚度方向的一面设置表面处理层，同时，将由橡胶状弹性体形成的衬垫主体一体成形于厚度方向的另外一面而成，所述衬垫成形品的制造方法依次实施：第1工序，相对于设置有所述表面处理层的所述基板，将所述衬垫主体一体成形；第2工序，将经由所述第1工序的成形品暂时放置于放置台上；第3工序，对经由所述第2工序的成形品进行冲压加工，从该制品部切除周缘的毛边部；所述衬垫成形品的制造方法的特征在于，
所述第1工序时，在所述成形品中相当于所述毛边部的位置一体成形由橡胶状弹性体形成的突起状的腿部；所述第2工序时，以所述腿部使成形品与放置台接触；所述第3工序时，将所述腿部作为所述毛边部的一部分切除。
2.根据权利要求1所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体同样地一体成形于所述基板厚度方向的另外一面，此时将所述腿部以大于所述衬垫主体高度尺寸的方式成形。
3.根据权利要求2所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部一体成形。
4.根据权利要求1所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面。
5.根据权利要求4所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及填充于设置于所述表面处理层的通孔的橡胶填充部而一体成形。
6.根据权利要求4所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部，以及含浸于所述表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部而一体成形。
7.根据权利要求1所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
为了保护所述表面处理层，在使所述表面处理层被保护薄膜覆盖的状态下依次实施第1至第3工序。
8.根据权利要求7所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、含浸于所述表面处理层具备的多孔构造的橡胶含浸部以及填充于设置于所述保护薄膜的通孔的橡胶填充部而一体成形。
9.根据权利要求7所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
将所述腿部与所述衬垫主体相反地一体成形于所述基板中设有所述表面处理层的厚度方向的一面，将所述腿部与所述衬垫主体，通过含浸于所述基板具备的多孔构造的橡胶含浸部、填充于设置于所述表面处理层的通孔的橡胶填充部以及填充于设置于所述保护薄膜的通孔的橡胶填充部而一体成形。
10.根据权利要求7至9中任一项所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
鉴于所述保护薄膜与所述基板存在热膨胀率的差异，为了在热膨胀时不发生挠曲，做成不是通过腿部全部，而是仅通过其中一部分对所述保护薄膜进行束缚的构造。
11.根据权利要求1至10中任一项所述的衬垫成形品的制造方法，其特征在于，
所述基板为燃料电池单元中的GDL，所述表面处理层为MPL层。
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