CN103071975B - 一种离合器皮带轮的加工方法 - Google Patents

一种离合器皮带轮的加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种离合器皮带轮的加工方法，包括以下步骤：第一步，根据所要加工的皮带轮尺寸选择圆钢坯料并锯成所需厚度；第二步，采用油压机将坯料的顶面预压制出同圆心的两级沉台，第二沉台位于第一沉台底部，且直径小于第一沉台；第三步，采用油压机将坯料的底面压制出同圆心的凸台，该凸台的直径大于所述第二沉台，同时，将所述第一沉台和第二沉台压制成型；第四步，将坯料的所述第二沉台冲出同圆心的通孔；第五步，通过旋压刀将坯料的所述凸台向中心旋压成皮带轮内环；第六步，通过旋压刀将坯料的所述第一沉台的外壁部旋压成皮带轮外环。该加工方法材料利用率高且节省材料。

Description

一种离合器皮带轮的加工方法
技术领域
本发明涉及金属机械加工技术领域，具体是指一种离合器皮带轮的加工方法。
背景技术
随着旋压技术的发展，离合器皮带轮的加工方法由传统的锻造车削发展为中板旋压，中板旋压采用的是热板，然而热板存在薄厚、硬度不均等缺陷，造成旋压加工过程困难，废品率较高，同时，由于采用热板进行旋压加工是先将热板板料落成圆片，再经过冷冲压、旋压等工序，这样的加工方法需要计算圆片所占用的材料四角，再加上落料片需用的搭边量，所以圆片的利用率仅占方料片的65%左右，材料消耗虽然比锻造坯料大幅降低，但材料损耗还是较大。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种材料利用率高且节省材料的离合器皮带轮的加工方法。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种离合器皮带轮的加工方法，包括以下步骤：
第一步，根据所要加工的皮带轮尺寸选择圆钢坯料并锯成所需厚度；
第二步，采用油压机将坯料的顶面预压制出同圆心的两级沉台，第二沉台位于第一沉台底部，且直径小于第一沉台；
第三步，采用油压机将坯料的底面压制出同圆心的凸台，该凸台的直径大于所述第二沉台，同时，将所述第一沉台和第二沉台压制成型；
第四步，将坯料的所述第二沉台冲出同圆心的通孔；
第五步，通过旋压刀将坯料的所述凸台向中心旋压成皮带轮内环；
第六步，通过旋压刀将坯料的所述第一沉台的外壁部旋压成皮带轮外环。
上述的一种离合器皮带轮的加工方法，其中，第五步中，皮带轮内环的加工过程包括旋压堆料步骤和旋压成型步骤。
上述的一种离合器皮带轮的加工方法，其中，第六步中，皮带轮外环的加工过程包括外环成型步骤和楔槽成型步骤。
进一步，所述外环成型步骤包括旋压堆料预成型步骤和旋压成型步骤。
进一步，所述楔槽成型步骤包括旋压预成型步骤和旋压成型步骤。
上述的一种离合器皮带轮的加工方法，所述第二步和第三步中的油压机压力均为2000T。
本发明的有益效果在于：采用圆钢坯料，下料时只需根据尺寸锯取一段，相比热板落料方式无边角料浪费，且相比热板无厚度及硬度不均的缺陷，使得加工更容易；采用压制与旋压结合的加工方式，可直接加工出皮带轮的内环和外环，克服了钣制焊接轮毂影响精度的缺点，因无需额外车削轮毂而省料省时；在压制预成型后再旋压成型，与热板旋压的冲压拉伸、整形、翻边等工艺相比较简；该加工方法的材料利用率达到95%，相比热板旋压方法可节省材料约22%。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步的说明。
图1为本发明优选实施方式的坯料加工过程示意图。
图2为第二步加工示意图。
图3为第三步加工示意图。
图4为第五步加工示意图。
图5为第六步中外环成型加工示意图。
图6为第六步中楔槽成型加工示意图。
其中：110-第一沉台；120-第二沉台；130-凸台；140-内环；150-外环；151-楔槽；211-第一上模；212-第一下模；221-第二上模；222-第二下模；231-第三上模；232-第三下模；241-第四上模；242-第四下模；311-第一旋压刀；312-第二旋压刀；321-第三旋压刀；322-第四旋压刀；331-第五旋压刀；332-第六旋压刀。
具体实施方式
参考图1，一种离合器皮带轮的加工方法，包括以下步骤：
第一步，根据所要加工的皮带轮尺寸选择圆钢坯料并锯成所需厚度。
第二步，如图2所示，将圆钢坯料放入第一上模211和第一下模212之间，采用2000T油压机将坯料的顶面压制出同圆心的两级沉台，第二沉台120位于第一沉台110底部，且直径小于第一沉台110，两级沉台为预成型。
第三步，如图3所示，将第二步加工后的坯料放入第二上模221和第二下模222之间，采用2000T油压机将坯料的底面压制出同圆心的凸台130，该凸台130的直径大于所述第二沉台120，同时，将所述第一沉台110和第二沉台120压制成型；
第四步，将坯料的所述第二沉台120冲出同圆心的通孔；此时，坯料的第一沉台110的外壁部以及第二沉台120的外壁部形成两个厚度较厚的料环。
第五步，通过旋压刀将坯料的所述凸台向中心旋压成皮带轮内环。该皮带轮内环的加工过程包括旋压堆料步骤和旋压成型步骤。如图4所示，其中，旋压堆料步骤是将第四步加工后的坯料翻转后放入第三上模231和第三下模232之间，通过旋压机的第一旋压刀311将所述第二沉台120的外壁部向中心挤压，使之围绕第三上模231形成空心圆柱；而旋压成型步骤是通过旋压机的第二旋压刀312将上述的空心圆柱进一步旋压成型为皮带轮内环140。
第六步，通过旋压刀将坯料的所述第一沉台的外壁部旋压成皮带轮外环。而皮带轮外环的加工过程包括外环成型步骤和楔槽成型步骤。其中，如图5所示，所述外环成型步骤包括旋压堆料预成型步骤和旋压成型步骤。旋压堆料预成型步骤是将第五步中加工后的坯料翻转放入第四上模241和第四下模242之间，通过旋压机的第三旋压刀321将所述第一沉台110的外壁部向中心挤压，使该第一沉台110的外壁部轴向延伸，预成型外环；而旋压成型步骤是通过旋压机的第四旋压刀322将上述的预成型外环进一步成型成外环150。如图6所示，所述楔槽成型步骤包括旋压预成型步骤和旋压成型步骤。旋压预成型步骤是通过旋压机的第五旋压刀331将上述外环150的外壁预成型出楔槽；而旋压成型步骤是通过旋压机的第六旋压刀332将上述的预成型楔槽进一步旋压成型楔槽151。
例如采用Φ90mm的10#圆钢锯成厚度为33mm的坯料，实际用料为1.65Kg，锯口为1.8mm，所占材料重量为0.09Kg，材料利用率为95%；而假使采用热板旋压加工，则用料为Φ150x12mm，圆片落料所需最小搭边量为6mm（即两个圆片之间为12mm），则材料计算应为162x12mm，即2.48Kg，按材料套裁可以提高利用率90%计算，实际用料为2.24Kg，所以加工同样的产品，本发明采用的加工方法相比现有的热板旋压节省材料约22%。同时，也避免了热板本身缺陷所造成的加工问题。
当然，以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，以上所述仅是本发明的较佳实施例，故凡依本发明专利申请范围所述的方案所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。

Claims (2)

1.一种离合器皮带轮的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
第一步，根据所要加工的皮带轮尺寸选择圆钢坯料并锯成所需厚度；
第二步，采用油压机将坯料的顶面预压制出同圆心的两级沉台，第二沉台位于第一沉台底部，且直径小于第一沉台；
第三步，采用油压机将坯料的底面压制出同圆心的凸台，该凸台的直径大于所述第二沉台，同时，将所述第一沉台和第二沉台压制成型；
第四步，将坯料的所述第二沉台冲出同圆心的通孔；
第五步，通过旋压刀将坯料的所述凸台向中心旋压成皮带轮内环，该皮带轮内环的加工过程包括旋压堆料步骤和旋压成型步骤，其中，旋压堆料步骤是通过旋压机将所述第二沉台的外壁部向中心挤压，使之形成空心圆柱；而旋压成型步骤是通过旋压机将空心圆柱进一步旋压成型为皮带轮内环；
第六步，通过旋压刀将坯料的所述第一沉台的外壁部旋压成皮带轮外环，该皮带轮外环的加工过程包括外环成型步骤和楔槽成型步骤；其中，所述外环成型步骤包括旋压堆料预成型步骤和旋压成型步骤，旋压堆料预成型步骤是将坯料放入旋压机中，通过旋压机将所述第一沉台的外壁部向中心挤压，使该第一沉台的外壁部轴向延伸，预成型外环，而旋压成型步骤是通过旋压机将上述的预成型外环进一步成型成外环；所述楔槽成型步骤包括旋压预成型步骤和旋压成型步骤，旋压预成型步骤是通过旋压机将上述外环的外壁预成型出楔槽，而旋压成型步骤是通过旋压机将上述的预成型楔槽进一步旋压成型楔槽。
2.根据权利要求1所述的一种离合器皮带轮的加工方法，其特征在于，所述第二步和第三步中的油压机压力均为2000T。
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