CN110382125A - 用于加热金属带材的熔炉以及用于在连铸连轧中制造金属带材的设备和方法 - Google Patents

用于加热金属带材的熔炉以及用于在连铸连轧中制造金属带材的设备和方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种用于加热金属带材的熔炉，以及一种用于在连铸连轧中制造金属带材的设备(1)和方法。设备(1)包括铸造机(2)；熔炉(10)，金属带材(12)可沿着输送方向(FR)运输通过所述熔炉；第一外部切割装置(3)和第二外部切割装置(4)，其中，第一外部切割装置(3)在金属带材(12)的输送方向(FR)上被布置在熔炉(10)的上游，第二外部切割装置(4)被布置在熔炉(10)的下游；以及包括至少一个轧机(5、6)。在熔炉(10)内，设置第一内部切割装置(14)和第二内部切割装置(16)，其中，通过控制这些内部切割装置(14、16)，金属带材(12)的位于其间的节段(18)可被分离。

Description

用于加热金属带材的熔炉以及用于在连铸连轧中制造金属带 材的设备和方法
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1的上位概念所述的用于加热金属带材的熔炉、一种根据权利要求12的上位概念所述的用于在连铸连轧中制造金属带材的设备以及一种根据权利要求17的上位概念所述的用于在连铸连轧中制造金属带材的方法。
背景技术
本发明可应用于连铸连轧设备，借助这些连铸连轧设备，要么非连续地、要么在连续运行模式下由液态金属制造出金属带材形式的成品。本发明尤其是可应用在用于制造扁钢形式的金属带材的铸轧设备中，其中，这样一种铸轧设备的熔炉例如由辊底式炉构成。
在传统已知的铸轧设备中，在出现故障情况时可规定，物料从辊底式炉的侧面送出。为此，可使用所谓的渡轮，所述渡轮转动或者并行地移动。但在物料线或者金属带材经过时，只有当所要送出的物料块之前已经被切割开来时，才可实现从所述辊底式炉中送出。根据现有技术，关于这方面对此存在不足，即：为了切割所述金属带材以及为了接下来的侧向送出所述金属带材的所被分离的节段，所述物料在熔炉附近必须向着或者反对着其输送方向移动。随之而来的则是需要，物料在所述传送装置上要能够在所述(辊底式)炉的前面或后面输送或移动。尤其是在连续运行模式下工作的铸轧设备中，但在故障情况下，在所述传送装置上在所述熔炉附近的空间经常被物料或者带材占用，因此无法加以利用。因此，必须要等待得足够久，直到这些传送装置重新变空。但在这段时间内，位于所述辊底式炉外部的金属带材就变冷，那么，这可能为后续的加工流程带来问题。
发明内容
本发明的目的在于，要优化金属带材在连铸连轧中的制造，使得所述金属带材的所被分离的节段可送出或运出，而不需要在所述传送装置上在熔炉的前面或后面占有额外的空间。
上述目的通过一种具有权利要求1中所述特征的熔炉、进一步通过一种具有权利要求12中所述特征的设备以及还进一步通过一种根据权利要求17所述的方法得以实现。在附属的权利要求中予以限定本发明的有利扩展。
一种根据本发明的熔炉用于加热金属带材，并且包括壳体，其中，金属带材可沿着输送方向被输送着穿过所述壳体。在所述熔炉的所述壳体内，设置第一内部切割装置和第二内部切割装置。所述第二内部切割装置在此与所述第一内部切割装置相间隔，并且在所述金属带材的输送方向上被布置在所述第一内部切割装置的下游。所述内部切割装置尤其是可同时操控，以便由此在所述熔炉内使得所述金属带材的位于所述内部切割装置之间的节段分离。
本发明另外规定了一种用于在连铸连轧中制造金属带材的设备，其中，这样一种设备包括铸造机；熔炉，金属带材可沿着输送方向运输通过所述熔炉；第一外部切割装置和第二外部切割装置，其中，所述第一外部切割装置在所述金属带材的输送方向上被布置在所述熔炉的上游，所述第二外部切割装置被布置在所述熔炉的下游；以及包括至少一个轧机。其中，所述熔炉通过根据本发明的上述熔炉构成。
本发明另外规定了一种用于在连铸连轧中制造金属带材的方法，在该方法中，首先金属带材在铸造机内被铸造，分别根据设备配置被轧制，接着在输送方向上被引导着穿过熔炉，并且被导入下游的轧机。在生产故障的情况下，在所述熔炉壳体内的所述金属带材的节段在送出区域内与之分离，接着从所述熔炉的所述送出区域被送出，尤其是侧向地从所述熔炉中送出。
本发明的重要认知是，尤其是在出现故障情况时，金属带材可直接就在所述熔炉的所述壳体内被切开或者说分离，同时，接着设置所述金属带材的相应被分离的节段从所述熔炉中的送出。为了该目的，在所述熔炉的所述壳体内部设置所述第一内部切割装置和所述第二内部切割装置。这些内部切割装置尤其是可同时操控，以这样的方式，使得所述金属带材的在所述熔炉内位于这两个内部切割装置之间的节段相应地被分离。对此的替选方案是，这些内部切割装置也可先后来操控，那么，这同样导致，所述金属带材的位于所述两个内部切割装置之间的节段相应地被分离。就这方面来说，不依赖于位于所述熔炉外部的以及其附近的铸轧设备的传送装置或者说辊道是否被占用，就可进行所述金属带材的节段的这样一种在所述熔炉内的分离。这尤其是在故障情况下能够实现所述金属带材的所被分离的节段的快速送出，那么，由此也避免或至少减少了熔炉外部的物料的冷却。
在本发明的有利扩展中，所述熔炉的壳体具有送出区域，所述金属带材的所被分离的节段可在送出方向上从所述送出区域中送出。其中，所述内部切割装置这样来设置，使得它们使得所述熔炉内的所述金属带材倾斜于输送方向地分离，从而所述金属带材的所被分离的节段然后就可不会弯钩或诸如此类地从所述熔炉或者说其送出区域中运出。所述金属带材在所述熔炉内倾斜的切割是以这种方式进行的，即：在所述金属带材内借助所述内部切割装置所制造的切割断面关于所述送出方向分别形成3°至30°、优选5°至15°的角度。其中，借助所述第一内部切割装置所制造的切割断面的所述角度反对着所述金属带材的输送方向倾斜，其中，借助所述第二内部切割装置所制造的切割断面的所述角度向着所述金属带材的输送方向倾斜。由此，这些切割断面以向外开口的梯形或者说“开口楔形”的侧壁的形式延伸，由此便于所述金属带材的所被分离的节段从所述熔炉的运出或送出。
根据本发明，所述金属带材的所被分离的节段从所述熔炉中有效地在其侧面的区域实现送出，也就是说，侧向地从所述熔炉的壳体中送出。为此，所述壳体的送出区域可具有开口，从而所述金属带材的所被分离的节段可通过该开口从所述熔炉送出。
根据本发明的一种替选性实施方式，也可规定所述金属带材的所被分离的节段向上送出。
在所述熔炉或者说一种用于在连铸连轧中制造金属带材的设备的运行中，可通过隔热的盖帽来避免热损耗，所述盖帽在所述壳体的送出区域内被设置在所述开口附近。如果出现故障情况以及-如所阐述的那样进行所被分离的节段从所述熔炉的送出，那么，所述隔热的盖帽就相应地被升高或打开，例如以自动化活门或诸如此类的形式，其由所述金属带材的所被运出的节段推动或者通过动力来操控。
根据本发明的一种有利的扩展，在所述壳体的开口的区域内设置送出装置，借助所述送出装置，进行所述金属带材的所被分离的节段从所述熔炉的壳体中送出。这样一种送出装置可例如包括被布置在所述熔炉壳体内的轧辊，所述轧辊可相对于与之邻近的辊道被升高，以便所述金属带材的所被分离的节段从所述壳体中送出。补充方案和/或替选方案是，所述送出装置也可具有支承臂、摆渡元件、推送装置和/或倾卸装置，所述金属带材的所被分离的节段可借助其从所述熔炉的壳体中送出。
如果所述送出装置被设置为摆渡元件的形式，这样一种摆渡元件就可被构造在所述两个内部切割装置之间并且可在所述送出方向上推移。所述摆渡元件与所述熔炉的壳体的分离点在此可被实施为直角。如果所述分离点-在对于所述熔炉的俯视图中看来-被实施为小于一种角度，所述摆渡元件沿着送出方向或者说在所述送出方向上的侧面移动或者说推移就更容易。
在本发明的一种有利的扩展中，至少所述第一内部切割装置或至少所述第二内部切割装置、优选两个内部切割装置可被设置为燃烧器、激光切割装置的形式或者被设置为纯机械式切割装置的形式。尽管对于所述内部切割装置的设置有这些不同的可行性，但在此始终确保，在所述金属带材内由此制造的所述切割断面关于所述送出方向分别倾斜地延伸并且-如所阐述的那样-形成3°至30°之间、优选5°至15°之间的角度。通过这些倾斜的切割断面，所述金属带材的所被分离的节段从所述熔炉中的送出就更加容易。
在根据本发明的设备中，所述金属带材的所被分离的节段的送出进一步由此得到优化，即：在所述熔炉壳体的侧面开口附近，布置推辊辊道、滑坡和/或堆垛装置。由此，所述金属带材的更多物料块或者说所被分离的节段就可先后从所述熔炉中送出。因而避免或至少减少了铸轧设备内的带材的冷却。
在根据本发明的设备的有利扩展中可规定，在所述熔炉壳体的所述侧面开口附近，设置粉碎装置，借助所述粉碎装置，从所述熔炉中送出的所述金属带材的节段可被粉碎。这样一种粉碎装置例如被设置为废料剪切装置。由此，所述金属带材的更多所被分离的节段可在它们从所述熔炉壳体尤其是已经被送出到侧面之后被适当地粉碎，由此有利地减少要容置这些所被运出的节段所需要的空间需求。
借助本发明，在尤其是在铸轧设备中的故障情况下，带材就可有利地快速从尤其是辊底式炉形式的熔炉中送出或者说运出，以便由此在所述故障清除后恢复所述铸轧设备的更快的生产准备状态。
附图说明
本发明的更多优点和方面由下面的实施例中得出，这些实施例会参照示意性简化的附图予以详细说明。
其中：
图1为一种根据本发明的铸轧设备形式的设备的示意性侧视图；
图2为对于如图1的所述设备的俯视图；
图3为针对金属带材使用如图1的设备在其熔炉内所制造的分离点的图解；
图4为对于根据另外一种实施方式的设备的示意性俯视图；以及
图5为一种根据本发明的设备的示意性侧视图，包括步骤1到6的各种不同的步骤顺序。
具体实施方式
下面参照图1至5详细地阐述一种根据本发明的用于在连铸连轧中制造金属带材的设备1、一种相配属的熔炉10和一种相应方法的优选实施方式。在图中，相同的特征分别标有同样的标记。在这里不言而喻的是，附图仅仅是简化且尤其是不按比例地示出。
根据本发明的用于加热金属带材熔炉10，包括了壳体11，其中金属带材12可沿着输送方向FR被运输通过所述熔炉。在熔炉11内，设置第一内部切割装置14和第二内部切割装置16。其中，第二内部切割装置16与第一内部切割装置14相间隔，并且在金属带材12的输送方向FR上被布置在第一内部切割装置14的下游。
熔炉10在图1中示意性地以侧视图示出，作为根据本发明的设备1或者说相对应的铸轧设备的部分。“FR”符号代表输送方向，金属带材12可沿着该输送方向被运输或者说输送着通过熔炉10的壳体11(在图中由左向右)。
熔炉10的两个内部切割装置14、16可被设置成，使得它们可同时操控，以便由此使得金属带材12的位于内部切割装置14、16之间的节段18在熔炉10内分离。对此的替选方案是，可使得两个内部切割装置14、16也可先后来操控，以便分离金属带材12的位于其间的节段。在熔炉10或者说设备1的如图2的俯视图中，示出了金属带材12的这样一种所被分离的节段18，当它侧面从熔炉10中送出时。为此，熔炉10的壳体11优选在壳体11的侧面区域S中具有送出区域17。在其中设置了开口20(在图2中通过虚线来表示)，金属带材12的所被分离的节段18可由该开口中从熔炉10送出。
内部切割装置14、16这样来设置，使得在金属带材12内使用其所制造的切割断面T1、T2关于金属带材12的所被分离的节段18可在其上从熔炉10的送出区域17中送出的送出方向AR(详见图2)分别倾斜地延伸，并且在此分别形成3°至30°之间的、优选5°至15°之间的角度。这一相关性在图3的图示中再次表明。对于切割断面T1而言使用第一内部切割装置14在金属带材12内所制造的角度W1在此反对着金属带材12的输送方向FR倾斜。与此互补的是，对于切割断面T2而言使用第二内部切割装置16所制造的角度W2则向着金属带材12的输送方向FR倾斜。通过这种方式，通过切割断面T1、T2及其角度位置，在送出方向AR的方向上形成了“开口的楔形”，从而由此在内部切割装置14、16之间已经被分离的金属带材12的节段18从熔炉10中的送出就更加容易，因为不会使该被分离的节段18出现卷边或者说弯钩。
在图4中，再次在俯视图中由上方示出熔炉10。其中可以看出，在熔炉10壳体11的侧面区域S内所构造的开口20附近，设置了隔热的盖帽22。该盖帽22也可在送出区域17内被倾斜地划分，从而更容易用例如重叠的开槽来实现该盖帽22的密封。
在壳体11的开口20的区域内，为熔炉10设置送出装置24(图1)，借助所述送出装置，可实现金属带材12的所被分离的节段18从熔炉10中的送出。送出装置24具有被布置在熔炉10的壳体11内的轧辊26，所述轧辊可相对于与之邻近的辊道28被升高，以便金属带材12的所被分离的节段18从熔炉10的壳体11中的送出。补充方案是，送出装置24还可包括支承臂30(详见图2)，金属带材12的所被分离的节段18可通过所述支承臂被容置在熔炉10外部。此外，送出装置24还可包括推送装置32，所述推送装置在图2中象征性地作为“T”形示出，其一方面处于静止位置(实线)，一方面处于运行位置(虚线)，在运行位置时推送装置已经将金属带材12的所被分离的节段18从熔炉10的壳体11中推出或者说送出。
熔炉10的内部切割装置14、16优选被设置为燃烧器，并在下面始终称作为燃烧器，但在此并不可看作有限定性。
如图1、2和4的图示表明了根据本发明的熔炉10对于铸轧设备形式的设备1的结合。设备1包括了铸造机2、第一外部切割装置3和第二外部切割装置4，其中，熔炉10被布置在这两个外部切割装置3、4之间，以及包括轧机5、6，它们同样可被布置在熔炉10的两侧。
如图2和4的俯视图表明，设备1另外具有推辊辊道7(象征性地通过双重-点划虚线来标示)，金属带材12的所被分离的节段18可通过所述辊道从熔炉10中送出或者说运出。根据图4，可在推辊辊道7附近，布置粉碎装置Z，例如以废料剪切装置的形式，以便由此粉碎或者切断金属带材12的所被运出的节段18。
为设备1设置具有过程计算机P的故障报告系统8(详见图1)，借助所述故障报告系统，熔炉10的燃烧器14、16以及优选还包括第一外部切割装置3和第二外部切割装置4，使它们利用信号技术连接起来(在图1中分别通过点状线来表示)。如果在具有设备1的铸轧机中出现故障，燃烧器14、16就可自动地通过故障报告系统8的过程计算机P来控制，以便在熔炉10的壳体11内部分离金属带材12的节段18。在这个背景下同样可行的是，外部切割装置3、4和/或送出装置24自动化地由过程计算机P来控制，以便所被分离的节段18以期望的方式、即在送出区域17内通过被设置在其中的开口20从熔炉10送出。
在图1中，用“9”来代表设备1的更多后续的装置，其可在金属带材12的输送方向FR上连接到轧机6。
下面参照图5来讲解本发明的工作方式，在其中例如示出了六个步骤1至6，这些步骤可用设备1来实施，如果在铸轧设备中出现故障情况的话。
在如图5的步骤1中，金属带材12借助燃烧器14、16在熔炉10内被分离，接着，金属带材12(在图5中称作为料块“A”)的由此制造的节段18侧向地从熔炉10的送出区域17运出。关于这点就涉及到借助燃烧器14、16所制造的倾斜的切割断面T1、T2，这些切割断面在上面已经参照图3予以了说明。由于这些倾斜的切割断面T1、T2，金属带材12(或者说料块A)的所被分离的节段18就可无卷边地侧向送出。
在如图5的步骤2中，金属带材12在熔炉10的上游借助第一外部切割装置3被切开，然后，金属带材12的(仍然相连的)料块B、C和D沿着输送方向FR被运向送出区域17的方向。然后，在如图5的步骤3中，金属带材12的料块B借助两个燃烧器14、16被分离或分离，接着从送出区域17中侧向地被送出。用金属带材12的料块C，也重复这样。如果所述物料长度要大于如图5中所示的那样，金属带材12的更多料块C’就在与如上所述一样的过程中向着送出区域17的方向运输，在该处由两个燃烧器14、16分离或分离，接着侧向地从熔炉10中运出。
在如图5的步骤4中，金属带材12的剩余的料块D向着送出区域17的方向运输，接着以上述方式侧向地从送出区域17中运出。
在如图5的步骤5中，金属带材12借助在金属带材12的输送方向FR上被布置在熔炉10下游的第二外部切割装置4被切开。下面，金属带材12的由此所被分离的料块E反对着输送方向FR被运送到熔炉10的送出区域17，然后侧向地从熔炉10中运出。如果对于料块E而言，物料长度要大于如图5中所示的那样，-与步骤3类似-更多个料块E’就被运送到送出区域17，在该处由两个燃烧器14、16分离或分离，接着侧向地从送出区域17中运出。
在如图5的步骤6中，设备1的位于外部切割装置3、4之间的区域被“清空”，也就是说没有金属带材12，而不需要处在所述物料前面或后面的传送装置(也就是说熔炉10的上游或下游)。
上面参照图5所讲解的步骤顺序也说明了一种根据本发明的方法。
附图标记列表
1 设备
2 铸造机
3 第一外部切割装置
4 第二外部切割装置
5 轧机
6 轧机
7 推辊辊道
8 故障报告系统
9 (设备1的)后续装置
10 熔炉
11 壳体
12 金属带材
14 第一内部切割装置(或燃烧器)
16 第二内部切割装置(或燃烧器)
17 (熔炉10的)送出区域
18 金属带材的节段(通过切割装置14+16分离)
20 (在熔炉10壳体12内的)开口
22 隔热盖帽
24 送出装置
26 轧辊(在壳体12内部)
28 辊道(靠近轧辊24)
30 支承臂
32 推送装置
AR 送出方向(用于送出节段)
FR 输送方向
P (故障报告系统的)过程计算机
S (壳体12的)侧面区域
T1 分离点(由第一切割装置14制造)
T2 分离点(由第二切割装置16制造)
W1 角度(分离点T1与送出方向A之间)
W2 角度(分离点T2与送出方向A之间)
Z 粉碎装置

Claims (20)

1.一种用于加热金属带材的熔炉(10)，包括：
壳体(11)，其中，金属带材(12)能够沿着输送方向(FR)被输送通过所述壳体(11)，
其特征在于，
在所述壳体(11)内设置有第一内部切割装置(14)和第二内部切割装置(16)，其中，所述第二内部切割装置(16)与所述第一内部切割装置(14)相间隔，并且沿所述金属带材(12)的输送方向(FR)所述第一内部切割装置(14)被布置在上游，其中，所述内部切割装置(14、16)尤其是能够同时操控，以便在所述熔炉(10)内使得所述金属带材(12)的位于所述内部切割装置(14、16)之间的节段(18)分离。
2.根据权利要求1所述的熔炉(10)，其特征在于，所述壳体(11)具有送出区域(17)，所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)能够在送出方向(AR)上从该送出区域送出，其中，所述内部切割装置(14、16)被设置成使得在所述金属带材(12)内用其制造的切割断面关于所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)能够在其上从所述熔炉(10)中送出的送出方向(AR)分别形成3°至30°之间的、优选5°至15°之间的角度，其中，借助所述第一内部切割装置(14)所制造的切割断面(T1)的角度(W1)反对着所述金属带材(12)的输送方向(FR)倾斜，借助所述第二内部切割装置(16)所制造的切割断面(T2)的角度(W2)向着所述金属带材(12)的输送方向(FR)倾斜。
3.根据权利要求1或2所述的熔炉(10)，其特征在于，所述壳体(11)的送出区域(17)尤其是在侧面的区域(S)内具有开口(20)，以便所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)通过该开口(20)能够从所述熔炉(10)中送出。
4.根据权利要求3所述的熔炉(10)，其特征在于，在所述开口(20)附近，设置优选隔热的盖帽(22)。
5.根据权利要求3或4所述的熔炉(10)，其特征在于，在所述壳体(11)的开口(20)的区域内设置送出装置(24)，借助所述送出装置，实现所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)从所述熔炉(10)的壳体(11)中的送出。
6.根据权利要求5所述的熔炉(10)，其特征在于，所述送出装置(24)具有被布置在所述熔炉(10)的壳体(11)内的轧辊(26)，所述轧辊能够相对于与之邻近的辊道(28)被升高，以便所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)从所述壳体(11)中送出。
7.根据权利要求5或6所述的熔炉(10)，其特征在于，所述送出装置(24)还包括支承臂(30)、摆渡元件、推送装置(32)和/或倾卸装置，借助其使得所述金属带材(12)的所被分离的节段(18)能够从所述熔炉(10)的壳体(11)中送出，所述摆渡元件优选地被构造在所述两个内部切割装置(14、16)之间并且能够在所述送出方向(AR)上推移。
8.根据上述权利要求中任一项的熔炉(10)，其特征在于，至少所述第一内部切割装置(14)或至少所述第二内部切割装置(16)、优选两个内部切割装置(14、16)被设置为燃烧器(B)的形式。
9.根据上述权利要求中任一项的熔炉(10)，其特征在于，至少所述第一内部切割装置(14)或至少所述第二内部切割装置(16)、优选两个内部切割装置(14、16)被设置为激光切割装置的形式。
10.根据上述权利要求中任一项的熔炉(10)，其特征在于，至少所述第一内部切割装置(14)或至少所述第二内部切割装置(16)、优选两个内部切割装置(14、16)被设置为机械式切割装置的形式。
11.根据上述权利要求中任一项所述的熔炉(10)，其特征在于，所述熔炉(10)被设置为辊底式炉。
12.一种用于在连铸连轧中制造金属带材的设备(1)，包括：
铸造机(2)；
熔炉，其中金属带材(12)沿着输送方向(FR)能够被输送着通过所述熔炉；
第一外部切割装置(3)和第二外部切割装置(4)，其中，所述第一外部切割装置(3)在所述金属带材(12)的输送方向(FR)上被布置在所述熔炉(10)的上游，所述第二外部切割装置(4)被布置在所述熔炉(10)的下游；以及
至少一个轧机(5、6)，
其特征在于，
该熔炉的形式是一种根据权利要求1至11中任一项所述的熔炉(10)。
13.根据权利要求12所述的设备(1)，其特征在于，在所述熔炉(10)的壳体(11)的侧面开口(20)附近，布置有推辊辊道(7)、滑坡和/或堆垛装置。
14.根据权利要求12或13所述的设备(1)，其特征在于，在所述熔炉(10)的壳体(11)的侧面开口(20)附近，为所述金属带材(12)的从所述熔炉(10)中送出的节段(18)设置粉碎装置(Z)。
15.根据权利要求12至14中任一项所述的设备(1)，其特征在于，包括具有过程计算器(P)的故障报告系统(8)，其中，如果在铸轧时出现故障，在所述熔炉(10)内所设置的内部切割装置(14、16)就能够自动化地通过所述故障报告系统(8)的过程计算机(P)来控制，以便在所述熔炉(10)的壳体(11)内部分离所述金属带材(12)的节段(18)。
16.根据权利要求15所述的设备(1)，其特征在于，所述熔炉(10)的送出装置(24)能够自动化地由所述故障报告系统(8)的过程计算机(P)来控制，以便所述金属带材(12)的通过所述内部切割装置(14、16)分离的节段(18)优选侧向地从所述壳体(11)中送出。
17.一种用于在连铸连轧中制造金属带材的方法，在该方法中，首先金属带材(12)在铸造机(2)内被铸造，接着在输送方向(FR)上被引导着穿过熔炉(10)，并被导入下游的轧机(6)，
其特征在于，
在生产故障的情况下，在所述熔炉(10)的壳体(11)内的金属带材(12)的节段(18)在送出区域(17)内与之分离，接着从所述熔炉(10)的送出区域(17)送出，尤其是侧向送出。
18.根据权利要求17所述的方法，其特征在于，所述金属带材(12)在所述熔炉(10)上游的输送方向(FR)上借助第一外部切割装置(3)被切开，接着，处于所述第一外部切割装置(3)与所述熔炉(10)之间的所被分离的金属带材(12)被输送到所述熔炉(10)的送出区域内，并由该处从所述熔炉(10)中送出，优选所述所被分离的金属带材(12)在已经到达所述熔炉(10)的送出区域(17)之后在该处再次被分离，并且，所述金属带材(12)的相应被分离的节段然后从所述熔炉(10)中被送出。
19.根据权利要求17或18所述的方法，其特征在于，所述金属带材(12)在所述熔炉(10)下游的输送方向(FR)上借助第二外部切割装置(4)被切开，接着，处于所述熔炉(10)与所述第二外部切割装置(4)之间的所被分离的金属带材(12)逆于所述输送方向(FR)被输送到所述熔炉(10)的送出区域(17)内，并由该处从所述熔炉(10)中送出，优选所述所被分离的金属带材(12)在它已经到达所述熔炉(10)的送出区域(17)之后在该处再次被分离，并且，所述金属带材(12)的相应被分离的节段(18)然后从所述熔炉(10)的壳体(11)中被送出。
20.根据权利要求17至19中任一项所述的方法，该方法使用根据权利要求12至16中任一项所述的设备(1)来实施。
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