CN103079719A - 通过全连续轧制或半连续轧制制造带钢的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于通过全连续轧制或者半连续轧制制造带钢（1）的方法，其中，首先在浇铸设备（2）中浇铸板坯（3）；在粗轧机（4）中将所述板坯（3）轧制成带钢坯（3’）；在炉子（7）中对所述带钢坯（3’）进行加热；并且在精轧机（5）中以预先规定的最终厚度和预先规定的最终轧制温度精轧制经过加热的带钢坯（3’）。为了保证带钢的所期望的最终厚度和最终轧制温度，本发明规定，在改变实施带钢坯（3’）的进入温度（T2）和/或进入质量流量时选择新的道次方案，利用所述新的道次方案实现所期望的最终厚度和所期望的最终轧制温度，其中，所述精轧机（5）的最后处于啮合之中的轧制机架脱离轧制啮合，或者精轧机的后置于最终处于啮合之中的轧制机架的轧制机架进入轧制啮合，并且利用其实现供给所述炉子（7）和/或精轧机（5）的能量最小化。

Description

通过全连续轧制或半连续轧制制造带钢的方法

技术领域

本发明涉及一种用于通过全连续轧制或者半连续轧制制造带钢的方法，其中，首先在浇铸设备中浇铸板坯，在粗轧机中将板坯轧制成带钢坯，在炉子中对带钢坯进行加热，并且在精轧机中以预先设定的最终厚度和预先设定的最终轧制温度对经过加热的带钢坯进行精轧。

背景技术

所谓的“全连续轧制”是指将浇铸设备如此地与轧制设备连接，从而将在浇铸设备中浇铸的板坯直接地、即没有和刚好浇铸的板坯件分开并且没有中间存储地输送到轧制设备，并且在那里轧制到最终厚度。也就是说，板坯的起始部位已经精轧成最终厚度的带钢，而浇铸设备在继续浇铸着同一板坯，也就是说板坯完全没有尽头。人们也将这种方法叫做浇铸设备和轧制设备的直接耦合运行或者全连续运行。

所谓的“半连续轧制”是指在浇铸之后将浇铸的板坯分开，并且将分开的板坯无中间存储地，并且冷却到环境温度地输送到轧制设备。

通常对从浇铸设备中取出的板坯进行除鳞、粗轧制，将形成的带钢坯在炉子中进行加热，并且在精轧机中进行精轧。通常在精轧机中进行热轧制，这就是说，在轧制时轧制件具有在其再结晶温度（Rekristallisationstemperatur）以上的温度。对于钢来说，在大约720℃以上的范围中、通常是在直到1200℃的温度中进行热轧制。

在热轧钢时金属处于奥氏体的状态，在这种奥氏体状态中铁原子为面心立方体设置。当不仅开始的轧制温度而且最终的轧制温度都处于相应钢的奥氏体区域时才叫做奥氏体状态轧制。钢的奥氏体区域与钢的成分有关，通常在800℃以上。为了在精轧制的整个过程期间可靠地在奥氏体状态中进行轧制，通常在道次方案中规定相当高的最终轧制温度。

现有技术已经充分公开了带钢的全连续轧制或者半连续轧制，同样也公开了缺点，这些缺点由以下情况产生：尤其在全连续轧制中，通过浇铸设备和轧制设备的直接耦合在浇铸过程中的每个波动都传递到轧制过程中。在浇铸时，在浇铸速度发生波动时并且在浇铸设备发生故障时，带钢坯的速度和温度会出现波动，这又对带钢的精轧制产生作用，并且会导致质量波动。特别是带钢坯的质量流量或者说体积流量和/或带钢坯的温度会发生变化。例如当带钢坯的厚度和宽度保持不变而带钢坯的速度发生变化时，或者当带钢坯的宽度和速度保持不变而厚度发生变化时，质量流量或者说体积流量会发生变化。代替所述体积流量，在轧制技术中通常使用单位宽度的体积流量，也就是每单位宽度（1m）的体积流量，所述单位宽度体积流量可以表示为带的厚度和带的速度的乘积，并且特别是对于所讨论的过程来说，所述带的宽度不起特别大的作用。这通常适用于以下这种情况：所述宽度至少是厚度的七倍到十倍。众所周知，可以通过（单位宽度的）体积流量与带的密度的乘积得到（单位宽度的）质量流量。

在温度和/或单位宽度的质量流量或者说体积流量的波动会导致实际的最终轧制温度、也就是在精轧机的最后的轧制机架之后的带钢的温度与所期望的最终轧制温度有差异，这与产品质量的损害相关。于是，带钢的作为主要的产品特性的微观结构就与所期望的微观结构、例如奥氏体微观结构有差异。也会出现与带钢的所期望的厚度或者与带钢的所期望的轮廓有偏差。轧制的成品带钢的质量也会如此差，从而使得该产品被视作废品。

在传统的热轧制与浇铸坯条分开的板坯或者带钢坯时通常只允许一个板坯或者一个带钢坯与下一个板坯或者下一个带钢坯的带钢的最终厚度的变化。通常用于板坯或者带钢坯的进入到精轧机的带钢坯的进入温度时间曲线，以及体积流量曲线（厚度变化，宽度变化），特别是固定的精轧制温度（在最后的轧制机架上）总是事先确定的。在轧制同一板坯或者同一带钢坯期间和这些有意的或者期待的曲线的偏差通常是不允许的。在进入到精轧机时带钢坯的缓慢降低的进入温度通过提高带钢坯的速度（speed-up）予以补偿，这样仍然能近似地保持分布到单个的轧制机架的每道下压量和最终轧制温度。道次方案，也就是下压量分布到单个的轧制机架的变化是在精轧的带钢的输出和下一个带钢坯输入之间的空转时间中进行。在这种情况中在精轧机中不产生临界的运行状态，因为预先已为每个带钢坯求得了基本的轧机调节。带钢坯进入精轧机的进入温度的突然变化导致废品的增加。在这种情况中排除了当精轧带进入到精轧机时体积流量的突然变化。

在半连续轧制时，通常将超长度的板坯与浇铸设备的钢条（Strang）分开，从而能够对新进入的板坯进行制动，以便由于特性（板坯或者说带钢坯的温度、宽度、厚度、速度）的变化或者由于调节新的最终厚度来重新计算精轧机的道次方案。

在全连续的全连续轧制时，取消了各个金属带或者说板坯之间的空转运行时间，并且复合设备的运行状态的所有变化都必须在负载运行中进行，也就是说在这期间在精轧机中轧制带钢。

为了保证为有关的方法提供足够高的最终轧制温度，文献DE 10 2007 058 709 A1规定，对于一定数量的激活的轧制机架与不同的最终厚度的来说，一方面确定浇铸速度或者质量流量，并且另一方面确定最终轧制温度的功能相互关系，确定在预先规定一定浇铸速度或者质量流量时激活的轧制机架的最佳数量，采用这些措施实现所期望的最终轧制温度，并且在必要时运行多个轧制机架，从而仅激活最佳数量的轧制机架。

但是仅通过达到所期望的最终轧制温度并不能保证也达到带钢的一定的最终厚度。根据文献DE 10 2007 058 709 A1的第20段也根本不是力求达到这一目的。

发明内容

因此，本发明的任务是提供一种方法，所述方法在带钢坯的质量流量或者说体积流量和/或速度发生波动时，当技术上可能时保证达到所期望的最终厚度，并且肯定达到带钢的所期望的最终轧制温度，也就是达到这样一种最终厚度或者最终轧制温度，即在全连续复合设备无干扰运行时没有所述波动的情况下的所期望的和可达到的最终厚度和最终轧制温度。当带钢坯的单位宽度质量流量或者体积流量刚缓慢上升时，在全连续复合设备加速的情况中也可以使用这样的方法。

该任务通过下述措施来解决：

- 在进入到所述精轧机时，以多于1K/秒、特别是多于5K/秒改变所述带钢坯的进入温度；和/或

- 在进入到所述精轧机时，以多于0.2%/秒、特别是多于1.5%/秒改变所述带钢坯的进入质量流量，

选择新的道次方案，利用所述新的道次方案实现所期望的最终厚度和所期望的最终轧制温度，其中，所述精轧机的最后处于啮合之中的轧制机架脱离轧制啮合，或者精轧机的后置于最终处于啮合之中的轧制机架的轧制机架进入轧制啮合，其主要的辅助条件是，实现供给所述炉子和/或精轧机的能量的最小化，并且通过调整所述炉子调节所述带钢坯）的进入温度，并且根据新的道次方案调节所述轧制机架。

通过测量装置检测进入温度或者说进入质量流量的变化，其中，为了保证信号的有效性和精确性采取了通常的措施，所述措施间或已集成到测量装置中，或者根据统计在测量值的处理时实施。在此特别是使用所谓的过滤方法，由此，为了评估进入质量流量或者说进入温度的实际的稳定性或者可变性仅使用在统计上重要的并且脱离了通常的信号噪声的测量值。

也就是说，当进入到精轧机中时带钢坯的质量流量和/或温度出现重要的变化时必须使用新的道次方案，以便能继续地取得带钢坯的所期望的最终厚度和最终轧制温度。在进入到精轧机时带钢坯的进入温度的变化大于1K/秒，或者说带钢坯的进入质量流量的变化大于0.2%/秒，这相当于浇铸轧制复合设备加速时的情况，并且其表示进入温度和进入质量流量的稳定的或者缓慢的变化。大于5K/秒或者大于1.5%/秒的数值相当于浇铸轧制复合设备的干扰数值，并且表示进入温度和进入质量流量的显著的并且大多数情况下也是突然出现的变化。

在求得新的道次方案时，人们试图在炉子中和/或在精轧机中对此所使用的能量最小化的情况下达到带钢的所期望的最终厚度和最终轧制温度。

当运行不一定需要的轧制机架，而所述轧制机架然后不再与带钢啮合，并且在那里带钢无厚度变化地通过该轧制机架时，能够节省能量。但是在这种情况中当道次方案有变化时总是只运行一个轧制机架，并且也总是只运行这样的机架，即该轧制机架在这之前作为最后一个轧制机架与带钢啮合。也就是说当在这之前精轧机的六个轧制机架中只有前五个轧制机架与带钢啮合，也就是“激活”，于是根据本发明必要时只运行第五轧制机架，而不是第四轧制机架。

但是也可能需要接通一个轧制机架，因为否则就不能达到所期望的最终厚度和最终的轧制温度，即使这会导致所需能量的增加。其中，每次改变道次方案总是只接通一个轧制机架，而且也总是直接接通那个设置在最后处于啮合之中的轧制机架的后面的轧制机架。也就是说，在精轧机的六个轧制机架中最后的、也就是在道次方案变化之前只有前四个机架和带钢处于啮合之中（“激活”），于是能够仅第五个轧制机架被接通，而不是第六个轧制机架，在这种情况中该第六轧制机架是精轧机的最后的轧制机架。因此，在能量最小化时必须始终考虑，通过在数学过程模型中对相应的边界条件的表述无变化地达到所期望的最终轧制厚度。

当进入温度、也就是说带钢坯从炉子中出来并且进入到精轧机中时的温度降低时也可节省能量。这特别是通过以下措施可以达到，即将精轧机的激活的轧制机架的数量减少一个，并且在余下的激活的轧制机架中将带钢的厚度减小接近可能最大的减小程度（在轧制机架之后和轧制机架之前的带钢的厚度的相对变化），因为通过该措施每个轧制机架产生更多的耗散的变形热量，所述变形热量附加地加热带钢。最大可能的减小程度一方面由带钢本身的材料特性决定，另一方面是通过仅能够施加最终的轧制力的轧制机架决定。

不需要专门地提到的是，在根据本发明的方法中只在预先规定的极限值的范围内调节轧制机架是合理的，以便不损害复合设备、特别是精轧机。因此例如为轧制机架预先规定了最大允许的轧制力和弯曲力，超过这些最大允许的轧制力和弯曲力会导致轧制机架的损坏或者轧辊断裂。此外，还设置用于带钢的最大可能的速度的极限值，所述极限值既可通过轧制机架和/或卷取机的驱动装置确定，也可通过带钢的特性确定，以便例如防止损伤带钢。

但是，当精轧机的单个激活的轧制机架还没有达到这些极限值时，则根据本发明规定，当带钢坯的质量流量增加时运行最后激活的轧制机架，并且将道次压下量分配给余下的激活的轧制机架。通过这一措施可节省用于炉子的能量，因为现在通过每个轧制机架的更高的厚度变化，更多的能量以转化热的形式施加到带钢上，并且因此对带钢进行加热。

因此应如此地理解在任务提出中的表述“当技术上可能时”（更精确地说：当在设备技术的极限值的范围内可能时），即只有当原来所期望的最终厚度在适用于精轧机的极限值、特别是最大允许的轧制力和弯曲力的范围之内有可能时才能力争达到原来所期望的最终厚度。这通常只有当进入温度或者说进入质量流量增加时，并且接通附加的轧制机架才有可能。但是，当进入温度下降或者说进入质量流量下降，并且运行一个轧制机架时，就有可能达不到原有期望的最终厚度，因为在有些情况中为了维持最终厚度精轧机的必要的轧制力和弯曲力会超过相应的极限值。也就是说必须允许更大的最终厚度，当在后面的轧制程序中本来就要轧制更大的最终厚度时，这不一定是缺点。

当运行轧制机架或者使用轧制机架时，然后无论如何必须将道次压下量、也就是每个轧制机架的厚度变化重新分配到单个的激活的轧制机架上。这种将道次压下量分配到单个的轧制机架的做法被本领域技术人员称为“道次方案”。但是除此之外，所述道次方案还包括用于轧制过程的其它一些信息，关于这方面本领域技术人员已经充分知晓。

在轧制过程的每一时刻，并且因此也按道次方案至少通过以下参数来描述轧制件、也就是带钢：速度、厚度、温度和相对轮廓（带的中间相对于边缘的厚度）。每个轧制机架也在道次方案中至少以下述参量作为特征，所述参量同时表示轧制机架的调节参量：即工作轧辊的圆周速度、轧制力和弯曲力。

可以规定，在轧制过程运行期间求得新的道次方案。在此，可借助轧制过程的实际测量数据，并且因此重新并且特别准确地计算新的道次方案。当然也可以在轧制过程之前利用轧制过程的不同的参数对不同的道次方案进行预先计算，并且将其存储在数据库中，从而然后在进入温度和/或进入质量流量有显著变化时就可以从存储的道次方案中选择适合的新的道次方案。但是因为总是只可预先计算最后数量的道次方案，并且将其存储在数据库中，并且然后这些道次方案并不完全适用于已存在的轧制过程，因此这种过程方式会导致比在运行的轧制过程期间（在线计算）计算新的道次方案更差的结果。

最好的办法是借助数学过程模型建立根据本发明的新的道次方案，所述数学模型可模拟精轧机的至少所有的轧制机架的轧制过程。在所述轧制过程的运行过程中可根据过程模型每分钟多次地重新计算精轧机中的轧制过程。

在此，能够在每个计算步骤中计算例如最终轧制温度、最终厚度、每个机架要求的轧制力和弯曲力以及精制机以及炉子的能量需求。然后改变轧制力在单个的轧制机架上的分配，并且也改变激活的轧制机架的数量，并且通过这些措施确定，一个激活的轧制机架在更小地保持设备极限和运行极限的情况下在能量上是否更为有利。

本领域技术人员已熟知这样一些数学过程模型，例如在公开文献EP 1 014 239 A1中提到有关这方面的几个实施例，其中，通常使用多个部分模型（Teilmodell）：轧制力模型、速度模型、温度模型和轮廓模型。

为了达到输入炉子和/或精轧机的能量最小化可以形成一种所谓的目标函数，所述目标函数要经历数学最优化、例如像形成极限值，并且将按照这种方式确定的目标函数的函数值用于建立道次方案。

目标函数的通过最优化确定的函数值例如可直接用作道次方案的参数。一种可能的设计方案是目标函数是轧制件的状态变量，如速度、厚度、温度、相对轮廓的函数，和/或目标函数是控制变量，如圆周速度、轧制力、弯曲力的函数。

在本发明的主题中，目标函数是输入炉子和/或精轧机的能量，这样例如可计算出具有特别低的能量的道次方案。由于在最优化中至少将一个根据极限值形式的道次方案提出的条件作为附加条件予以考虑，则可以简单的方式将设备技术或者工艺技术人极限值包括到最优化中去。此外，在最优化时将至少一个表示控制变量或者状态变量的固定数值作为附加条件予以考虑。通过这一措施可将确定的数值，就是所期望的最终厚度和最终轧制温度包括到最优化过程中。

当前为了最优化究竟具体使用哪些数学方法留待本领域技术人员作出决定，在此就不作详细的说明。在已提到的文献EP 1 014 239 A1中已列举了若干个可使用的方法。

假若不能找到具有所期望的最终厚度和最终轧制温度的新道次方案，则可以使用这一种道次方案，即为了该道次方案在预先规定的附加条件下出现具有对附加条件有最小伤害的技术方案。例如当根据制造计划在后面的时间本来就必须制造这样的产品时，可以允许与所期望的最终厚度有偏差。但是至少可以达到最终轧制温度，在这种轧制温度中金属处于奥氏体状态。

可以具体地规定用道次方案的过程模型至少也计算带钢的最终轧制温度、带钢的最终厚度以及精轧机和炉子的共同的能量需求，其中，轧制机架的数量有变化，并且求得用于轧制机架和炉子的附属的能量，并且当在保持用于调节轧制机架和炉子的规定的极限值的情况下当有变化时会减小共用的能量需求，这是新的道次方案的基础。

但是也可以仅力求炉子能量的最小化，然后相应地规定，利用道次方案的过程模型至少也计算带钢的最终轧制温度，带钢的最终厚度以及炉子的能量需求，其中，轧制机架的数量有变化，并且求得用于炉子的所需的能量，并且当在保持用于调节轧制机架和炉子的预先规定的极限值的情况下当有变化时会减小用于炉子的能量，这是新的道次方案的基础。

将用于炉子所需的能量最小化的另一办法在于改变带钢坯的厚度。在此也应将粗轧机的轧制机架用到应新计算的道次方案中。虽然原则上讲带钢坯越薄用于在炉中加热带钢坯的能量越少，然而在此的目的是，当规定了进入质量流量、最终带厚和最终轧制温度时应如此高地选择带钢坯的厚度，即精轧机的激活的轧制机架尽可能地靠近最大减小程度运行，以便将在炉子中节省的能量通过耗散的转换热代替。在带钢从炉子中出来时的温度通常不应超过1250℃、更好低于1220℃，这种温度与输入到炉子中的能量成比例。当在精轧机的轧制机架中的减小程度提高时，在带钢从炉子中出来时带钢的温度例如可以降低到1090℃。

根据本发明的方法既可用于全连续轧制，或者用于半连续轧制。根据本发明的方法特别是可用于浇铸-轧制间隔后的浇铸轧制复合设备的起动和加速，也就是每天的重新起动设备，并且不仅是在由于故障的设备停机之后。当将本方法用于半连续轧制时原则上存在两种技术方案，即什么时候更换道次方案，进而什么时候为了执行新的道次方案而接通轧制机架或者运行轧制机架。

当轧制机架进入轧制啮合或者脱离轧制啮合时，有待轧制的带钢坯已位于精轧机中。这相当于全连续轧制时的方法，在此方法中连续的带钢穿过所有的轧制机架。在半连续轧制时从被分割的板坯中出现多个带钢坯，这些初轧带比较勉强地依次地进入到精轧机中，通常只以不到20秒的时间间隔，优选地不到10秒，特别优选地不到5秒的时间间隔。在该第一变型方案中轧制机架的接通或者运行没有考虑带钢是否位于精轧机之中。因此，当带钢正好位于有关的轧制机架中时才有很大可能发生轧制机架的接通或者运行。

在第二变型方案中规定，在半连续轧制中只有当按照新的道次方案运行或者使用一个轧制机架之后应轧制的带钢坯才进入到精轧机中。也就是说，在精轧机的前面必须为此设置剪切装置，所述剪切装置切割带钢坯，这样，那个已位于精轧机中的部分可从精轧机导向地被加速，而那个还未位于精轧机中的部分如此长时间地未进入到精轧机（或者至少不进入到有待调节的轧制机架），即直到根据新的道次方案对相应的轧制机架进行了调节。切断带钢坯不是缺点，因为通常一个精轧带对于一卷来说太长，并且因此在精轧机之后本来必须至少切断一次，以便卷绕成至少两卷。也就是说，带钢的切割不是在精轧机架的后面，而是已在精轧机架的前面进面进行，并且因此同时为必要地转换到新的道次方案创造时间间隔。

在轧制机架运行或者接通时，轧制间隙每秒钟能够增大或者说减小5mm。

能够借助计算机程序产品执行根据本发明的方法，在计算机上加载和执行所述方法时根据方法权利要求中任一项求得道次方案。

采用根据本发明的方法能够以最高可能的运行安全性保证，例如尽管由于在炉子、去鳞装置（Entzunderung）或者浇铸设备中的干扰而出现进入温度和/或单位宽度进入质量流量的显著的或者突然的减少，还能够进行精轧。

根据本发明的方法特别是在恒定的或者缓慢变化的输入状态（进入温度和进入质量流量）时，能够或者使炉子加上精轧机的总的能量消耗最小化，或者仅使炉子的能量消耗最小化。

根据本发明的方法对于用于带温度（炉子、冷却）的执行器来说只产生少量的调节费用。

根据本发明的方法即使在进入质量流量仍然比较小时也允许在浇铸起动后立即开始精轧制。即使进入质量流量和/或炉子的加热功率逐渐提高时通过在精轧机中一个轧制机架接着一个机架的接通能够逐渐地减小带钢带厚。

附图说明

借助示意性的附图对本发明进行示例性的说明。该附图示出了浇铸轧制复合设备的侧视图。

具体实施方式

在附图中描绘了浇铸轧制复合设备的一种设计方案。在该设计方案中可实施根据本发明的、用于制造带钢1的方法。设置垂直的浇铸设备2，在所述浇铸设备中浇铸例如70mm厚的板坯3。在半连续轧制中能够在剪切装置（Schere）12上按照所期望的板坯长度进行切割。紧接着是第一炉子6，在所述炉中将板坯3加热到大约1000℃到1200℃的粗轧温度T1，并且在该炉子中沿宽度方向进行一定的温度补偿。但是也可省略炉子6。

然后在粗轧机4中进行粗轧。所述粗轧机可由一个（比如在此）轧制机架或者由多个轧制机架构成，并且在该粗轧机中将板坯3轧制成中间厚度或者带钢坯厚度。在粗轧过程中铸造组织转变为精细颗粒状的轧制结构。在粗轧机4的前面也可以省略使用喷水除鳞装置（Zunderw?scher）13或者其它用于去除鳞的装置。

在粗轧机4的轧制机架的后面布置用于带钢坯3’的另一个炉子7。所述炉子7优选可构造为感应炉（Induktionsofen），但是也可以设计为常规炉或者具有供给火焰（Flammenbeaufschlagung）的高温炉。在该炉子中使带钢坯3’相对均匀地在横截面上达到进入精轧机5的所期望的进入温度T2，其中，所述进入温度T2通常按照钢的种类和在精轧机5中的后续的轧制过程处于1090℃和1250℃之间。

在炉子7中进行加热以后，在多机架的精轧机5中按照所期望的最终厚度和最终轧制温度进行精轧，并且紧接着在冷却段14中对带进行冷却，并且最后借助卷取机（Haspel）15卷绕起来。也可以在轧制机架51至56之前和/或在轧制机架之间省略喷水除鳞装置13。

当目前大约在一个运行间隔之后对浇铸轧制复合设备进行加速时带钢坯3’的进入精轧机5的质量流量还相对较小（小于正常运行时的进入质量流量的70%）时，则仅仅利用前三个轧制机架51至53进行轧制。当目前进入质量流量连续增加时，则为了能达到所期望的最终厚度和最终轧制温度，首先运行第四轧制机架54，然后在另一步骤中运行第五轧制机架，并且在必要时也还要主动地运行第六轧制机架56。在接通另一个轧制机架之前，随着进入质量流量的增加炉子7中的温度并且因此带钢坯3’的进入温度T2下降。只要另一个机架接通或者说运行，必须明显地提升进入温度，典型地在35K和55K之间，其中，由于经济性或者说产品质量的原因，表面温度不应超过1250℃、更好的是不超过1220℃。

同样应注意的是，当进入质量流量或者进入温度出现突然的、不可预测的变化时（例如炉子7部分地出现故障）相应地要使用（zufahren）或者运行（Auffahren）另外的轧制机架51至56，以便达到仍然所期望的最终厚度和最终轧制温度。

但是根据本发明还应该注意，无论是进入参数（温度、质量流量）的连续变化还是发生突然变化总是仅使用轧制机架51至56的、实际必要的数量。在这种情况中特别是应如此高地选择带钢坯的厚度，从而对于最低可能的进入温度、例如1090℃来说，三个、四个或者五个当前仍然激活的轧制机架以最大的降低程度，也就是在轧制机架的技术极限上正好还能制造出所期望的带钢。

下面示出了精轧机进入厚度为15mm、单位宽度进入质量流量为440mm m/min的、宽1570mm的带产品的实施例。从下表中可以看出，当只是使用四个轧制机架、而不是五个轧制机架时，总体能量需求的减少，以及轧制机架的轧制力、道次压下量（Stichabnahmen）和所要求的炉子能量的变化情况：

附图标记表：

1         带钢

2         浇铸设备

3         板坯

3’      带钢坯

4         粗轧机

5         精轧机

51        精轧机的第一轧制机架

52        精轧机的第二轧制机架

53        精轧机的第三轧制机架

54        精轧机的第四轧制机架

55        精轧机的第五轧制机架

56        精轧机的第六轧制机架

6         用于板坯的炉子

7         用于带钢坯的炉子

12        剪切装置

13        喷水除鳞装置

14        冷却段

15        卷取机

F         输送方向

T1       粗轧制温度

T2       带钢在进入到精轧机时的进入温度

Claims (10)

1. 一种方法，所述方法用于通过全连续轧制或者半连续轧制制造带钢（1），其中，首先在浇铸设备（2）中浇铸板坯（3）；在粗轧机（4）中将所述板坯（3）轧制成带钢坯（3’）；在炉子（7）中对所述带钢坯（3’）进行加热；并且在精轧机（5）中以预先规定的最终厚度和预先规定的最终轧制温度精轧制经过加热的带钢坯（3’），其特征在于，

- 在进入到所述精轧机（5）时，以多于1K/秒、特别是多于5K/秒改变所述带钢坯（3’）的进入温度（T2）；和/或

- 在进入到所述精轧机时，以多于0.2%/秒、特别是多于1.5%/秒改变所述带钢坯的进入质量流量，

选择新的道次方案，利用所述新的道次方案实现所期望的最终厚度和所期望的最终轧制温度，其中，所述精轧机（5）的最后处于啮合之中的轧制机架脱离轧制啮合，或者精轧机的后置于最终处于啮合之中的轧制机架的轧制机架进入轧制啮合，其辅助条件是，实现供给所述炉子（7）和/或精轧机（5）的能量的最小化，并且通过调整所述炉子（7）调节所述带钢坯（3’）的进入温度（T2），并且根据新的道次方案调节所述轧制机架（5）。

2. 按照权利要求1所述的方法，其特征在于，在运行轧制过程期间求得所述新的道次方案。

3. 按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，借助模拟所述精轧机（5）的至少所有轧制机架（51至56）的轧制过程的数学过程模型建立所述新的道次方案。

4. 按照权利要求3所述的方法，其特征在于，利用所述道次方案的过程模型至少也计算出带钢的最终轧制温度、带钢的最终厚度、以及所述精轧机（5）和炉子（7）的共同的能量需求，其中，改变所述轧制机架（51至56）的数量并且求得所述轧制机架和炉子的附属的能量，并且如果在一种变型方案中在保持用于调节所述轧制机架和炉子的预先规定的极限值的情况下减小共同的能量需求，那么这种共同的能量需求的减少是所述新的道次方案的依据。

5. 按照权利要求4所述的方法，其特征在于，利用所述道次方案的过程模型至少也计算出带钢的最终轧制温度、带钢的最终厚度以及所述炉子（7）的能量需求，其中，改变所述轧制机架（51至56）的数量并且求得所述炉子的附属的能量，并且如果在一种变型方案中在保持用于调节所述轧制机架和炉子的预先规定的极限值的情况下减小用于所述炉子的能量，那么这种能量的减少是所述新的道次方案的依据。

6. 按照权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，为了最小化对于所述炉子（7）来说需要的能量而改变所述带钢坯（3’）的厚度。

7. 按照权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，在浇铸轧制间隔之后在起动和加速浇铸轧制复合设备时采用全连续轧制或者半连续轧制。

8. 按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，当轧制机架（51至56）进入轧制啮合或者脱离轧制啮合时，有待轧制的带钢坯（3’）在半连续轧制时已经位于所述精轧机（5）之中。

9. 按照权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，在半连续轧制中，只有当轧制机架（51至56）根据新的道次方案使用或者运行时，有待轧制的带钢坯（3’）才进入到所述精轧机（5）中。

10. 一种计算机程序产品，其特征在于，在所述计算机程序产品装载在计算机上并且在计算机上执行时求得按照前述权利要求中任一项所述的道次方案。

Images