CN101323001A - 多楔式皮带轮成形方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种多楔式皮带轮成形方法，在于依次进行以下步骤：(1)冲压得到零件坯料；(2)翻边：设置翻边轮沿径向进给，使得零件坯料边缘沿着翻边轮上的环形凹槽向内翻边，翻出一个鼓形壁，并使鼓形壁增厚；(3)预成形；(4)成形，成形轮沿径向进给，旋出最终的槽形。和已有的旋压技术加工多楔皮带轮的工艺相比，本发明可以实现皮带轮壁单独增厚，一方面能满足皮带轮的强度要求，另一方面也不增加皮带轮的重量，其转动时能量消耗与产品成本也没有增加，提高了产品的市场竞争力。
Description
技术领域
本发明属于一种机械零部件的加工方法，具体是一种多楔式皮带轮成形加工方法。
背景技术
皮带轮是一种重要的机械传动零件，它广泛用于汽车、拖拉机、轻纺等机械设备的传动中。皮带轮的传统加工工艺是采用铸造工艺制造毛坯，然后切削加工，其缺点是浪费材料，精度低，需要经过动平衡处理。近年来，皮带轮旋压加工技术得到了发展，采用旋压工艺制成的皮带轮，结构轻、省材料，因而转动惯量小，平衡性能好，一般无需平衡处理。由于材料流线不被切断，表面生产冷作硬化，组织密度提高，使皮带轮槽表面的强度和硬度提高，并且尺寸精度高，三角带与轮槽的滑差小，皮带寿命长。但是采用旋压技术加工多楔式皮带轮，由于多楔皮带轮在进行机械传动时，其承受的力量大，因此，要求其轮壁较厚，防止其受压变形。现有旋压加工技术只能采用采用较厚的坯料，才能加工出轮壁厚的皮带轮，这样一来，增加了皮带轮的重量，其转动时加大了能量消耗，也增大了皮带轮的成本。
发明内容
本发明的目的是提供一种多楔式皮带轮成形加工方法，在旋压加工工艺中，在不增加坯料厚度的情况下，能使轮壁单独增厚，这样，一方面能满足皮带轮的强度要求，另一方面也不增加皮带轮的重量，其转动时能量消耗与产品成本也没有增加，提高了产品的市场竞争力。
本发明的技术方案如下：
多楔式皮带轮成形方法，其特征在于依次进行以下步骤：
(1)、冲压：冲压得到零件坯料，零件坯料的边缘为向外侧伸展状态；
(2)、翻边：用上、下成形模夹紧零件坯料，并带动其旋转，在零件坯料边缘外侧设置翻边轮沿径向进给，使得零件坯料边缘沿着翻边轮上的环形凹槽向内翻边，由于下成形槽上有环边挡沿，使得零件坯料的翻边到达环边挡沿后不能再向下延伸，翻出一个鼓形壁，并使鼓形壁增厚，翻边轮退出；
(3)、预成形：在上、下成形模夹紧零件坯料旋转的情况下，预成形轮沿径向进给，旋压鼓形壁，形成初始的多楔槽，预成形轮退出；
(4)、成形：在上、下成形模夹紧零件坯料旋转的情况下，成形轮沿径向进给，旋出最终的槽形。
所述的多楔式皮带轮成形方法，其特征在于零件坯料厚度为2～6mm。
本发明工艺在旋压机上完成。由于楔槽齿形是在鼓形壁加厚后用挤压方式使之产生金属流动和塑性变形而形成的，所以影响皮带轮最终质量的因素就很多，包括上下模、旋轮、工艺参数、材料材质等。
本发明工艺中，翻边轮、预成形轮、成形轮依次进给，按既定程序操作，最后得到合格产品。
和已有的旋压技术加工多楔皮带轮的工艺相比，本发明可以实现皮带轮壁单独增厚，一方面能满足皮带轮的强度要求，另一方面也不增加皮带轮的重量，其转动时能量消耗与产品成本也没有增加，提高了产品的市场竞争力。
附图说明
图1为本发明毛坯加工工序示意图。
图2为本发明翻边轮加工工序示意图。
图3为本发明预成形轮加工工序示意图。
图4为本发明成形加工工序示意图。
具体实施方式
参见附图1-4。
多楔式皮带轮成形方法，依次进行以下步骤：
(1)、冲压：冲压得到零件坯料1，零件坯料1的边缘为向外侧伸展状态；
(2)、翻边：用上、下成形模2、3夹紧零件坯料1，并带动其旋转，在零件坯料1边缘外侧设置翻边轮4沿径向进给，使得零件坯料1边缘沿着翻边轮4上的环形凹槽5向内翻边，由于下成形模3上有环边挡沿6，使得零件坯料1的翻边到达环边挡沿6后不能再向下延伸，翻出一个鼓形壁7，并使鼓形壁7增厚，翻边轮4退出；
(3)、预成形：在上、下成形模2、3夹紧零件坯料1旋转的情况下，预成形轮8沿径向进给，旋压鼓形壁7，形成初始的多楔槽9，预成形轮8退出；
(4)、成形：在上、下成形模2、3夹紧零件坯料1旋转的情况下，成形轮10沿径向进给，旋出最终的槽形11。
Claims (2)
1、多楔式皮带轮成形方法，其特征在于依次进行以下步骤：
(1)、冲压：冲压得到零件坯料，零件坯料的边缘为向外侧伸展状态；
(2)、翻边：用上、下成形模夹紧零件坯料，并带动其旋转，在零件坯料边缘外侧设置翻边轮沿径向进给，使得零件坯料边缘沿着翻边轮上的环形凹槽向内翻边，由于下成形槽上有环边挡沿，使得零件坯料的翻边到达环边挡沿后不能再向下延伸，翻出一个鼓形壁，并使鼓形壁增厚，翻边轮退出；
(3)、预成形：在上、下成形模夹紧零件坯料旋转的情况下，预成形轮沿径向进给，旋压鼓形壁，形成初始的多楔槽，预成形轮退出；
(4)、成形：在上、下成形模夹紧零件坯料旋转的情况下，成形轮沿径向进给，旋出最终的槽形。
2、根据权利要求1所述的多楔式皮带轮成形方法，其特征在于零件坯料厚度为2～6mm。
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| CNA2008100223822A CN101323001A (zh) | 2008-06-28 | 2008-06-28 | 多楔式皮带轮成形方法 |
Publications (1)
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| CN101323001A true CN101323001A (zh) | 2008-12-17 |
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