CN105555426A - 用于以连铸连轧工艺制造金属带材的方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于以连铸连轧工艺制造金属带材(1)的方法，在其中首先在铸造机(2)中铸造出铸锭并且将铸锭运输给在带材的输送方向(F)上后置的轧机(3)并且在此进行轧制。为了在生产故障的情况下使损失或成本最小化，本发明规定，在生产故障并且铸锭或带材(1)的输送完全或几乎完全停止的情况下进行以下步骤：a)在第一部位(4)处剪断带材(1)；b)在第二部位(5)处剪断带材(1)，其中，第二部位(5)在输送方向(F)上与第一部位(4)隔开的距离在0.1m和5.0m之间；c)从输送线移去、尤其运走切除的带材区段以在带材(1)中提供空隙(6)；d)将带材材料从在输送方向(F)上置于第一部位(5)之前的区域继续输送到空隙(6)的区域中；e)切下根据步骤d)继续输送的带材材料的多个区段并且从输送线移开、尤其运走区段(切割运行)。本发明还涉及一种用于制造金属带材的装置。

Description

用于以连铸连轧工艺制造金属带材的方法和装置

技术领域

本发明涉及一种用于以连铸连轧工艺制造金属带材的方法，在该方法中首先在铸造机中铸造铸锭并且将铸锭运输给在带材的输送方向上后置的精轧机并且在此进行轧制。本发明还涉及一种用于制造金属带材的装置。

背景技术

本发明用在铸造-轧制-设备中，在其中在连续运行中由液态金属制成成品带材。针对此类设备提出用于故障的紧急对策。

已知的铸造-轧制机列在紧凑的设备中将液态钢转变成热轧带材。在此，首先铸造无尽长度的铸锭。

铸锭借助于剪切机分开，剪切机在其尺寸方面相应于期望的热轧卷材尺寸。在通常为辊底炉的热处理炉中对铸锭在一定的温度中进行预处理。紧接着将铸锭分别地输送给轧制机列并且进行轧制。随后使带材在冷却区中冷却和卷起。卷材离开轧制线以进行进一步的加工。在所谓的半连续工艺中，铸锭如此剪切，即，可由铸锭生成两个或多个卷材。在轧机之后附加地布置有飞剪，其分割长的热轧带材，使得达到期望的卷材尺寸。利用该方法减少在轧制时重要的穿入和穿出过程的数量，从而可更可靠地生成更薄的热轧带材。

两种处理形式的共同之处是，通过剪切铸锭可分离地进行铸造工艺和轧制工艺。因此可彼此独立地调节铸造机和轧制机列的可行且必需的处理速度。

由于在铸造机和过程控制(例如通过加热装置)中的进步，现在可取消在轧制之前将铸锭分开。开发了所谓的全连续工艺。在此，铸锭在完全凝固之后未分割地进入到轧制机列中，而在铸造机中仍在相同的铸坯处进行铸造。材料分割成卷材仅在轧制机列之后的飞剪处发生。

因此，在所述全连续工艺中通常存在这样的运行状态，在其中材料从铸造机直至卷取机仍作为物质实体相连接。因此，整个过程连续地或不断地发生。

在可延伸几百米的这种尺寸级别的设备中偶尔存在故障。因此，例如在热轧带材机列中发生功能性故障的情况下必须在剪切机处等中断生产过程。此时，设备停下并且带材或铸锭的所有运动停止。在此，可发生在整个设备长度上存在具有不同处理程度的未分割的铸坯。由于在不同的机组(铸造机、剪切机、炉子、轧制机列、卷取机)中，铸坯超过100m长度且更长，彼此不相关的运动是不可能的。

故障原则上可出现在所有的子机组中，即，出现在卷取机、飞剪、精轧机列、辊底炉等的区域中。于是，在精轧机列中的轧件例如由于在最后的两个支架之间的带撕裂而在极短的时间内导致在支架之间的材料堵塞，其仅可通过之后的手动操作清除。此外，需要几分钟的工作来紧接着进行设备部件的检查和可能的维修。

控制人员或自动控制系统在故障情况下使轧制停止。机架通常在尽可能短的时间内向上行驶，使所有的驱动器停住，并且铸流停止。因为直至结晶器为止铸锭都没有分开，存在这样的情况：在其中还强制使铸造机停止。

机组在此可认为特别重要。如果静止状态持续得过长，结晶器中的钢凝固并且仅还可非常麻烦地、或仅在损坏结晶器的情况下移开。结晶器和铸流引导部的不受控的撞上通常导致铸流冒出，从而液态钢涌出到机组上并且带来巨大损坏的后果。尤其铸流引导辊子在较长的静止状态的情况下对热过载很敏感。

从铸造机移除凝固的铸坯非常费时，并且通常仅可通过手动分割(例如气割)实现。为此需要吊车作业，并且结晶器且必要时连铸设备的部件必须更换。这导致长的停工时间和生产损失，并且此外与手动操作相关。

文献EP2259886B1对此提出：将切口引入到带材中、使在输送方向上前置的带材尾部向上弯并且切割随后的带材。但这在方案上基于，随后的带材材料仍处于运动中。在已经存在的完全静止的带材中不可使用该方法，也就是说，如果连续的工艺已经停止时，不可使用该方法。

用于在生产材料已经完全或几乎完全停止时的故障情况的方案是未知的。因为在生产材料完全停止时，到目前为止，不可及时清除生产材料，例如通过在飞剪或可运动的剪切机处的切割。到目前为止的解决方案其实基于铸锭仍是可运动的，并且由此在剪切机处由于铸锭的运动可开始切割运行。然而，这并非在所有的故障类型中都是可行的，并且尤其当铸锭或带材在生产故障之后已经完全静止时是有问题。

发明内容

根据上述问题，本发明的目的在于，在出现故障之后可靠、快速、经济以及优选部分自动或全自动地将生产线再次置于允许重新开始生产的状态中。在此，特别关注从结晶器并且此外从铸造机中尽可能快地移除铸锭或凝固的钢，以使损坏和停工时间最小化。最后，应如此处理处在设备中的材料，即，可尽可能实现进一步的处理。

根据本发明的目的的解决方案的特征在于，在生产故障和完全或几乎完全停止输送铸锭或带材的情况下进行以下步骤：

a)在第一部位处剪断带材；

b)在第二部位处剪断带材，其中，第二部位与第一部位在输送方向上的距离在0.1m和5.0m之间，优选在0.2m和1.0m之间；

c)从输送线移开、尤其运走切除的带材区段，以在带材中提供空隙；

d)将带材材料从在输送方向上在第一部位之前的区域继续输送到空隙的区域中；

e)切下根据步骤d)继续输送的带材材料的多个区段，并且从输送线移开、尤其运走所述区段(切割运行)。

在此，所提及的移开例如还包括切除的带材区段落到为此设置的容纳部中。

通过切割运行还能够实现从铸造机中卸除铸坯。

在此，第二部位优选在输送方向上位于第一部位之前。

第一部位和第二部位优选地在铸造机和精轧机之间。但同样可为有利的是，第一部位和第二部位位于在输送方向上直接紧随铸造机的粗轧机和在输送方向上紧随粗轧机的炉子之间。在此，第一部位和第二部位可处在沿输送方向紧随铸造机的炉子和精轧机之间。

就此而言，该方案可用在所有具有由铸造机、粗轧机、炉子、中间轧机和精轧机的任意组合构成的设备方案中。

为了建立切口，可使用唯一的切断装置。在此优选地使用摆剪或可运动的门式剪。

在此，优选地重复上述步骤d)和e)，直至为铸造机清除带材材料，或在铸造机中，限定的长度区段没有带材材料。

上面提及的步骤a)至c)可根据特定的途径借助于第一切断装置执行，并且步骤d)和e)借助于第二切断装置执行，其中，两个切断装置在输送方向上看布置在不同的位置处。

此外，方法的一特定的改进方案规定，带材材料从精轧机逆着输送方向输送到至少一个切断装置的区域中，并且在至少一个切断装置中切下输送的带材材料的多个区段，并且从输送线运走所述区段(切割运行)。

与至少一个切断装置相邻地可布置有用于将矫直力施加到带材材料上的器件，利用该器件可将力垂直地施加到带材材料的表面上。因此可在给定的情况下矫直带材尾部。

在此，空隙可利用切断装置的两次剪切、但还可利用多于两次的剪切建立。

还可规定，在设备中存在炉子的情况下，首先如已经说明的那样在铸流中剪切出空隙，并且然后利用至少一个切断装置将位于炉子中的带材材料缩短到期望的长度上，否则将其留在炉子中。由此可实现，将缩短的带材材料在炉子中保持在很高的温度上，并且然后以简单的方式在排除故障之后进行轧制。在这种情况下，切断装置优选地位于炉子之前或炉子之后。

用于以连铸连轧工艺制造金属带材的装置包括铸造机、至少一个炉子、用于带材或铸锭(由该铸锭制成带材)的第一切断装置和第二切断装置、精轧机、冷却区和至少两个卷取机，并且根据本发明规定，存在中央故障报告系统，其与所提及的设备构件相连接，并且可监测该设备构件的过程状态。

在此，故障报告系统尤其如此构造，即，可探测在设备构件处的质量流的异常。在此，故障报告系统尤其可构造成只要探测到在至少一个设备构件处的超过预定的公差范围的异常就发出警报。故障报告系统可构造成，一旦探测到在设备构件处的质量流的异常超过预定的公差范围，就激活第一和/或第二切断装置。

第一切断装置和/或第二切断装置优选地构造成可在沿输送方向相邻的两个部位处切断带材或铸锭，由该铸锭制成带材；在此，相邻的部位在输送方向上优选地间隔开至少200mm。

在输送方向上在第一切断装置和/或第二切断装置之后可布置有至少一个可竖向运动的辊子。

在此，炉子优选地实施为隧道炉或其他类型的加热装置。此外，可存在飞剪。中央故障报告系统(错误报告系统)涵盖所有的设备部件。该故障报告系统接收关于所有的设备部件的质量流故障的故障报告。在一个设备部件处的严重的质量流故障的情况下触发引起所有各个设备部件受控地终止质量流的警报。在此，优选地存在与第一切断装置的直接连接，其中，传达用于立即切断材料的信号。

在材料流中布置在铸造机之后的第一切断装置可在两个不同的部位处切断在静止状态中的铸造的铸锭。在此，优选地剪切机的废料运走系统如此安排，即，可完全容纳在材料流中在第一切断装置之前在铸流中存在的材料，并且切断装置可在切割运行中分割铸锭。

第一切断装置的切断的时间间距优选地最高为20s。

设置有布置在第一切断装置之后的可竖向运动的辊子，以便垂直于材料的运输方向形成可调节的间隙；通过闭合朝铸锭的间隙可在铸锭端部处执行矫直过程。

提出的报告系统具有的优点是，可为操作者提供一目了然的设备。所有的设备通常以恒定的质量流运行。中央报告系统提供这样的可能性：在子机组处有故障的情况下控制工艺，并且在给定的情况下以限定的斜面停止。

存在至第一切断装置的直接的线路。由此可在给定的情况下立即切断材料，以可尽可能快地排空铸造机。

铸锭或带材的切除的部分容纳在容器中。容器的大小与输送相匹配，使得铸造机必须尽快排空，而不必更换容纳桶。

如所提到的那样，切割长度为最小200mm，以便每单位时间可移除尽可能多的材料，但同时无需不必要地增大切断装置。

切断间隔时间在技术上可实现的极限的范围中力求尽可能短，并且优选地小于20s。由此应可尽可能快地排空铸造机。

可竖向调整的辊子在避免损伤后续装置(例如炉子)的情况下能够实现铸锭的继续使用。在材料中表现出刀形，也就是说，在铸锭中重新产生顶刀形状。有利地借助于辊子将铸锭中的提高部矫直。

根据改进方案，规定，存在并且使用用于整个连铸连轧工艺的中央故障报告系统。自动地或通过设备中的控制人员实现识别和报告关于整个设备的故障。在识别到涉及整个设备的故障之后，各设备部件通过设备自动控制有针对性地停止。在此，提出的或需要的用于尤其从铸造机中清除带材材料的措施的顺序优选地通过设备自动控制至少在部件中自动地进行。

因此，本发明提供了用于在连铸连轧工艺中处理材料时的紧急对策的方法，具体而言，当已经完全停止铸造和轧制的金属带材的运动时。

有利地，提出的方法可应用于所有可剪切的带材尺寸，其例如直接出现在铸造机之后。可使用通常存在的剪切装置，由此在设备中不需要附加的空间。

因此，在此假设在全连续式运行中出现故障。铸造的铸流在不同的处理阶段中在整个长度上存在于轧制机列中。通过根据本发明的分割铸流并且通过移除区段，可使如此出现的铸流区段在设备中再次能够运动，铸流区段可被继续处理，从而为继续处理保留尽可能多的材料。在此，设备的各机组没有经受显著的损伤，并且运行可尽可能快地重新开始。

根据改进方案可规定，阐述的措施可在设备的不同部位处在输送方向上看并行进行。因此，第一切断装置可在精轧机列之前切断铸流并且产生空隙。切割可在第二切断装置处进行，并且在此才可通过空隙切口实现。

在存在炉子的情况下，铸流在切割方法中在切断装置处缩短，直至剩余铸锭低于炉子长度。剩余铸锭然后可引入到炉子中以进行继续处理，也就是说，剩余铸锭行进到炉子中，以便在重新建立轧制准备工作之后进行轧制。

优选地规定，铸锭端部通过在剪切机的区域中的可运动的辊子矫直。在此，可运动的辊子可布置在切断装置之前和/或之后，以便适宜地矫直铸锭头部和/或铸锭尾部。

带材材料还可根据方法补充方案从精轧机列逆着输送方向(通常的材料运行方向)回送，并且同样在切断装置中被分割。

但带材的材料段还可从精轧机列朝卷取机的方向输送，并且在此从辊道移开，必要时与手动的分割和吊车操作相结合。

有利地，降下在切断装置之后的第一辊子，以支持第一剪切或空隙剪切。

此外，有利地在切断装置处使用废料运输带，以便可运走切下的废料。

切断装置优选地实施为摆剪或可运动的门式剪，其能够以特别简单的方式实现空隙的剪切。

因此，可有利地实现，在连续运行中的故障之后重新快速地建立运行准备状态。可避免损伤且因此避免用于更换构件的停工时间。

可实现从铸造机中快速运走铸流。因此，可避免结晶器损伤和铸流引导辊子的高的热负荷。

在切割时，在输送方向上在两次切断之间的带材补给相应于切下的带材长度。在产生空隙时，在两次切断之间在带材运行方向上补给的带材长度优选地短于通过两次相继的分开所切下的带材长度。具有最大大小的空隙的极限情况是静止的带材的情况。为此需要可在不同的部位处进行切断。

附图说明

在附图中示出了本发明的实施例。其中:

图1示意性地示出了用于制造钢带的连铸连轧设备，

图2示出了在提出的方法的第一子步骤期间的带材的区段与呈摆剪形式的切断装置，

图3示出了在提出的方法的第二子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图4示出了在提出的方法的第三子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图5示出了在提出的方法的第四子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图6示出了在提出的方法的第五子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图7示出了在提出的方法的第六子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图8示出了在提出的方法的第七子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图9示出了在提出的方法的第八子步骤期间的带材的区段与切断装置，

图10示出了在提出的方法的第九子步骤期间的带材的区段与切断装置，并且

图11示出了在提出的方法的第十子步骤期间的带材的区段与切断装置。

具体实施方式

在图1中概略地示出了连铸连轧设备的示例，其构造为全连续式设备并且包括作为重要元件的铸造机2和精轧机3。在铸造机2之后设置有粗轧机7，在粗轧机处根据设备设计联接有炉子8(具有加热功能的连接辊道)。在炉子8之后接着精轧机3。在精轧机3之后存在冷却区12和飞剪13。然后，在输送方向F上联接有至少一个卷取机14和15。

在粗轧机7和炉子8之间布置有用于带材1的、呈摆剪形式的第一切断装置9。相同类型的第二切断装置10处在炉子8和精轧机3之间。

当然，提出的方法也可用在连铸连轧设备的与此不同的设备设计中。

通过未示出的传感器、经由中央故障报告系统16监测全套设备。

在连续轧制时，设备完全被铸流、即连续的带材1占据。在故障情况下，铸流或带材停止。由于设备的长度，操作人员不可注意到所有设备。故障仅在设备的一部分中发生并且通常触发该设备部分的立即停止。如果在此没有触发具有合适的延迟率的、受控的停止，这导致在其他的设备部件中不受控的材料堵塞或材料拉伸。由此会引起设备部件的损坏。此外，可形成材料堵塞，在材料堵塞排除之前不可进行生产。

由于所有的设备部件的耦联，在材料停止的情况下，整个铸流或带材1不可运动。根据本发明，有针对性地产生空隙，以便再次实现铸锭的运动。此外，必须尽可能快地从铸造机2清除材料，以防“冻住”。此外，位于设备中的并且仍可利用的材料应可尽可能地运输给后续的再处理系统。

在此，根据本发明的方案基于设备中的以下机组:

如说明的那样，主要设置有设备装备，如在图1中示出的那样。这种全连续式连铸连轧设备的典型的元件为中央故障报告系统16和切断装置9、10和13。

在上级的中央故障报告系统16中收集故障信息，从而可在具体的故障情况下有针对性地引入必要的措施。

在输送方向F上置于前面的切断装置9例如实施为摆剪或可移动的门式剪。切断装置9具有这样的特性：可在切断装置中短时间内在沿输送方向的不同位置处多次切断静止和/或运动的材料。切断装置还包括废料运走系统17(例如参见图2)。

有利的是另一切断装置10，其布置在炉子8之后和精轧机列3之前；因此，该切断装置10在生产线中布置在切断装置9之后，但同样可如切断装置9那样实施，包括废料运走系统在内。

此外，在铸造机2中设置有这样的装置，其能够实现铸造工艺的暂时停止并且在限定的最大时间之后允许继续运输铸流。

设置的中央故障报告和故障反应系统16有利地涵盖整个设备。如果例如在精轧机列3中出现材料流故障或者可识别到这种故障，必须将信号立即传输给设备中的所有机组和控制部，使得各机组和驱动器受控地同时停止。

在出现信号“故障”之后，还使铸造机2受控地停止，也就是说，液态钢应不再到达到结晶器中，并且机器必须停止。

故障的识别或者通过经由合适的传感器(测速器、带材张力探测系统、活套支承器等)的设备自动控制进行，或者通过设备区域中的操作人员进行。

提出的方法和设备的为此必须的装配设置成，允许在短时间内切断静止的或几乎静止的材料铸流(低于1m/min的输送速度)，并且由此能够实现铸造机2的排空。

例如在图2至图11中示出了方法的特定的顺序。在此，主要思想是提供这样的可能性：在静止的材料更确切地说带材1中剪切出空隙。由于该空隙使得能够再次实现带材运输，从而可将带材材料在切割运行中从设备中移出。

在图2中概略地示出了切断装置9、10，其例如可为第二切断装置10。切断装置实施为摆剪。

首先，如在图2中示出的那样，摆剪10的剪切机支架18(围绕在图2中垂直于图面的轴线)摆动，从而剪切机元件19和20处在设备的第一部位4处。带材1在此完全静止，即，在输送方向上的输送速度因此实际上为零。

在图3中可看出，剪切机元件19、20如何朝向彼此行进，以将带材1在第一部位4处剪断。根据图4，剪切机元件19、20再次彼此反向地行进；带材1此时在第一部位4处被分开。

如在图5中可见的那样，此时使剪切机支架18摆动，使得剪切机元件19、20处在设备的第二部位5处。根据图6，此时在此执行另一剪切，并且由此将带材部分21从带材1剪掉。在此，第一部位4和第二部位5彼此的距离通常在0.2m和1.5m之间。

如在图7中可见的那样，带材部分21向下落到废料运走系统17(其仅仅极其示意性地示出)的区域中。在带材1中留有空隙6。

现在，带材1可从左驶入到提供的空隙6中，而右边的带材1保持静止。在图8中图解了这种情况。从铸造机2起以蠕行模式进行带材驶入到空隙中，并且带材驶入到空隙中是切割过程的开始，利用切割过程将从左边来的带材1剪成多个带材部分21，并且因此将其从铸造机2的区域中运走。

如在图9中可见的那样，在从左边来的足够的带材到达到空隙6的区域中之后，切除另一带材部分21。在切去带材部分21之后，如在图10中可见的那样，可再次提供有空隙6，以继续切割带材材料。

切割过程继续，直至来自铸造机2的带材或铸锭被剪切成多个带材部分21并且通过废料运走系统17清除掉。以这种方式使铸造机2摆脱带材材料1，更确切地说，将剩余铸流逐渐如所期望的那样清除掉。

在图11中还可看出，在附图的右边区域中的仍然静止的带材1的带材尾部可如何矫直。为此，存在用于施加矫直力的器件11，从而可使带材尾部平直。器件11的重要部分是可竖向运动的辊子，辊子可压向带材表面。

根据铸造设备的实施方案，铸造工艺于是可继续。

在此，可替代地或附加地如说明的那样利用切断装置9和10。

就此而言，作为组合的方法变体，还可通过切断装置10剪切出空隙6，并且紧接着在切断装置9处在切割运行中在废料运走期间将剩余铸流从铸造机2清除掉。

附图标记列表

1带材

2铸造机

3精轧机

4第一部位

5第二部位

6空隙

7粗轧机

8炉子

9第一切断装置(摆剪/门式剪)

10第二切断装置(摆剪/门式剪)

11用于施加矫直力的器件

12冷却区

13飞剪

14卷取机

15卷取机

16故障报告系统

17废料运走系统/废料容纳部

18剪切机支架

19剪切机元件

20剪切机元件

21带材部分

F输送方向

Claims (19)

1.一种用于以连铸连轧工艺制造金属带材(1)的方法，在其中，首先在铸造机(2)中铸造铸锭，并且将该铸锭运输给在带材的输送方向(F)上后置的精轧机(3)且在此进行轧制，

其特征在于，

在生产故障和完全或几乎完全停止输送铸锭或带材(1)的情况下进行以下步骤：

a)在第一部位(4)处剪断带材(1)；

b)在第二部位(5)处剪断带材(1)，其中，所述第二部位(5)与所述第一部位(4)在输送方向(F)上的距离在0.1m和5.0m之间；

c)从输送线移开、尤其运走切除的带材区段，以在所述带材(1)中提供空隙(6)；

d)将带材材料从在输送方向(F)上在所述第一部位(5)之前的区域继续输送到所述空隙(6)的区域中；

e)切下根据步骤d)继续输送的带材材料的多个区段，并且从输送线移开、尤其运走所述区段。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二部位(5)在输送方向(F)上位于所述第一部位(4)之前。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述第一部位和所述第二部位(4、5)处在所述铸造机(2)和所述精轧机(3)之间。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一部位和所述第二部位(4、5)处于在输送方向(F)上直接紧随所述铸造机(2)的粗轧机(7)和在输送方向上紧随所述粗轧机(7)的炉子(8)之间。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一部位和所述第二部位(4、5)处于在输送方向(F)上紧随所述铸造机(2)的炉子(8)和所述精轧机(3)之间。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，为了建立切口，使用唯一的切断装置(9)。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，为了建立切口，使用摆剪或能运动的门式剪(9)。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，重复权利要求1的步骤d)和步骤e)，直至为所述铸造机(2)清除带材材料，或在所述铸造机(2)中，限定的长度区段没有带材材料。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的方法，其特征在于，借助于第一切断装置(9)执行权利要求1的步骤a)至c)，并且借助于第二切断装置(10)执行权利要求1的步骤d)和e)，其中，两个切断装置(9、10)在输送方向(F)上看布置在不同的位置处。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的方法，其特征在于，将带材材料从所述精轧机(3)中逆着输送方向(F)输送到至少一个切断装置(9、10)的区域中，并且在所述至少一个切断装置(9、10)中切下输送的带材材料的多个区段，并且从输送线运走所述区段。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的方法，其特征在于，与所述至少一个切断装置(9、10)相邻地布置有用于将矫直力施加到带材材料上的器件(11)，利用该器件可将力垂直地施加到带材材料的表面上。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的方法，其特征在于，利用所述切断装置(9)的多于两次的剪切建立所述空隙(6)。

13.一种用于以连铸连轧工艺制造金属带材(1)的装置，该装置包括铸造机(2)、至少一个炉子(8)、用于带材(1)或制成所述带材(1)的铸锭的第一切断装置和第二切断装置(9、10)、精轧机(3)、冷却区(12)、飞剪(13)和卷取机装置(14，15)，其特征在于，包括中央故障报告系统(16)，该故障报告系统与所提及的设备构件(2、8、9、10、3、12、13、14、15)相连接，并且能监测所述设备构件的过程状态。

14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，所述故障报告系统(16)构造成探测在所述设备构件(2、8、9、10、3、12、14、15)处的质量流的异常。

15.根据权利要求14所述的装置，其特征在于，所述故障报告系统(16)构造成只要探测到在至少一个设备构件(2、8、9、10、3、12、14、15)处的超过预定的公差范围的异常就发出警报。

16.根据权利要求14或15所述的装置，其特征在于，所述故障报告系统(16)构造成，一旦探测到在设备构件(2、8、9、10、3、12、14、15)处的质量流的异常超过预定的公差范围，便激活第一切断装置和/或第二切断装置(9、10)。

17.根据权利要求13至16中任一项所述的装置，其特征在于，所述第一切断装置和/或所述第二切断装置(9、10)构造成，能在沿输送方向(F)相邻的两个部位上切断带材(1)或制成所述带材(1)的铸锭。

18.根据权利要求17所述的装置，其特征在于，相邻的部位在输送方向(F)上至少间隔开200mm。

19.根据权利要求13至16中任一项所述的装置，其特征在于，在输送方向(F)上在所述第一切断装置和/或所述第二切断装置(9、10)之后布置有至少一个能竖向运动的辊子。