CN103059928A - 一种加氢处理装置及其应用和渣油加氢处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种加氢处理装置，该装置包括依次串联的加氢保护单元和主加氢处理单元，所述加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器，所述主加氢保护反应器的体积大于备用加氢保护反应器的体积。本发明还提供该加氢处理装置的应用以及渣油加氢处理方法，该方法包括，将渣油和氢气引入上述的加氢处理装置中，在加氢处理过程中，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用，并且，主加氢保护反应器的在线时间大于备用加氢保护反应器的在线时间。本发明的方法特别适于加工高钙含量的渣油和高金属含量的渣油。此外，由于大的加氢保护反应器在线时间长，因此，本发明具有更高的反应器利用率。

Description

一种加氢处理装置及其应用和渣油加氢处理方法

技术领域

本发明涉及一种加氢处理装置，该加氢处理装置的应用以及一种利用该加氢处理装置的渣油加氢处理方法。

背景技术

渣油加氢装置因为具有液体产品收率高、环境友好等诸多优点，成为了炼厂清洁加工高硫、高金属渣油的重要技术。目前世界上渣油加氢处理工艺主要有四种类型，即固定床、沸腾床、移动床和悬浮床。其中固定床工艺因脱硫效率高，操作安全性较其它加氢工艺好，技术成熟，因而是渣油加氢中应用最广的一种工艺。但对于固定床渣油加氢工艺，因渣油原料中的金属杂质(如钒，镍，钙，铁等)、不饱和组分以及垢物很容易沉积在催化剂的表面以及催化剂颗粒之间的空隙中，堵塞催化剂孔口，导致催化剂失活，并且造成床层压力降快速升高，使装置频繁停工和更换催化剂。对于Ni、V金属含量很高的渣油，除此之外渣油加氢反应过程中的金属会沉积在催化剂微孔中，对于Ni、V金属含量很高的渣油，运行时间不长就会因金属沉积过多堵塞催化剂微孔，造成催化剂失活，严重影响渣油加氢装置操作周期。因此解决压降过快上升以及金属沉积导致的催化剂失活问题是加工劣质渣油的关键。

为克服固定床反应器加工劣质渣油时易于产生压降、操作周期短的缺点，CN 1484684A使用可置换反应器和可短路反应器加氢处理重烃馏分的方法。开工初期，A、B两个保护反应器串联操作，B保护反应器在A保护反应器下游；当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，迅速将该反应器切出，B保护反应器继续运转，装置不停工；A保护反应器切出后，完成催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程，最后切回反应系统重新运转。此时A保护反应器处于B保护反应器下游；当B保护反应器压降太高或催化剂失活时，切除B保护反应器，A保护反应器单独运转，B保护反应器卸剂、装剂，然后串入A保护反应器之后投入使用。如此反复可延长装置运转周期，但其A、B两个保护反应器一时A在B之前，一时A在B之后，高温高压阀门众多，费用较高，操作复杂，会给生产带来风险和不便。

在加氢以及其它领域，还有一个众所周知的保护器切换方法是采用两个等大的保护反应器在主反应器之前，两个保护反应器轮流使用；首先A保护反应器在线，当A保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将该反应器切出，使B保护反应器在线；A保护反应器进行催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程。等B保护反应器压降太高或催化剂失活时，可将B保护反应器切出，将A最后切回反应系统重新运转。由于此种形式高温、高压阀门较少，操作较为简单，是很多工艺所采用的保护反应器形式。但此方法因总有一个保护反应器离线，保护反应器利用效率只有50％，浪费宝贵的反应器空间。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的上述缺陷，提供一种反应器空间利用效率高的加氢处理装置，以及该加氢处理装置在多种油品加氢处理中的应用，此外还具体提供一种利用该加氢处理装置的渣油加氢处理方法。

本发明提供一种加氢处理装置，该加氢处理装置包括依次串联的加氢保护单元和主加氢处理单元，其特征在于，所述加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器，所述主加氢保护反应器的体积大于所述备用加氢保护反应器的体积。

本发明提供上述加氢处理装置在渣油、煤焦油、乙烯焦油、焦化蜡油、深拔蜡油、焦化柴油、催化裂化柴油、热裂解柴油、煤焦油柴油、催化裂化汽油、焦化汽油、煤焦油汽油和热裂解石脑油中至少一种的加氢处理中的应用。

本发明还提供一种渣油加氢处理方法，其特征在于，该方法包括，在渣油加氢处理反应条件下，将渣油和氢气引入上述加氢处理装置中，并与所述加氢处理装置中设置的多个加氢催化剂床层接触，其中，在加氢处理过程中，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用，并且，所述主加氢保护反应器的在线时间大于所述备用加氢保护反应器的在线时间。

与现有技术相比，本发明的加氢处理装置中采用非对称可切换式保护反应器，大的保护反应器在线时间长，而小的保护反应器在线时间短，因此反应器空间利用率显著提高，具有明显的经济效益。另外，本发明比专利CN1484684A描述的互换式保护反应器系统高压阀门少，切换程序简单，操作可靠性更高，风险更小。由于加氢一般为高温、高压反应器，因此简单和可靠的操作程序具有很大的优势。

本发明的方法在加工渣油时特别适于加工容易引起压降的渣油原料，如高钙含量的渣油。也适于加工容易造成渣油加氢催化剂失活的原料，如高金属含量的渣油。

此外，由于大多数时间是大的加氢保护反应器在线，因此，与现有技术相比，本发明具有更高的反应器利用率，而且，根据本发明的方法处理后的渣油中，金属含量(Ni+V)和钙铁含量更低。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明一种实施方式中的加氢处理的工艺流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种加氢处理装置，如图1所示，该加氢处理装置包括依次串联的加氢保护单元和主加氢处理单元(图1中为反应器C和反应器D)，其特征在于，所述加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器(图1中为保护反应器A)和备用加氢保护反应器(图1中为保护反应器B)，所述主加氢保护反应器的体积大于所述备用加氢保护反应器的体积。

根据本发明，只要所述主加氢保护反应器的体积大于所述备用加氢保护反应器的体积即可实现发明目的。具体优选地，所述主加氢保护反应器与所述备用加氢保护反应器的体积比为1.01-50∶1，更优选为1.1-30∶1。其中，利用所述加氢处理装置进行加氢处理时，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器可交替使用。

本发明提供的上述加氢处理装置适用于各种劣质油的加工，如应用于渣油、煤焦油、乙烯焦油、焦化蜡油、深拔蜡油、焦化柴油、催化裂化柴油、热裂解柴油、煤焦油柴油、催化裂化汽油、焦化汽油、煤焦油汽油和热裂解石脑油中至少一种的加氢处理。

具体地，本发明提供一种渣油加氢处理方法，其特征在于，该方法包括，在渣油加氢处理反应条件下，将渣油和氢气引入上述加氢处理装置中，并与所述加氢处理装置中设置的多个加氢催化剂床层接触，其中，在加氢处理过程中，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用，并且，所述主加氢保护反应器的在线时间大于所述备用加氢保护反应器的在线时间。

对于渣油的加氢处理过程，所述主加氢保护反应器与所述备用加氢保护反应器的体积比优选为1.1-10∶1；进一步优选为1.5-5∶1。

渣油加氢处理过程中，一般地，各反应器的内径相同，因此，本发明中，所述主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器的体积比优选为两个反应器的高度比。

根据本发明，只要主加氢保护反应器的在线时间大于所述备用加氢保护反应器的在线时间即可提高反应器的空间利用效率。优选地，在渣油加氢处理过程中，所述主加氢保护反应器和所述备用加氢保护反应器的在线时间的比例为1.01-60∶1，进一步优选为1.1-20∶1。

根据本发明的一种优选实施方式，所述主加氢保护反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态。所述主加氢保护反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态的具体步骤包括，渣油和氢气混合后首先进入主加氢保护反应器，当主加氢保护反应器压降上升到最大操作允许压降或催化剂活性达不到要求时，切换到备用加氢保护反应器，将主加氢保护反应器切除离线，卸出旧催化剂并装入新催化剂后将主加氢保护反应器并入，同时将备用加氢保护反应器切除、离线。主加氢保护反应器在操作一段时间后再次因压降上升到最大操作允许压降或催化剂活性达不到要求时，再次切换到备用加氢保护反应器操作，将主加氢保护反应器切除离线，卸出旧催化剂并装入新催化剂后将主加氢保护反应器并入，同时将备用加氢保护反应器切除、离线。如此反复。备用加氢保护反应器投用几次后也会产生压降增加、催化剂活性下降的情况，当压降快要达到最大允许操作压降或催化剂活性达不到要求时，则在备用加氢保护反应器切除离线期间更换催化剂。

本领域技术人员可以了解的是，所述更换催化剂的时间包括催化剂隔离、冷却、卸出旧剂、装填新剂等过程的时间，这些过程的具体步骤和时间已为本领域技术人员公知，在此不再赘述。

本发明对于主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器的数目没有特别的限定，各自可以为一个或多个，当为多个反应器时，可以为并联或串联，只要总体积满足上述要求即可，优选地，本发明中，所述主加氢保护反应器和备用加氢反应器的数目均为一个。

根据本发明，依照所述渣油的流向，所述主加氢保护反应器和所述备用加氢保护反应器中均依次设置有加氢保护催化剂床层和/或加氢脱金属催化剂床层。即，所述主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器均可只设置有加氢保护催化剂床层，也均可只设置有加氢脱金属催化剂床层，还均可同时设置有加氢保护催化剂床层和加氢脱金属催化剂床层。其中，同时设置有加氢保护催化剂床层和加氢脱金属催化剂床层时，所述加氢保护催化剂床层中加氢保护催化剂的装填量与加氢脱金属催化剂床层中加氢脱金属催化剂的装填量可以为本领域常规的选择。优选地，所述加氢保护催化剂与所述加氢脱金属催化剂的装填体积比为1∶0.05-20；优选1∶0.1-5。

根据本发明，依照所述渣油的流向，所述后续加氢处理单元中依次设置有至少一个加氢脱金属催化剂床层和/或至少一个加氢精制催化剂床层。所述加氢精制催化剂床层包括加氢脱硫催化剂床层、加氢脱残炭催化剂床层和加氢脱氮催化剂床层中的至少一种。所述至少一个加氢脱金属催化剂床层和所述至少一个加氢精制催化剂床层可以设置于相同或不同的反应器中。其中，各催化剂床层设置的数目和催化剂的装填量可以为本领域的常规选择，本发明对此没有特别的限定。

根据本发明，所述渣油加氢处理反应条件可以为本领域常规的各种加氢处理反应条件，优选地，所述渣油加氢处理反应条件包括，温度为320-440℃，进一步优选为350-420℃；氢分压为10.0-20.0MPa，进一步优选为11.0-16.0MPa；氢油体积比为300-1200，进一步优选为500-800；液时体积空速为0.1-0.6h^-1，进一步优选为0.15-0.45h^-1。所述液时体积空速为加氢处理装置总的液时体积空速。

在实际操作过程中，反应温度可以根据加氢生成油的质量在上述范围内进行调整，如，可以在保护反应器之后的管线上设采样点，检测保护反应器的脱金属性能，如果其出料中的金属含量过高，可相应的提高该反应器的反应温度。上述方法的具体步骤为本领域技术人员公知。

根据本发明，加氢处理过程中所用到的催化剂如加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂均可以为本领域常规的具有这些功能的催化剂。一般地，上述催化剂都是以多孔无机氧化物如氧化铝为载体、以第VIB族和/或第VIII族金属如W、Mo、Co和Ni中的一种或多种的氧化物为活性组分、选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F和B中一种或多种的催化剂。使用时可以单独商购各种催化剂后组合使用，也可以直接商购包括上述各种催化剂的全系列渣油加氢处理催化剂，如购自催化剂长岭分公司的RG、RDM、RMS和RSC系列重、渣油加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂。

本发明的原料渣油优选是常压渣油、减压渣油、拔头原油中的一种或多种混合。本发明的方法特别适用于高钙高铁的渣油原料，这一类油容易在前部反应器形成结盖产生很大的压差，具体地，以渣油的重量为基准，所述渣油中钙和铁的总含量可以为10-300ppm，优选20-150ppm。本发明的方法也特别适用于高金属含量的渣油原料，具体地，以渣油的重量为基准，所述渣油中镍和钒的总含量可以为70-400ppm，优选100-250ppm。

下面，结合图1对本发明的加氢处理装置中的并联加氢保护反应器的操作进行更详细的说明。

如图1所示，加氢处理过程开始时，阀门V-1和V-2打开，阀门V-3和V-4关闭，渣油和氢气引入保护反应器A，然后通过管线依次进入反应器C和反应器D进行反应。当操作一定时间后，保护反应器A的压降达到或接近设备最大允许压降或催化剂活性达不到要求时，关闭阀门V-1和V-2，并同时打开阀门V-3和V-4，原料油和氢气进入保护反应器B、然后依次进入反应器C和反应器D进行反应。保护反应器A换新鲜催化剂，换剂完成后立即将保护反应器A切入并切除保护反应器B(关闭阀门V-3和V-4，并同时打开阀门V-1和V-2)。保护反应器B由于在线时间短，可不必更换催化剂。

如此循环，经过一定次数循环后保护反应器B压降也达到或接近设备最大允许压降或催化剂活性达不到要求，则在保护反应器B离线时更换催化剂。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。本发明中所用的加氢处理的各种催化剂均为中国石化长岭催化剂公司生产。

实施例均在如图1所示的采用四个反应器的加氢中试装置中完成，其中，A、B两个保护反应器并联，在其后串联反应器C和反应器D。

需特别说明的是，由于以下实施例仅为说明本发明对于加氢保护单元的改进，因此，以下实施例中所用的加氢处置装置仅涉及加氢保护反应器以及后续的设置有加氢脱金属催化剂床层和加氢脱硫催化剂床层的主加氢反应器，但是本发明的方法的适用范围并不仅限于此，本领域技术人员可以根据需要设置其他的如加氢脱残炭催化剂床层和/或加氢脱氮催化剂床层，以及改变催化剂床层的数目、催化剂的装填量和加氢处理条件等工艺参数。这些均应视为本发明所公开的内容。此外，实施例中用保护反应器的催化剂装填量的比例来表征保护反应器的体积比。

实施例1

保护反应器A中依次装填60ml加氢保护催化剂RG-10B和60ml加氢脱金属催化剂RDM-2B，保护反应器B中依次装填30ml加氢保护催化剂RG-10B和10ml加氢脱金属催化剂RDM-2B，反应器C中装填200ml加氢脱金属催化剂RDM-2B，反应器D中装填400ml加氢脱硫催化剂RMS-1B。

原料渣油M1(组成见表1)与氢气混合后进入保护反应器A，然后进入反应器C和反应器D。操作条件包括：渣油进料量为180g/h，反应器入口氢气流量为126L/h，压力为15.0MPa，反应温度根据加氢生成油的硫含量在350-410℃范围内进行调整，使加氢生成油的硫含量保持在0.30重量％。

进渣油1300小时后，保护反应器A的压差接近0.6MPa，然后打开反应器B的上下游阀门V-3和V4，与此同时关闭反应器A的上下游阀门V-1和V-2，切换到并联的加氢保护反应器B进行操作，反应条件不变。保护反应器A更换新催化剂，装填60ml新的保护剂RG-10B和60ml新的脱金属催化剂RDM-2B。在切除保护反应器A的120小时后重新切入保护反应器A，同时切除保护反应器B。在第二个操作时间段中，保护反应器A操作运行1300小时后压降接近0.6MPa，切换为保护反应器B，继续运转120小时后保护反应器B压降未有明显上升，说明保护反应器B还可继续使用，即使再切入保护反应器A，保护反应器B也不用更换催化剂，第一阶段试验结束。

在试验第二阶段，不再切入保护反应器A，只用保护反应器B、反应器C、反应器D串联操作，以考察操作周期。继续通入渣油M1，在相同的渣油进料量、压力、温度、氢气流量条件下，保护反应器B运转360小时后压降接近0.6MPa，保护反应器B从开始运转至停工共运转600小时。说明保护反应器A运转5个周期后保护反应器B需要换一次催化剂。

定义保护反应器空间利用效率为：

以上A代表保护反应器A，B代表保护反应器B。

代入上述保护反应器A的总操作时间为5个周期共6500小时，保护反应器A中催化剂的体积为120ml，保护反应器B的总操作时间为5个周期共600小时，保护反应器B中催化剂的体积为40ml，计算出保护反应器空间利用效率为70.8％。

对比例1

加氢中试装置同实施例1，保护反应器A中依次装填45ml保护剂RG-10B和35ml脱金属催化剂RDM-2B，保护反应器B中同样依次装填45ml保护剂RG-10B和35ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器C中装填200ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器D中装填400ml脱硫催化剂RMS-1B。原料渣油M1与氢气混合后进入保护反应器A，然后进入反应器C和反应器D。操作条件与实施例1完全相同。

进渣油800小时后，保护反应器A的压差接近0.6MPa，然后打开保护反应器B的上下游阀门，与此同时关闭保护反应器A的上下游阀门，切换到并联的保护反应器B，在正常操作条件下运转。此时保护反应器A更换新催化剂，装填45ml新的保护剂RG-10B和35ml新的脱金属催化剂RDM-2B。保护反应器B切入并运转800小时后，保护反应器B的压差接近0.6MPa，然后采用同样切换方式切入保护反应器A，切除保护反应器B并更换同样量的催化剂。如此反复循环。

保护反应器空间利用效率定义同实施例1。

代入上述A保护反应器总操作时间800*n小时(n为操作周期数)，A保护反应器催化剂体积80ml，B保护反应器总操作时间800*n小时，B保护反应器催化剂体积80ml，计算出保护反应器空间利用效率为50％。

实施例2

保护反应器A中依次装填40ml保护剂RG-10B和100ml脱金属催化剂RDM-2B，保护反应器B中依次装填20ml保护剂RG-10B和20ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器C中装填300ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器D中装填300ml脱硫催化剂RMS-1B。

原料渣油M2(组成见表1)与氢气混合后进入保护反应器A，然后进入反应器C和反应器D。在保护反应器之后、反应器C之前设有采样点，监测保护反应器的脱金属性能。操作条件包括：渣油进料量为140g/h，反应器入口氢气流量为98L/h，压力为14.5MPa，保护反应器A的反应温度根据保护反应器A后的采样点所采的渣油中的金属(Ni+V)含量在350-400℃范围内进行调整，以使金属(Ni+V)含量不大于100μg/g，反应器C和反应器D的反应温度根据加氢生成油的硫含量进行调整，使加氢生成油的硫含量保持在0.40重量％。

进渣油2500小时后，保护反应器A的压差为0.16MPa，远未到设备承受极限，但反应温度达到400℃，催化剂已失活。打开保护反应器B的上下游阀门，与此同时关闭保护反应器A的上下游阀门，切换到保护反应器B，将反应器C的温度提高6℃，反应器D的温度提高3℃以弥补保护反应器由大换小导致的反应深度的不足。保护反应器A更换新催化剂，装填40ml新的保护剂RG-10B和100ml新的脱金属催化剂RDM-2B。在切除保护反应器A的150小时后重新切入保护反应器A，切除保护反应器B，并将反应器C和反应器D恢复原来温度。在第二个操作时间段同样将保护反应器A的反应温度根据保护反应器A后的采样点所采的渣油中的金属(Ni+V)含量进行调整，以使金属(Ni+V)的含量不大于100μg/g，反应器C和反应器D的反应温度根据加氢生成油的硫含量进行调整，使加氢生成油的硫含量保持在0.40重量％。保护反应器A操作运行2500小时后反应温度又上升到400℃，保护反应器B切入，继续运转，保护反应器A切除并更换新催化剂，150小时后切换为保护反应器A。在保护反应器A使用3个周期、保护反应器B也使用3次后，反应器C、反应器D催化剂已到运行末期，按计划停工。

保护反应器空间利用效率定义同实施例1。

代入保护反应器A的总操作时间为3个周期共7500小时，保护反应器A中的催化剂体积为140ml，保护反应器B的总操作时间为3个周期共450小时，保护反应器B中的催化剂体积为40ml，计算出保护反应器空间利用效率为74.6％。

对比例2

保护反应器A中依次装填30ml保护剂RG-10B和60ml脱金属催化剂RDM-2B，保护反应器B中依次装填30ml保护剂RG-10B和60ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器C中装填300ml脱金属催化剂RDM-2B，反应器D中装填300ml脱硫催化剂RMS-1B。

原料渣油M2与氢气混合后进入保护反应器A，然后进入反应器C和反应器D。在保护反应器之后、反应器C之前设有采样点，监测保护反应器脱金属性能。操作条件与实施例2完全相同。

进渣油1320小时后，保护反应器A的压差为0.12MPa，远未到设备承受极限，但反应温度达到400℃。打开保护反应器B的上下游阀门，与此同时关闭保护反应器A的上下游阀门，切换为保护反应器B，进行正常操作，操作条件与实施例2完全相同。保护反应器A更换相同的新催化剂。保护反应器B切入并运转1320小时后，保护反应器B的反应温度达到400℃。然后采用同样切换方式切入保护反应器A，切除保护反应器B并更换催化剂。如此反复循环。

保护反应器空间利用效率定义同实施例1。

代入上述保护反应器A的总操作时间为1320*n小时(n为操作周期数)，保护反应器A的催化剂体积为90ml，保护反应器B的总操作时间为1320*n小时，保护反应器B的催化剂体积为90ml，计算出保护反应器空间利用效率为50％。

表1

原料渣油	M1	M2
			密度(20℃)，g/cm3	0.9684	0.9625
粘度(100℃)，mm2/s	297.1	37.06
			残炭含量，重量％	11.2	10.6
非金属元素含量，重量％
			硫	2.1	3.1
氮	0.61	0.43
			碳	85.50	84.88
氢	11.46	11.16
			金属含量，μg/g
镍	48.5	53.5
			钒	4.7	157
铁	24.4	10.6
			钙	124	14.8
钠	7.2	10.5

由实施例1-2和对比例1-2可以看出，本发明的加氢处理装置中采用非对称可切换式保护反应器，大的保护反应器在线时间长，而小的保护反应器在线时间短，因此反应器空间利用率显著提高，可达到70％以上，具有明显的经济效益。另外，本发明的加氢处理装置中的加氢保护反应器切换程序简单，操作可靠性更高，风险更小。

由原料渣油M1和M2的组成可以看出，本发明的方法特别适于加工高钙含量的渣油和高金属含量的渣油。

此外，由于大多数时间是大的加氢保护反应器在线，因此，根据本发明的方法处理后的渣油比现有技术的方法处理后的渣油中的杂质含量更低。

此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (14)

1.一种加氢处理装置，该加氢处理装置包括依次串联的加氢保护单元和主加氢处理单元，其特征在于，所述加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器，所述主加氢保护反应器的体积大于所述备用加氢保护反应器的体积。

2.根据权利要求1所述的加氢处理装置，其中，所述主加氢保护反应器与所述备用加氢保护反应器的体积比为1.01-50∶1。

3.权利要求1或2所述的加氢处理装置在渣油、煤焦油、乙烯焦油、焦化蜡油、深拔蜡油、焦化柴油、催化裂化柴油、热裂解柴油、煤焦油柴油、催化裂化汽油、焦化汽油、煤焦油汽油和热裂解石脑油中至少一种的加氢处理中的应用。

4.一种渣油加氢处理方法，其特征在于，该方法包括，在渣油加氢处理反应条件下，将渣油和氢气引入权利要求1或2所述的加氢处理装置中，并与所述加氢处理装置中设置的多个加氢催化剂床层接触，其中，在加氢处理过程中，主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用，并且，所述主加氢保护反应器的在线时间大于所述备用加氢保护反应器的在线时间。

5.根据权利要求4所述的方法，其中，所述主加氢保护反应器与所述备用加氢保护反应器的体积比为1.1-10∶1。

6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述主加氢保护反应器和所述备用加氢保护反应器的在线时间的比例为1.01-60∶1。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述主加氢保护反应器和所述备用加氢保护反应器的在线时间的比例为1.1-20∶1。

8.根据权利要求4所述的方法，其中，所述主加氢保护反应器除更换催化剂的时间外一直处于在线状态。

9.根据权利要求4所述的方法，其中，依照所述渣油的流向，所述主加氢保护反应器和所述备用加氢保护反应器中均依次设置有加氢保护催化剂床层和/或加氢脱金属催化剂床层。

10.根据权利要求4-9中任意一项所述的方法，其中，所述渣油加氢处理反应条件包括，温度为320-440℃，氢分压为10.0-20.0MPa，氢油体积比为300-1200，液时体积空速为0.1-0.6h^-1。

11.根据权利要求4-9中任意一项所述的方法，其中，以渣油的重量为基准，所述渣油中镍和钒的总含量为70-400ppm。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，以渣油的重量为基准，所述渣油中镍和钒的总含量为100-250ppm。

13.根据权利要求4-9中任意一项所述的方法，其中，以渣油的重量为基准，所述渣油中钙和铁的总含量为10-300ppm。

14.根据权利要求13所述的方法，其中，以渣油的重量为基准，所述渣油中钙和铁的总含量为20-150ppm。

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