WO2009018957A1 - Verfahren zum herstellen eines bandes aus stahl - Google Patents

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WO2009018957A1
WO2009018957A1 PCT/EP2008/006316 EP2008006316W WO2009018957A1 WO 2009018957 A1 WO2009018957 A1 WO 2009018957A1 EP 2008006316 W EP2008006316 W EP 2008006316W WO 2009018957 A1 WO2009018957 A1 WO 2009018957A1
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rolling
strip
thickness
stand
casting
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PCT/EP2008/006316
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Jürgen Seidel
Ernst Windhaus
Markus Reifferscheid
Jürgen Müller
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Sms Siemag Ag
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    • B21B2275/02—Speed
    • B21B2275/06—Product speed

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a strip of steel, in which a slab is first cast in a casting machine, which slab is subsequently rolled into the strip in at least one rolling train, and wherein the rolling mill has a number of rolling stands.
  • Casting speed is.
  • the method is known for example from EP 0 889 762 B1, WO 2006/106376 A1 and WO2007 / 073841 A1.
  • a slab is first produced in a continuous casting machine, which emerges from a mold vertically downwards and then deflected into the horizontal direction.
  • the still hot strip is then fed to a rolling train.
  • the slab is reduced in thickness until the strip of the desired thickness is produced.
  • This technology is also referred to as CSP technology. This is to be understood as the manufacture of a steel strip in a thin-slab thin-strip casting mill, which enables efficient production of hot strip, if the rigid connection of continuous casting plant and rolling train and their temperature control is controlled by the Intelage.
  • the rolling stands are arranged directly behind the casting machine. After some (eg two or three) roughing stands, an intermediate heating takes place to a defined intermediate temperature at a reference point or a reference position in front of an n-stand finishing road. Subsequently, a further deformation takes place on the final thickness of the strip in subsequent stands.
  • shears may be arranged to dispose of the cold strand or to chop the strip (under certain operating conditions). To ensure continuous operation, shears behind the rolling stands or in front of a reel group may be required for cutting to a desired coil weight. A pair of scissors directly in front of the reel is used for thin and another pair of scissors for cutting thicker strips. Furthermore, the belt is cooled to a desired winding temperature on a discharge roller table.
  • step a) automatic determination of the optimum number of active rolling stands and the resulting final thicknesses and thickness decreases in the mill Walz Given based on the stored according to step a) functional
  • step d) optionally driving up a number of rolling mills of the rolling train, so that only the number of rolling mills determined according to step c) is active.
  • step a) The functional relationship according to step a) is preferably obtained by a Rechenmüu ⁇ ii. It should be noted that changes in the number of active rolling stands the Endbanddicke.
  • the strip to be rolled is heated before a finishing train, so that it has a defined intermediate temperature. It can also be provided that the strip to be rolled is cooled at least between two rolling mills of the finishing train; In this case, it is particularly conceived that the strip is cooled between the last rolling stands of the finishing train.
  • the temperature of the belt can be measured behind the last active roll stand and the measured value fed to the machine control.
  • the effective end band temperature of the machine control system is present, so that, if necessary, this can be influenced in the closed loop.
  • the method is also suitable for counteracting special events during casting rolling. Thereafter, a rolling stand can be driven up if a predetermined maximum differential rolling force is exceeded for a given time, with each of the rolling stands fed in the above provision is taken into account. It is also possible to drive up a rolling stand when a predetermined integral value of a differential rolling force over time is exceeded, wherein the raised rolling stand is taken into account in the above procedure.
  • a rolling stand can also be set up if an unevenness exceeding a predetermined amount is determined on the strip on this roll stand, with each raised roll stand being taken into account in the above procedure.
  • a roll stand can be ramped up if a surface mark is determined on the strip on this roll stand, which exceeds a predetermined amount, wherein each raised Waizgerüst is taken into account in the above procedure.
  • a variation of the proposal according to the invention provides that a roller change can be made during an ongoing production on a driven rolling stand.
  • the invention thus provides that an automatic opening of rolling mills (in particular the finishing mills, behind the point P ref ) takes place, depending on the casting speed or the mass flow to ensure a sufficiently high final rolling temperature, so that the required properties of the Materials are retained and thus the tapes have a sufficiently high quality. It is therefore not worked to a desired Endbanddicke, but given a higher alternative thickness, in which case the high quality of the tape is ensured and in particular no process interruption is to be feared.
  • the resulting strip thickness gives from the number of actively-connected (finishing) rolling mills. The higher minimum end thickness is selected depending on the law of the course of the strip thickness over the number of activated stands, or another thickness above that curve is set according to the need for strip.
  • the level of casting speed determines the temperature profile throughout the plant. If the casting speed is too low, the desired finish rolling temperatures and thus the material properties can not be maintained. Accordingly, the invention proposes a possibility as to how the boundary conditions can be adapted to the process conditions, in particular to the casting speeds.
  • the rules to apply, d. H. the functional processes are stored in a computer model that is used to control or regulate the process.
  • a possible case, to which it is possible to react according to the invention, is the running of the strip from the middle of the frame. Exceeds the differential rolling force If an adjustable threshold value (eg 2,000 kN) is maintained and if it also maintains a parameter-critical time (eg 1 sec), then there is a high probability that a Walzunfall threatens. This must be avoided so that it does not come to a casting break. After driving up the problematic scaffold, a corresponding increase in the strip thickness takes place in the subsequent scaffolds. The change of the parameters takes place according to the laws as described below in FIGS. 4 and 5. Once the tape has calmed or the tape is centered again, the work rolls are placed online and the framework is re-incorporated into the rolling process. Alternatively, an integral of the product of the differential rolling force and the critical time can also be used in general for a decision.
  • an adjustable threshold value eg 2,000 kN
  • a parameter-critical time eg 1 sec
  • Another application of the idea according to the invention relates to surface markings on the belt or the work rolls. If surface markings on the belt are no longer acceptable, the scaffolding whose rollers cause the fault or which are damaged can be opened. Ie. in particular, as soon as a new band begins, the corresponding scaffolding is raised, the following scaffolds are adjusted in terms of their thickness and a corresponding other finished thickness for the band is selected and further produced.
  • a roll change during production by the proposed procedure can be made. If a roll change is indispensable, it can be provided to open the roll gap widely and to carry out a roll change, the process according to the invention being carried out. After the roll change, the work rolls are moved to suitable The tape roll is placed on the belt and re-incorporated into the acceptance process, and the end roll thickness, the final rolling speed and the temperature control are adjusted accordingly.
  • the proposed method can also be used if there is a failure of a scaffold. If, for example, the engine of a scaffold fails, then it is possible to proceed as described above; the corresponding framework is then raised, so that the damage to the framework has no serious adverse effects; Rather, it manifests itself only in a change in the strip thickness, but the tape is still made in perfect quality.
  • the proposed method therefore provides significant advantages in casting rate changes to maintain the desired or required finish rolling temperature.
  • the proposed procedure can be used to avoid a casting break.
  • the relationship between the casting speed or the mass flow, final rolling temperature and the number of scaffolds used is used.
  • the cooling of the strip within the finishing train at open finishing stands advantageously creates an extended cooling section.
  • FIG. 1 shows schematically a casting and rolling plant according to a first embodiment of the invention with casting machine, roughing and finishing mill,
  • FIG. 3 shows another alternative to Fig. 1 more compact design of the casting rolling mill
  • Fig. 6 shows the course of the band thickness depending on the number of active finishing mills at higher load on the finishing mills.
  • a casting-rolling plant is outlined, with a band 1 is produced.
  • the plant comprises a casting machine 2, with which a slab 3 is continuously cast.
  • the slab 3 emerges vertically downward from a mold 9 and is deflected in a known manner in the horizontal.
  • a first rolling mill 4 with two rolling stands 6 is arranged. It is followed by a first scissors 10, a heater 11 in the form of an inductive heating or a roller hearth furnace and a second scissors 12 at.
  • Behind the second pair of scissors 12 begins a finishing train 5, which has a number n finishing mills 7. Behind the finishing train 5 is a cooling section 13, wherein before and behind these scissors 14 and 15 are arranged. To the end of the system follow in a known manner haspein 16.
  • the decisive parameter of the process is once the casting speed v at which the cast strand leaves the continuous casting machine 2. Furthermore, the mass flow expressed as the product of the casting speed v with the slab thickness H is a relevant criterion (the width and density of the product is set to a constant value as constant). At the end of the system, the slab 3 is rolled to the band 1 with the final thickness d E.
  • pyrometers with which the temperature T behind the individual finishing stands 7 can be measured. Between some of the rolling stands 7 separate cooling means 18 are arranged.
  • the plant shown in Fig. 2 differs from that shown in FIG. 1 only by the number of rolling stands 6 of the roughing 4.
  • the rolling mill is very compact and the heating section 11 is shorter and designed as induction heating.
  • a conventional equalizing or heating furnace can alternatively also be arranged before the compact finishing mill according to FIG. 3.
  • a reference position P ref is defined, which is immediately before the finishing train. 5 If there are more than five stands behind the reference position P re f, the same procedure applies. However, additional scaffolds require a higher mass flow.
  • a machine control 8 - as can be seen in FIG. 1 - detects the casting speed v or the mass flow v x H and the temperatures T at the outlet of the finish rolling stands 7 of the finishing train 5 or predefines these data.
  • the machine control 8 can influence the setting of the individual rolling stands 6, 7 and, in particular, open the rear rolling stands 7 of the finishing line 5, provided that this makes sense technologically.
  • the applicable rules i. H. the functional processes, stored in the machine control 8 in a computer model, which is used for the control or regulation of the process.
  • the applicable laws in particular for the relationship between casting speed v or mass flow v x H (as a product of casting speed v with the slab thickness H) and the finishing line outlet temperature T result here as seen in FIG. 4 for different numbers of scaffolds.
  • the illustration in FIG. 4 thus reproduces the dependence between the casting speed or the mass flow and the achievable temperature behind the last active stand, this being illustrated for different numbers of active rolling stands.
  • FIG. 4 is a soft carbon steel, which has an average temperature before the finishing stands (at the reference position P ref ) of 1200 0 C and at a casting thickness behind the continuous casting plant of 70 mm, an intermediate thickness of 8 to 18 mm. The maximum bandwidth of this system is around 1600 mm. From the point of view of optimal processing technology will be for this steel z.
  • B a target finish rolling temperature of 850 0 C, which is indicated by the horizontal dashed line.
  • the number of scaffolds used can be read off at the level of the target temperature (horizontal line T 2 j e ⁇ ). Depending on the material, the target finish rolling temperature varies.
  • FIG. 5 The achievable when using a defined number n of finishing stands 7 achievable minimum final thickness ⁇ E of the belt 1 is shown in FIG. 5.
  • the graphic to be seen here is also relevant for an individual case and, in the present case, again shows the soft carbon steel with the technological data mentioned in the explanation of FIG. 4.
  • the finished scaffolds can be subjected to a greater load, so that with a given number n of active rolling stands, a smaller strip thickness d ⁇ can be achieved.
  • Fig. 6 If the rolling stands subjected to a greater load, the upper curve is pressed in Fig. 6 in the direction of the lower curve, which is indicated by the arrow. With higher material strength or wider band, the curve shifts towards higher end thicknesses to keep the load within acceptable limits.
  • an intermediate thickness is produced, which before the finishing mill, depending on the number of Vorgerüstaniere used and selected thickness distribution about 8 to 18 mm is.
  • the remainder is taken in the finishing train to the finished strip thickness d E , which depends on the number of scaffolds behind the reference position P r ⁇ f .
  • the producible minimum final thickness varies depending on the dimensioning of the stands and drives or on the process and plant limits.
  • the stored mathematical model is capable of learning;
  • the parameters can reaizternp ⁇ ratut depending on the measured Finish "on the other process parameters are adapted and. Furthermore, it follows that the shape of the curves varies, depending on eg the amount of cooling water used, descaling approximate amount of water from the scaffold distance, the diameter of the work rolls and the rolling temperatures, or also from the material skill.
  • the casting plant 2 supplies the behind arranged rolling train 4, 5 continuously with material.
  • the determination of the process parameters takes place for the casting process as well as for normal production operation.
  • the operation initiated by the machine controller 8 looks like this (the casting thickness here can not be equal to the above-mentioned 70 mm):
  • good strip can be produced with 3 finishing stands (behind P ref ) and adjusted to final rolling temperature by suitable intermediate heating.
  • good strip can be produced with 4 finishing stands (behind P ref ) and adjusted to final rolling temperature by suitable intermediate heating.
  • good strip can be produced with 5 finishing stands (behind P ref ) and set to final rolling temperature of 850 ° here by suitable intermediate heating.
  • intermediate scaffold cooling systems 18 are provided between the last scaffolds. These are used to improve the product properties.
  • the desired respective final rolling temperature of the finished strip is monitored behind the last active rolling stand with pyrometers. If a higher final rolling temperature are generated as, for example, 850 0 C (as intended in the exemplary embodiment), so the effect of the temperature gain by opening a scaffold is, as shown in Figure 4 is possible. It is then so less finished with a scaffold.
  • the "temperature jump" results from FIG. 4 by high solders at a given casting speed or at a given mass flow from a curve to the following curve, which reproduces the course with a framework less.
  • the optimum or maximum casting speed for various materials is known through tests, so that the correct specification can be selected from the outset. For example, an achievable casting speed of about 6.5 m / min and a casting thickness of 70 mm, the last frame of the finishing mill is driven up to come close to the Ziei finishing temperature. Ie. it is pre-rolled with the roughing stands to an intermediate thickness of 8 to 18 mm, and then as a rule a finish rolling with only 4 finishing stands.
  • This procedure can be planned in advance. However, with problems in the continuous casting plant and associated casting speed reduction, a change in thickness occurs within a belt. If the casting process has stabilized again and the casting speed exceeds the predetermined minimum value, the setting is again made according to FIG. 4 as soon as the rolling of a new strip is started. The tape area with the "wrong" thickness is saved in order to be able to cut out this part of the tape later.
  • Driving on a roll stand is understood here to mean that the work rolls of the stand are removed from one another in such a way that no rolling of the slab or of the strip takes place in this rolling stand.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bandes (1) aus Stahl, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Bramme (3) gegossen wird, wobei die Bramme (3) die Gießmaschine (2) mit einer Gießgeschwindigkeit (v) bei gegebener Brammendicke (H) verlässt, wobei die Bramme (3) anschließend in mindestens einer Walzstraße (4, 5) mit einer Anzahl Walzgerüste (6, 7) zum Band (1) gewalzt wird und wobei das Band (1) hinter dem letzten Walzgerüst (6, 7) eine Enddicke (dE) aufweist. Um optimale Verarbeitungsbedingungen aufrecht zu erhalten bzw. auf unerwartete Ereignisse reagieren zu können, sieht die Erfindung die Verfahrensschritte vor: a) Hinterlegen eines funktionalen Zusammenhangs in einer Maschinensteuerung (8) zwischen der Gießgeschwindigkeit (v) oder dem Massenflusses(v x h) oder als Produkt aus Gießgeschwindigkeit und Brammendicke (v x H) oder als Produkt aus Bandgeschwindigkeit und Banddicke und der Bandtemperatur (T) hinter dem letzten Walzgerüst (7), das das Band (1 ) walzt, für eine unterschiedliche Anzahl (n) aktiver Walzgerüste (7) und unterschiedlichen Enddicken; b) Ermitteln oder Vorgeben der Gießgeschwindigkeit (v) oder des Massenflusses (v x H) und Zuführen des ermittelten Wertes in die Maschinensteuerung (8); c) Ermittlung der optimalen Anzahl aktiver Walzgerüste (7) und der damit walzbaren Enddicken und Dickenabnahmen in der Walzstraße anhand der gemäß Schritt a) gespeicherten funktionalen Verläufe in der Maschinensteuerung (8), um bei der gegebenen Gießgeschwindigkeit (v) bzw. bei dem gegebenen Massenfluss (v x H) eine gewünschte Bandtemperatur (T) hinter dem letzten aktiven Walzgerüst (7) zu erreichen; d) Auffahren einer Anzahl Walzgerüste (7) der Walzstraße (5), so dass nur die gemäß Schritt c) ermittelte Anzahl Walzgerüste (7) aktiv ist.

Description

Verfahren zum Herstellen eines Bandes aus Stahl
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Bandes aus Stahl, bei dem zunächst in einer Gießmaschine eine Bramme gegossen wird, wobei diese anschließend in mindestens einer Walzstraße zum Band gewalzt wird und wobei die Walzstraße eine Anzahl Walzgerüste aufweist.
Bei der Herstellung eines Stahlbandes ist das Endloswalzen aus der Gießhitze heraus bekannt. Das Verfahren ist dabei umso interessanter, je größer die
Gießgeschwindigkeit ist. Bekannt ist das Verfahren beispielsweise aus der EP 0 889 762 B1 , der WO 2006/106376 A1 und aus der WO2007/073841 A1. Dabei wird zunächst in einer Stranggießmaschine eine Bramme hergestellt, die aus einer Kokille senkrecht nach unten austritt und dann in die Horizontale umge- lenkt wird. Das noch heiße Band wird dann einer Walzstraße zugeführt. In den Walzgerüsten der Walzstraße erfolgt eine Dickenreduktion der Bramme, bis das Band mit der gewünschten Dicke hergestellt ist.
Stahlbänder werden dabei für die verschiedensten Anwendungsfälle in ver- schiedenen Dicken benötigt.
Die Vorteile dieses Verfahrens des Endlos-Gieß-Walzens liegen in einer relativ kurzen Baulänge der Anlage und damit verbundenen geringeren Investitionskosten. Weiterhin kann Energie bei der Bandherstellung eingespart werden. Bei niedriger Walzgeschwindigkeit liegt auch eine geringere Umformfestigkeit des Bandes vor. Es ist möglich, schwierig zu walzende Produkte zu fertigen, beispielsweise sehr dünne Bänder (Dicke von z. B. 0,8 mm), hochfeste Sondermaterialien zu verarbeiten und breite und dünne Bänder kombiniert herzustellen. Ferner können Bandendenverwalzungen und damit Walzenbeschädigungen besser vermieden werden. Die Störrate ist schließlich gering, insbesondere gibt es weniger „Hochgeher". In der genannten EP 0 889 762 B1 sowie der WO2007/073841 A1 ist der Gieß- und der Walzprozess direkt gekoppelt. Es liegt kein Materialpuffer zwischen dem Gießprozess und dem Walzprozess vor. Das Trennen des Endlosbandes mit einer Schere kann kurz vor den Haspeln erfolgen. Zur Verbesserung der Temperaturniveaus bei der relativ niedrigen Bandgeschwindigkeit können Heizungen vor oder innerhalb der Walzstraße vorgesehen werden.
Die genannte Technologie wird auch als CSP-Technologie bezeichnet. Darunter ist das Fertigen eines Stahlbandes in einer Dünnbrammen-Dünnband- Gießwalzanlage zu verstehen, die eine effiziente Produktion von Warmband ermöglicht, wenn die starre Verbindung von Stranggussanlage und Walzstraße und deren Temperaturführung durch die Gesamtaniage beherrscht wird.
Hierbei sind also die Walzgerüste direkt hinter der Gießmaschine angeordnet. Nach einigen (z. B. zwei oder drei) Vorgerüsten erfolgt eine Zwischenerwärmung auf eine definierte Zwischentemperatur an einem Referenzpunkt bzw. einer Referenzposition vor einer n-gerüstigen Fertigstraße. Anschließend erfolgt eine weitere Verformung auf die Enddicke des Bandes in Folgegerüsten. Vor den Fertiggerüsten können Scheren zum Entsorgen des Kaltstranges oder zum Häckseln des Bandes (unter bestimmten Betriebsbedingungen) angeordnet sein. Für die Sicherstellung des Endlosbetriebes können Scheren hinter den Walzgerüsten bzw. vor einer Haspelgruppe zum Schneiden auf ein gewünschtes Bundgewicht erforderlich sein. Eine Schere direkt vor dem Haspel wird für dünne und eine andere Schere für das Schneiden dickerer Bänder eingesetzt. Ferner erfolgt eine Kühlung des Bandes auf eine gewünschte Wickeltemperatur auf einem Auslaufrollgang.
Durch den Einsatz der genannten Gieß-Walz-Anlage ist ein gekoppelter, vollkontinuierlicher Gieß-Walz-Prozess (Endloswalzen) möglich. Durch die direkte Kopplung der beiden Prozesse Gießen und Walzen ist jedoch eine hohe Ver- fügbarkeit der Aniagenkomponenten notwendig. Es muss unter allen Umständen ein Gießabbruch vermieden werden.
Kommt es hierbei zu Schwankungen im Prozess - z. B. beim Anguss, bei Störungen, bei Geschwindigkeitsschwankungen usw. - oder kann die gewünschte Gießgeschwindigkeit aus anderen Gründen nicht eingestellt werden, so hat dies erhebliche negative Konsequenzen auf die Fertigung des Bandes und dessen Qualität, so dass sich erhebliche wirtschaftliche Einbußen ergeben können.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die A u f g a b e zugrunde, ein Verfah- ren der eingangs genannten Art so fortzubilden, dass ein kontinuierlicher Ferti- gungsprozess beim Gieß-Walzen sichergestellt werden kann, so dass der Anteil an qualitativ geringwertigem Band bei hoher Anlagenverfügbarkeit möglichst gering bleibt.
Die L ö s u n g dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren folgende Schritte aufweist:
a) Hinterlegen eines funktionalen Zusammenhangs in einer Maschinensteuerung zwischen der Gießgeschwindigkeit oder dem Massenfluss als Produkt aus Gießgeschwindigkeit und Brammendicke oder als
Produkt aus Bandgeschwindigkeit und Banddicke und der Bandtemperatur hinter dem letzten Walzgerüst, welches an dem Verfor- mungsprozess teilnimmt, für eine unterschiedliche Anzahl aktiver Walzgerüste und unterschiedlichen Erddicken;
b) Ermitteln oder Vorgeben der Gießgeschwindigkeit oder des Massenflusses und Zuführen des ermittelten Wertes in die Maschinensteuerung;
c) automatische Ermittlung der optimalen Anzahl aktiver Walzgerüste und der damit walzbaren Enddicken und Dickenabnahmen in der Walzstraße anhand der gemäß Schritt a) gespeicherten funktionalen
Verläufe in der Maschinensteuerung, um bei der gegebenen Gießgeschwindigkeit bzw. bei dem gegebenen Massenfluss eine gewünschte Bandtemperatur hinter dem letzten aktiven Walzgerüst zu erreichen;
d) gegebenenfalls Auffahren einer Anzahl Walzgerüste der Walzstraße, so dass nur die gemäß Schritt c) ermittelte Anzahl Walzgerüste aktiv ist.
Der funktionale Zusammenhang gemäß Schritt a) wird dabei vorzugsweise durch ein Rechenmüuβii gewonnen. Dabei ist zu beachten, dass sich bei einer Änderung der Anzahl aktiver Walzgerüste die Endbanddicke ändert.
Eine Fortbildung sieht vor, dass das zu walzende Band vor einer Fertigwalzstraße erwärmt wird, so dass es eine definierte Zwischentemperatur aufweist. Vorgesehen kann auch werden, dass das zu walzende Band zumindest zwischen zwei Walzgerüsten der Fertigwalzstraße gekühlt wird; hierbei ist insbesondere daran gedacht, dass das Band zwischen den letzten Walzgerüsten der Fertigwalzstraße gekühlt wird.
Die Temperatur des Bandes kann hinter dem letzten aktiven Walzgerüst gemessen und der gemessene Wert der Maschinensteuerung zugeführt werden. Damit liegt die effektive Endbandtemperatur der Maschinensteuerung vor, so dass gegebenenfalls auf diese im geschlossenen Regelkreis Einfluss genommen werden kann.
Das Verfahren eignet sich auch, um besonderen Ereignissen beim Gießwalzen zu begegnen. Danach kann ein Walzgerüst aufgefahren werden, wenn an die- sem für eine vorgegebene Zeit eine vorgegebene maximale Differenzwalzkraft überschritten wird, wobei jedes aufgefahrene Walzgerüst bei der obigen Vorge- hensweise berücksichtigt wird. Es kann auch dann ein Walzgerüst aufgefahren werden, wenn an diesem ein vorgegebener Integralwert einer Differenzwalzkraft über der Zeit überschritten wird, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der obigen Vorgehensweise berücksichtigt wird.
Ein Walzgerüst kann auch dann aufgefahren werden, wenn an dem Band an diesem Walzgerüst eine Unplanheit ermittelt wird, die ein vorgegebenes Maß übersteigt, wobei jedes aufgefahrene Walzgerüst bei der obigen Vorgehensweise berücksichtigt wird.
Weiterhin kann ein Walzgerüst dann aufgefahren werden, wenn an dem Band an diesem Walzgerüst eine Oberflächenmarkierung ermittelt wird, die ein vorgegebenes Maß übersteigt, wobei jedes aufgefahrene Waizgerüst bei der obigen Vorgehensweise berücksichtigt wird.
Eine Variation des erfindungsgemäßen Vorschlags sieht vor, dass an einem aufgefahrenen Walzgerüst ein Walzenwechsel während laufender Produktion vorgenommen werden kann.
Schließlich ist es möglich, dass beim Ausfall eines Walzgerüsts dieses aufge- fahren wird, wobei jedes aufgefahrene Walzgerüst bei der obigen Vorgehensweise berücksichtigt wird.
Die Erfindung sieht also vor, dass ein automatisches Öffnen von Walzgerüsten (insbesondere der Fertigwalzgerüste, hinter dem Punkt Pref) erfolgt, und zwar in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit bzw. vom Massenfluss, um eine ausreichend hohe Endwalztemperatur sicherzustellen, damit auch die geforderten Eigenschaften des Materials erhalten bleiben und somit die Bänder eine ausreichend hohe Qualität aufweisen. Es wird also nicht hin zu einer gewünschten Endbanddicke gearbeitet, sondern eine höhere Ausweichdicke vorgegeben, wobei dann die hohe Qualität des Bandes sichergestellt ist und insbesondere kein Prozessabbruch zu befürchten ist. Die sich ergebende Banddicke ergibt sich aus der Anzahl der aktiv-geschalteten (Fertigstraßen-)Walzgerüste. Die höhere minimale Enddicke wird abhängig von der Gesetzmäßigkeit des Verlaufs der Banddicke über der Anzahl der aktivierten Walzgerüste gewählt oder eine andere oberhalb dieser Kurve liegende Dicke entsprechend des Bedarfs an Band eingestellt.
Beim Endloswalzen bestimmt das Niveau der Gießgeschwindigkeit den Temperaturverlauf durch die gesamte Anlage. Bei zu niedriger Gießgeschwindigkeit können die gewünschten Fertigwalztemperaturen und damit die Materialeigenschaften nicht eingehalten werden. Demgemäß schlägt die Erfindung eine Mög- lichkeit vor, wie die Randbedingungen an die Prozessbedingungen - insbesondere an die Gießgeschwindigkeiten - angepasst werden können.
Die anzuwendenden Regeln, d. h. die funktionalen Verläufe, werden dabei in einem Rechenmodeli abgelegt, das für die Steuerung bzw. Regelung des Pro- zesses herangezogen wird.
Unterschreitet die Gießgeschwindigkeit bzw. der Massenfluss einen bestimmten vorgegebenen Sollwert, z. B. bei Problemen in der Gießanlage, bei schwierig zu gießenden Materialien, beim Anfahrvorgang oder wenn die Gießmaschine ihre vorgegebene Geschwindigkeit nicht erreicht, werden (Fertigwalz-)Gerüste geöffnet und eine andere Zieldicke des Bandes eingestellt. Ferner kann dann die Heizeinrichtung in bestimmten Grenzen auf ein angepasstes Niveau eingestellt werden, so dass die notwendige Endwalztemperatur erzielt wird.
Nicht nur bei niedrigen Gießgeschwindigkeiten kann mit offenen Gerüsten gewalzt werden, um eine Ziel-Endwalztemperatur zu erreichen, sondern auch, wenn bestimmte Ereignisse in der Fertigstraße stattfinden. Hierzu sein insbesondere folgendes genannt:
Ein möglicher Fall, auf den erfindungsgemäß reagiert werden kann, ist das Verlaufen des Bandes aus der Gerüstmitte. Überschreitet die Differenzwalzkraft einen einstellbaren Schwellwert (z. B. 2.000 kN) und hält diese eine ebenfalls parametriebare kritische Zeit (z. B. 1 sec) an, so ist die Wahrscheinlichkeit groß dass ein Walzunfall droht. Dieser muss vermieden werden, damit es nicht zu einem Gießabbruch kommt. Nach dem Auffahren des problematischen Gerüsts erfolgt eine entsprechende Anhebung der Banddicke in den Folgegerüsten. Die Änderung der Parameter erfolgt nach den Gesetzmäßigkeiten, wie sie unten in Fig. 4 und Fig. 5 beschrieben werden. Hat sich der Bandlauf beruhigt bzw. das Band wieder zentriert, werden die Arbeitswalzen online aufgesetzt und das Gerüst wird erneut in den Walzprozess eingebunden. Alternativ kann auch allgemein ein Integral aus dem Produkt der Differenzwalzkraft und der kritischen Zeit für eine Entscheidung herangezogen werden.
Ein weiterer möglicher Fall ist die Beobachtung oder Messung größerer Unplan- heiten des Bandes. Analog zu obiger Vorgehensweise wird hiernach bei großer beidseitiger oder einseitiger Unplanheit verfahren, wenn die Unplanheit nicht durch andere schnelle Maßnahmen - wie beispielsweise das Schwenken oder Einsetzen der Arbeitswalzen-Biegung - zu verbessern ist.
Eine weitere Anwendung der erfindungsgemäßen Idee betrifft Oberflächenmarkierungen auf dem Band oder den Arbeitswalzen. Sind Oberflächenmarkierun- gen auf dem Band nicht mehr zu akzeptieren, so kann das Gerüst, dessen Walzen den Fehler verursachen bzw. die beschädigt sind, aufgefahren werden. D. h. insbesondere sobald ein neues Band beginnt, wird das entsprechende Gerüst aufgefahren, die Folgegerüste werden bezüglich ihrer Dicke angepasst und eine entsprechende andere Fertigdicke für das Band gewählt und weiter produ- ziert.
Weiterhin kann auch ein Walzenwechsel während der Produktion durch die vorgeschlagene Vorgehensweise vorgenommen werden. Ist ein Walzenwechsel unabdingbar, kann vorgesehen werden, den Walzspalt weit zu öffnen und einen Walzenwechsel durchzuführen, wobei das erfindungsgemäße Verfahren durchgeführt wird. Nach dem Walzenwechsel werden die Arbeitswalzen an geeigne- ter Bandstelle aufgesetzt und wieder in den Abnahmeprozess eingebunden sowie die Endwalzdicke, die Endwalzgeschwindigkeit und die Temperaturführung entsprechend angepasst.
Genutzt kann das vorgeschlagene Verfahren ferner werden, wenn es zu einem Ausfall eines Gerüsts kommt. Fällt beispielsweise der Motor eines Gerüsts aus, so kann wie oben beschreiben verfahren werden; das entsprechende Gerüst wird dann aufgefahren, so dass die Beschädigung des Gerüsts keine gravierenden nachteiligen Wirkungen hat; sie äußert sich vielmehr lediglich in einer Änderung der Banddicke, wobei das Band jedoch nach wie vor in einwandfreier Qualität gefertigt wird.
Entsprechendes gut im Faiie eines kurzzeitigen Ausfalls oder einer Störung in der Walzstraße. Lässt sich eine Walzunterbrechung trotz aller Vorsichtsmaßnahmen nicht vermeiden, so kann automatisch auf Häckselbetrieb umgestellt werden, bis die Störung beseitigt ist. D. h. Scheren vor der Fertigstraße häck- seln das Band in der Störzeit in kleine Stücke oder in Platten definierter Länge, bis das Problem beseitigt ist.
Durch ein beliebiges Umschalten bzw. Einstellen der Parameter ist ein hohes Maß an Prozesssicherheit gegeben, so dass ein Gießabbruch vermieden werden kann. Dies gilt insbesondere bei der Inbetriebnahme der Produktionsanlage und beim Walzen kritischer Produkte und Abmessungen.
Das vorgeschlagene Verfahren schafft daher wesentliche Vorteile bei Gießge- schwindigkeitsänderungen zwecks Erhaltung der gewünschten bzw. benötigten Endwalztemperatur.
Bei unerwarteten Störungen in der Walzstraße kann mit der vorgeschlagenen Vorgehensweise ein Gießabbruch vermieden werden. Genutzt wird hierbei der Zusammenhang zwischen der Gießgeschwindigkeit bzw. des Massenflusses, Endwalztemperatur und der verwendeten Gerüstanzahl.
Die Kühlung des Bandes innerhalb der Fertigstraße bei offenen Fertiggerüsten schafft vorteilhaft eine erweiterte Kühlstrecke.
Beim Anguss oder bei der Herausnahme von Bandpartitionen ungleicher Dicke können Scheren eingesetzt werden.
In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 schematisch eine Gießwalzanlage gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung mit Gießmaschine, Vorstraße und Fertigstraße,
Fig. 2 eine zu Fig. 1 alternative Ausgestaltung der Gießwalzanlage,
Fig. 3 eine weitere zu Fig. 1 alternative kompaktere Ausgestaltung der Gießwalzanlage,
Fig. 4 einen in einer Maschinensteuerung hinterlegten funktionalen Verlauf der Band-Endtemperatur als Funktion der Gießgeschwindigkeit bzw. des Massenflusses für verschiedene Anzahlen aktiver Fertigwalzgerüste,
Fig. 5 den Verlauf der Bandenddicke in Abhängigkeit der Anzahl aktiver Fertigwalzgerüste und
Fig. 6 den Verlauf der Bandenddicke in Abhängigkeit der Anzahl aktiver Fertigwalzgerüste bei stärkerer Belastung der Fertigwalzgerüste. In Fig. 1 ist eine Gieß-Walz-Anlage skizziert, mit der ein Band 1 hergestellt wird. Die Anlage umfasst eine Gießmaschine 2, mit der eine Bramme 3 stranggegossen wird. Die Bramme 3 tritt vertikal nach unten aus einer Kokille 9 aus und wird in bekannter Weise in die Horizontale umgelenkt. Hier ist eine erste Walzstraße 4 mit zwei Walzgerüsten 6 angeordnet. Es schließt sich eine erste Schere 10, eine Heizung 11 in Form einer induktiven Heizung oder eines Rollenherdofens sowie eine zweite Schere 12 an.
Hinter der zweiten Schere 12 beginnt eine Fertigwalzstraße 5, die eine Anzahl n Fertigwalzgerüste 7 aufweist. Hinter der Fertigwalzstraße 5 befindet sich eine Kühlstrecke 13, wobei vor und hinter dieser Scheren 14 und 15 angeordnet sind. Zum Ende der Anlage folgen in bekannter Weise Haspein 16.
Maßgeblicher Parameter des Prozesses ist einmal die Gießgeschwindigkeit v, mit der der Gießstrang die Stranggießmaschine 2 verlässt. Ferner ist der Mas- senfluss ausgedrückt als Produkt der Gießgeschwindigkeit v mit der Brammendicke H relevantes Kriterium (die Breite und Dichte des Produkts wird in guter Näherung als konstant gesetzt). Am Ende der Anlage ist die Bramme 3 zu dem Band 1 mit der Enddicke dE gewalzt.
Nicht dargestellt sind Pyrometer, mit denen die Temperatur T hinter den einzelnen Fertiggerüsten 7 gemessen werden kann. Zwischen einigen der Walzgerüste 7 sind separate Kühleinrichtungen 18 angeordnet.
Die in Fig. 2 dargestellte Anlage unterscheidet sich von derjenigen gemäß Fig. 1 nur durch die Anzahl der Walzgerüste 6 der Vorstraße 4. Bei der Lösung gemäß Fig. 3 ist die Walzstraße sehr kompakt und die Heizstrecke 11 kürzer und als Induktionsheizung ausgebildet. Vor der kompakten Fertigstraße entsprechend Figur 3 kann auch alternativ ein konventioneller Ausgleichs- oder Heiz- ofen angeordnet sein. In allen drei Fällen ist eine Referenzposition Pref definiert, die unmittelbar vor der Fertigstraße 5 liegt. Bei mehr als fünf Gerüsten hinter der Referenzposition Pref gilt die gleiche Vorgehensweise. Zusätzliche Gerüste erfordern jedoch einen höheren Massenfluss.
Eine Maschinensteuerung 8 - wie in Fig. 1 zu sehen - erfasst die Gießgeschwindigkeit v bzw. den Massenfluss v x H und die Temperaturen T am Auslauf der Fertigwalzgerüste 7 der Fertigstraße 5 bzw. gibt diese Daten vor. Die Maschinensteuerung 8 kann Einfluss auf die Anstellung der einzelnen Walzgerüste 6, 7 nehmen und insbesondere die hinteren Walzgerüste 7 der Fertigstra- ße 5 öffnen, sofern dies technologisch sinnvoll ist.
Wie bereits erläutert, werden die anzuwendenden Regein, d. h. die funktionalen Verläufe, in der Maschinensteuerung 8 in einem Rechenmodell abgelegt, das für die Steuerung bzw. Regelung des Prozesses herangezogen wird. Die anzu- wendenden Gesetzmäßigkeiten insbesondere für den Zusammenhang zwischen Gießgeschwindigkeit v bzw. Massenfluss v x H (als Produkt von Gießgeschwindigkeit v mit der Brammendicke H) und der Fertigstraßen- Auslauftemperatur T ergeben sich dabei wie in Fig. 4 zu sehen für verschiedene Gerüstanzahlen. Die Darstellung in Fig. 4 gibt also die Abhängigkeit zwischen der Gießgeschwindigkeit bzw. dem Massenfluss und der erreichbaren Temperatur hinter dem letzten aktiven Gerüst wieder, wobei dies für verschiedene Anzahlen aktiver Walzgerüste dargestellt ist.
Es sei erwähnt, dass die Darstellung gemäß Fig. 4 freilich stets für einen kon- kreten Anwendungsfall gegeben ist; für andere Anwendungsfälle ergeben sich andere Kurvenverläufe. Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 handelt es sich um einen weichen Kohlenstoffstahl, der eine mittlere Temperatur vor den Fertiggerüsten (an der Referenzposition Pref) von 1.200 0C hat und der bei einer Gießdicke hinter der Stranggussanlage von 70 mm eine Zwischendicke von 8 bis 18 mm aufweist. Die maximale Bandbreite dieser Anlage liegt bei ca. 1600 mm. Unter dem Gesichtspunkt einer optimalen Verarbeitungstechnologie wird für diesen Stahl z. B. eine Ziel-Fertigwalz-Temperatur von 8500C angestrebt, was durch die horizontale gestrichelte Linie angegeben ist. Für eine gegebene Gießgeschwindigkeit oder für einen gegebenen Massenfluss (v x H) lässt sich auf dem Niveau der Zieltemperatur (horizontale Linie T2jeι) die Anzahl der verwendeten Gerüste ablesen. Abhängig vom Material variiert die Ziel-Fertigwalz- Temperatur.
Die in Figur 4 dargestellten quantitativen Zusammenhänge können mit einer Massenflussstreubreite v x H von +- 20%, einer Zwischentemperatur von < 13000C am Punkt Pref, einer Zwischendicke von 8 - 18 mm, einer Brammendi- cke zwischen 50 - 100 mm gelten und die Endwalztemperatur Tzieι kann abhängig vom Material variieren.
Die sich beim Einsatz einer definierten Anzahl n von Fertiggerüsten 7 ergebende erreichbare minimale Enddicke ÖE des Bandes 1 ist aus Fig. 5 ersichtlich. Auch die hier zu sehende Graphik ist für einen Einzelfall relevant und zeigt vorliegend wiederum den weichen Kohlenstoffstahl mit den bei der Erläuterung von Fig. 4 genannten technologischen Daten.
Dabei können die Fertiggerüste einer stärkeren Belastung unterzogen werden, so dass mit gegebener Anzahl n an aktiven Walzgerüsten auch eine geringere Banddicke dε erreichbar ist. Dieser Sachverhalt ist in Fig. 6 illustriert: Werden die Walzgerüste einer stärkeren Belastung unterzogen, wird die obere Kurve in Fig. 6 in Richtung auf die untere Kurve gedrückt, was durch den Pfeil angedeutet ist. Bei höherer Materialfestigkeit oder breiterem Band verschiebt sich die Kurve in Richtung höherer Enddicken, um die Belastung in zulässigen Grenzen zu halten.
Im dargestellten Ausführungsbeispiel gilt, dass ausgehend von einer Gießdicke von 70 mm eine Zwischendicke erzeugt wird, die vor der Fertigstraße je nach verwendeter Vorgerüstanzahl und gewählter Dickenverteilung ca. 8 bis 18 mm beträgt. Die Restabnahme erfolgt in der Fertigstraße auf die Fertig-Banddicke dE, die abhängig ist von der eingesetzten Gerüstzahl hinter der Referenzposition Prβf. Auch hier variiert die erzeugbare minimale Enddicke abhängig von der Dimensionierung der Gerüste und Antriebe oder von den Prozess und Anlagengrenzen.
Es kann technologisch vorteilhaft sein, wenn das zu walzende Band einer Zwischenerwärmung unterzogen wird. Veränderungen in den dargestellten Kurvenverläufen können dann entsprechend im Rechenmodell berücksichtigt werden.
Das hinterlegte Rechenmodell ist lernfähig; die Parameter können abhängig von der gemessenen Fertig wäizternpβratut" und anderer Prozessparameter adaptiert werden. Weiterhin ergibt sich, dass der Verlauf der Kurven variiert, abhängig von beispielsweise der verwendeten Kühlwassermenge, Entzunde- rungswassermenge, vom Gerüstabstand, vom Durchmesser der Arbeitswalzen und der Walzentemperaturen oder aber auch von der Materialfertigkeit.
Die Gießanlage 2 versorgt die dahinter angeordnete Walzstraße 4, 5 kontinuierlich mit Material. Für den Angussvorgang sowie für den normalen Produktions- betrieb erfolgt abhängig von der einstellbaren Gießgeschwindigkeit bzw. dem Massenfluss (Produkt von Dicke der Bramme und der Geschwindigkeit) die Bestimmung der Prozessparameter.
Für einen weichen Kohlenstoffstahl sieht dabei der von der Maschinensteue- rung 8 veranlasste Betrieb beispielsweise wie folgt aus (die Gießdicke kann hierbei ungleich der obig erwähnten 70 mm sein):
• bei einem Massenfluss von H x v kleiner als 280 mm m/min: Unbrauchbarer Betrieb, d. h. Häckseln des Bandes oder Schneiden von Platten an den Scheren vor der Fertigstraße. • bei einem Massenfluss von H x v zwischen 280 und 380 mm m/min: Gutes Band fertigbar mit 2 Fertiggerüsten (hinter Pref) und Einstellung der Heizleistung (Induktionsheizung, Ofen) vor der Fertigstraße bzw. Zwischenerwärmung, so dass die gewünschte Endwalztemperatur von hier 850 0C eingestellt werden kann.
• bei einem Massenfluss von H x v zwischen 380 und 450 mm m/min: Gutes Band fertigbar mit 3 Fertiggerüsten (hinter Pref) und Einstellung auf Endwalztemperatur durch geeignete Zwischenerwärmung.
• bei einem Massenfluss von H x v zwischen 450 und 560 mm m/min: Gutes Band fertigbar mit 4 Fertiggerüsten (hinter Pref) und Einstellung auf Endwalztemperatur durch geeignete Zwischenerwärmung.
• bei einem Massenfluss von H x v größer als 560 mm m/min: Gutes Band fertigbar mit 5 Fertiggerüsten (hinter Pref) und Einstellung auf Endwalztemperatur von hier 850° durch geeignete Zwischenerwärmung.
Zur Einhaltung der gewünschten Bandoberflächenqualität wurde hierbei von einer maximalen Referenztemperatur an der Position Pref von 1200° ausgegangen.
Um die Kühlung des Fertigbandes vor allem bei mehreren offenen Gerüsten zu optimieren und ein möglichst frühes Kühlen des Fertigbandes zu gewährleisten, sind Zwischengerüstkühlungen 18 zwischen den letzten Gerüsten vorgesehen. Diese werden zur Verbesserung der Produkteigenschaften eingesetzt. Die gewünschte jeweilige Endwalztemperatur des Fertigbandes wird hinter dem jeweils letzten aktiven Walzgerüst mit Pyrometern überwacht. Soll eine höhere Endwalztemperatur erzeugt werden als beispielsweise 850 0C (wie im Ausführungsbeispiel angestrebt), so ist entsprechend der Darstellung in Fig. 4 der Effekt des Temperaturgewinns durch Öffnen eines Gerüsts möglich; es wird dann also mit einem Gerüst weniger fertiggewalzt. Der „Temperatursprung" ergibt sich aus Fig. 4 durch Hochloten bei einer gegebenen Gießge- schwindigkeit bzw. bei einem gegebenen Massenfluss von einer Kurve auf die folgende Kurve, die den Verlauf mit einem Gerüst weniger wiedergibt.
In der Regel ist die optimale oder maximale Gießgeschwindigkeit für verschiedene Materialien durch Versuche bekannt, so dass von vorne herein die richtige Vorgabe gewählt werden kann. Bei beispielsweise einer erreichbaren Gießgeschwindigkeit von ca. 6,5 m/min und einer Gießdicke von 70 mm wird das letzte Gerüst der Fertigstraße aufgefahren, um der Ziei-Fertigstraßentemperatur nahe zu kommen. D. h. es wird mit den Vorgerüsten auf eine Zwischendicke von 8 bis 18 mm vorgewalzt, und danach erfolgt als Regelfall eine Fertigwalzung mit nur 4 Fertiggerüsten.
Dieses Vorgehen ist im Vorfeld planbar. Bei Problemen in der Stranggussanlage und einer damit verbundenen Gießgeschwindigkeitsverminderung erfolgt jedoch eine Dickenänderung innerhalb eines Bandes. Hat sich der Gießprozess wieder stabilisiert und übersteigt die Gießgeschwindigkeit den vorgegebenen Mindestwert, erfolgt wieder die Einstellung entsprechend Fig. 4 sobald die Walzung eines neuen Bandes begonnen wird. Der Bandbereich mit der „falschen" Dicke wird gespeichert, um diesen Teil des Bandes später herausschneiden zu können.
Unter Auffahren eines Walzgerüsts wird hier verstanden, dass die Arbeitswalzen des Gerüsts so voneinander entfernt werden, dass in diesem Walzgerüst keine Walzung der Bramme bzw. des Bandes stattfindet. Bezugszeichenliste:
1 Band
2 Gießmaschine
3 Bramme
4 Walzstraße
5 Walzstraße
6 Walzgerϋst
7 Walzgerüst
8 Maschinensteuerung
9 Kokille
10 Schere
11 Heizung
12 Schere
13 Kühlstrecke
14 Schere
15 Schere
16 Haspel
17 Entzundereinrichtung
18 Kühleinrichtung
v Gießgeschwindigkeit
H Brammendicke dE Enddicke des Bandes
T Bandtemperatur n Anzahl aktiver Walzgerüste tkrit kritische Zeit
ΔFW Differenzwalzkraft
Pref Referenzposition

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Herstellen eines Bandes (1 ) aus Stahl, bei dem zunächst in einer Gießmaschine (2) eine Bramme (3) gegossen wird, wobei die
Bramme (3) die Gießmaschine (2) mit einer Gießgeschwindigkeit (v) bei gegebener Brammendicke (H) verlässt, wobei die Bramme (3) anschließend in mindestens einer Walzstraße (4, 5) mit einer Anzahl Walzgerüste (6, 7) zum Band (1 ) gewalzt wird und das Band (1 ) hinter dem letzten Walzgerüst (6, 7) eine Enddicke (dE) aufweist,
d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t,
dass das Verfahren die Schritte aufweist:
a) Hinterlegen eines funktionalen Zusammenhangs in einer Maschinensteuerung (8) zwischen der Gießgeschwindigkeit (v) oder dem Mas- senfluss als Produkt aus Gießgeschwindigkeit und Brammendicke (v x H) oder als Produkt aus Bandgeschwindigkeit und Banddicke und der Bandtemperatur (T) hinter dem letzten Walzgerüst (7), das das
Band (1 ) walzt, für eine unterschiedliche Anzahl (n) aktiver Walzgerüste (7) und unterschiedlichen Enddicken;
b) Ermitteln oder Vorgegeben der Gießgeschwindigkeit (v) oder des Massenflusses (v x H) und Zuführen des ermittelten Wertes in die
Maschinensteuerung (8);
c) Ermittlung der optimalen Anzahl aktiver Walzgerüste (7) und der damit walzbaren Enddicken und Dickenabnahmen in der Walzstraße anhand der gemäß Schritt a) gespeicherten funktionalen Verläufe in der Maschinensteuerung (8), um bei der gegebenen Gießgeschwin- digkeit (v) bzw. bei dem gegebenen Massenfluss (v x H) eine gewünschte Bandtemperatur (T) hinter dem letzten aktiven Walzgerüst (7) zu erreichen;
d) gegebenenfalls Auffahren einer Anzahl Walzgerüste (7) der WaIz- straße (5), so dass nur die gemäß Schritt c) ermittelte Anzahl Walzgerüste (7) aktiv ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der funktionale Zusammenhang gemäß Schritt a) von Anspruch 1 durch ein Rechenmodeii gewonnen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zu walzende Band (1 ) vor einer Fertigwalzstraße (5) oder einen Fertigstraßenteil erwärmt wird, so dass es eine definierte Zwischentemperatur an der Position Pref aufweist.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das zu walzende Band (1) zumindest zwischen zwei Walzgerüsten (7) der Fertigwalzstraße (5) ein- oder beidseitig gekühlt wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (1) zwischen den letzten Walzgerüsten (7) der Fertigwalzstraße (5) gekühlt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Band (1 ) zwischen den letzten beiden Walzgerüsten (7) der Fertigwalzstraße (5) gekühlt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur des Bandes (1) hinter dem letzten aktiven Walzgerüst (7) gemessen und der gemessene Wert der Maschinensteuerung (8) zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzgerüst (7) aufgefahren wird, wenn an diesem für eine vorgegebene Zeit (tkrit) eine vorgegebene Differenzwalzkraft (ΔFw) gemessen wird, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzgerüst (7) aufgefahren wird, wenn an diesem ein vorgegebener Integralwert einer Differenzwalzkraft (ΔFW) über der Zeiteinheit überschritten wird, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzgerüst (7) aufgefahren wird, wenn an dem Band an diesem
Walzgerüst eine Unplanheit ermittelt wird, die ein vorgegebenes Maß übersteigt, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Walzgerüst (7) aufgefahren wird, wenn an dem Band an diesem Walzgerüst eine Oberflächenmarkierung ermittelt wird, die ein vorgegebe- nes Maß übersteigt, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass an einem aufgefahrenen Walzgerüst (7) ein Walzenwechsel während laufender Produktion vorgenommen wird, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausfall eines Walzgerüsts (7) dieses aufgefahren wird, wobei das aufgefahrene Walzgerüst bei der Vorgehensweise gemäß Anspruch 1 berücksichtigt wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Bandpartitionen ungleicher Banddicke oder/und Temperatur von
Scheren herausgeschnitten wurden.
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