CN103059927B

CN103059927B - 一种重质油品的加氢处理方法

Info

Publication number: CN103059927B
Application number: CN201110320459.6A
Authority: CN
Inventors: 邵志才; 孙淑玲; 戴立顺; 牛传峰; 刘涛; 杨清河; 董凯
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2011-10-20
Filing date: 2011-10-20
Publication date: 2014-12-31
Anticipated expiration: 2031-10-20
Also published as: CN103059927A

Abstract

本发明公开了一种重质油品的加氢处理方法，该方法包括，在加氢处理反应条件下，将重质油品和氢气依次引入串联的多个加氢反应器中，并与该多个加氢反应器中的多个加氢催化剂床层接触，依照所述重质油品的流向，所述多个加氢反应器包括第一加氢反应器、第二加氢反应器和位于所述第二加氢反应器之后的后续加氢反应器，当第一加氢反应器内的压降达到压降上限或反应器内出现热点时，将所述重质油品和氢气直接从第二加氢反应器引入，依次流经所述第二加氢反应器和后续加氢反应器进行加氢处理。与现有技术的方法相比，本发明的方法可以充分利用所有催化剂的活性，增长了渣油加氢装置的运转周期。

Description

一种重质油品的加氢处理方法

技术领域

本发明涉及一种重质油品的加氢处理方法。

背景技术

随着原油的重质化日益严重，原油品种日益增多，对重质油品轻质化的要求也越来越高，该工艺方法的重要性日益显现，并且有较好的应用前景。

“重质油品”指由拔头原油、石油渣油、油砂、沥青、页岩油、液化煤或再生油得到的高沥青质含量的烃类.重质油品通常含有各种污染物，例如含碳残质、硫、氮和金属等。一般在加工重质油品反应器序列中，依次装填加氢脱金属剂、加氢脱金属脱硫剂、加氢脱硫剂、加氢脱氮剂、加氢脱残炭剂，从而脱除重质油品中的金属、硫、氮和残炭，生产合格的催化裂化原料。

重质油品的加氢工艺是一种重油深度加工技术，该工艺是在氢气及催化剂的存在下，对渣油等重油进行加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属以及残炭转化和加氢裂化反应，所得到的加氢后的渣油可作为优质催化裂化的进料来生产轻质油品，以达到渣油最大限度的轻质化，实现无渣油炼厂。

经加氢处理后的渣油用作FCC进料可减少FCC汽油的硫含量，同时可减少FCC烟气中SOx和NOx的排放，还可以使轻馏分油最大化，从而充分利用原油资源。

目前的重质油品加氢催化剂级配中，主要考虑脱金属、脱硫、脱氮和脱残炭。因此，重质油品加氢过程中主要发生的反应有加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮以及残炭转化和沥青质的加氢裂解反应等。重质油品的所有组分中，沥青质是最难加工的组分。沥青质的分子量很大，并且含有硫、氮、重金属和多核芳环化合物。因此，沥青质的转化效果在很大程度上决定了重质油品加氢处理的效果。

US4118310中提出了一个有保护反应器的加工含沥青质重质油品的方法，在保护反应器中主要是脱除原料中的硫和金属，再利用后续加氢反应器中的催化剂进一步脱金属、脱硫、脱氮和残炭。操作模式也是采用常规渣油加氢的操作模式。

现有技术中，通过设置有多个加氢催化剂床层的多个加氢反应器实现对重质油品的加氢处理。但是，由于重质油品中杂质较多，加氢处理催化剂非常容易失活，尤其是第一加氢反应器中的加氢处理催化剂，而且，当第一加氢反应器中的压降达到或接近理论压降上限时，反应器中极易出现热点，此时装置只能被迫停工，使得重质油品加氢处理反应装置的运转周期较短。

因此，为了充分利用加氢反应器中的所有催化剂的活性和增长运转周期，需要开发新的加氢处理反应装置以及相应的加氢处理工艺。

发明内容

本发明的目的就是克服现有技术的上述缺陷，提供一种能够充分利用所有催化剂的活性，增长运转周期的重质油品的加氢处理方法。

现有技术中，当第一个反应器的压降上升或出现热点时，则需马上停止运行整个装置来更换整套装置上的催化剂，因此整套装置的操作周期受到第一个反应器中催化剂使用寿命的限制，而本发明的发明人发现，事实上，此时，其他反应器中的催化剂仍有一定的催化能力。因此，发明人提出一种解决方案：当第一个反应器的压降达到压降上限或出现热点时，将其单独切除，并将重质油品和氢气直接引入后续的加氢反应器中，这样可以充分利用所有具有活性的催化剂，与现有技术相比，本发明的方法中加氢处理装置的运转周期可以延长20-40％。基于上述发现，本发明的发明人完成了本发明。

本发明提供一种重质油品的加氢处理方法，其特征在于，该方法包括，在加氢处理反应条件下，将重质油品和氢气依次引入串联的多个加氢反应器中，并与该多个加氢反应器中的多个加氢催化剂床层接触，依照所述重质油品的流向，所述多个加氢反应器包括第一加氢反应器、第二加氢反应器和位于所述第二加氢反应器之后的后续加氢反应器，当第一加氢反应器内的压降达到压降上限或反应器内出现热点时，将所述重质油品和氢气直接从第二加氢反应器引入，依次流经所述第二加氢反应器和后续加氢反应器进行加氢处理。

与现有技术的方法相比，本发明的方法可以充分利用所有催化剂的活性，增长了渣油加氢装置的运转周期。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1为本发明一种实施方式的工艺流程图；

图2为现有技术的工艺流程图。

具体实施方式

根据本发明提供的方法，所述压降上限并非反应器的理论压降，而是使用时的最大压降。在优选情况下，所述压降上限为反应器的设计最大压降的0.4-0.8倍，优选为0.5-0.8倍。所述热点是指在催化剂床层中出现局部的较高温度点，一般地，所述热点为至少一个催化剂床层中的径向温差为10-30℃，优选为15-25℃。

根据本发明，优选地，所述多个加氢催化剂床层包括至少一个加氢保护催化剂床层、至少一个加氢脱金属催化剂床层、至少一个加氢脱硫催化剂床层以及至少一个加氢脱残炭催化剂床层，且各个加氢保护催化剂床层、各个加氢脱金属催化剂床层、各个加氢脱硫催化剂床层和各个加氢脱残炭催化剂床层设置在相同或不同的加氢反应器中。进一步优选地，根据重质油品的流向，所述至少一个加氢脱硫催化剂床层设置在所述至少一个加氢脱金属催化剂床层之后，所述至少一个加氢脱残炭催化剂床层设置在所述至少一个加氢脱硫催化剂床层之后，而至少一个加氢保护催化剂床层和至少一个加氢脱金属催化剂床层可以交替设置。

根据本发明的方法，本领域技术人员可以根据实际需要，选择加氢反应器的数目和每个加氢反应器中催化剂床层的类型和数目，如，重质油品中金属含量很高，则可设置多个数目的加氢脱金属催化剂床层。具体地，所述多个加氢反应器的数目不多于6个，优选为3-6个；每个加氢反应器内的加氢催化剂床层的数目优选为1-4个，进一步优选为1-3个。同样地，各催化剂床层中催化剂的装填量也可以根据需要进行调整。

本发明特别适用于处理含沥青质的重质油品，例如，本发明适用于处理沥青质含量为0.5-20重量％，优选为2-12重量％的重质油品。所述重质油品可以是原油，由原油得到的常压渣油和减压渣油，由煤、石油砂、油页岩和沥青获得的各种油，以及它们的混合物。这些渣油原料中的硫含量、氮含量、沥青质含量、重金属杂质含量和残炭含量均不同程度地较高。

本发明中，重质油品特别指含沥青质的常压渣油或减压渣油。常压渣油的馏程为约345℃以上。减压渣油的馏程为约500℃以上，且通常比常压渣油有更高的粘度。

根据本发明，优选地，第一加氢反应器、第二加氢反应器均各自设置有加氢保护催化剂床层。若所述第一加氢反应器、第二加氢反应器中还设置有其他催化剂床层，依照重质油品的流向，所述加氢保护催化剂床层优选设置在所述其他催化剂床层之前。

根据本发明，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂可以为本领域常规的具有这些功能的催化剂。残炭、氮和硫通常作为污染物在渣油中存在，虽然这些污染物可能作为相对简单的分子存在，但是它们通常通过化学键更牢固地保持在烃类分子中。所以，脱除残炭、硫和氮与脱除金属相比通常需要更高活性的加氢催化剂。一般地，上述催化剂都是以多孔无机氧化物如氧化铝为载体、以第VIB族和/或第VIII族金属如W、Mo、Co和Ni中的一种或多种的氧化物为活性组分、选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F和B中一种或多种的催化剂。使用时可以单独商购各种催化剂后组合使用，也可以直接商购包括上述各种催化剂的全系列渣油加氢处理催化剂，如购自催化剂长岭分公司的RG、RDM、RMS和RSC系列重、渣油加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂。

本发明的发明人在研究中发现，现有技术中重质油品加氢处理效果并不理想的原因在于重质油品中的沥青质分子较大，且含有大量的杂原子，而这些杂原子均深深地“埋藏”在沥青质的分子内部，利用常规脱金属催化剂很难将沥青质转化，因此也难以将“埋藏”在沥青质分子内部的杂质脱除。

加氢处理催化剂通常由多孔的难熔载体和金属活性组分组成。而加氢处理催化剂的孔结构影响催化剂的脱硫、脱氮和残炭转化的活性，以及影响金属污染物如何迅速使催化剂失活。

因此，本发明的发明人提出，优选地，所述多个加氢催化剂床层还包括设置在所述第一加氢反应器内的大孔加氢处理催化剂床层，且依照重质油品的流向，所述大孔加氢处理催化剂床层设置在所述第一加氢反应器中的加氢保护催化剂床层之后，当所述第一加氢反应器内还存在其他催化剂床层时，所述大孔加氢处理催化剂床层还优选设置在所述其他催化剂床层之前。

其中，所述大孔加氢处理催化剂床层中的大孔加氢处理催化剂的平均孔径为10-40nm，优选为20-30nm；孔容为0.1-2cm³/g，优选为0.3-1.0cm³/g，比表面积为100-250m²/g；优选为130-200m²/g。本发明的发明人发现，本发明的方法结合使用上述大孔加氢处理催化剂能够在提高装置运行周期的前提下进一步获得更好的加氢处理效果。

本发明中，使用大孔加氢处理催化剂的目的是使分子量较大的沥青质能够更好的转化为小分子，并进而转化其中的杂原子。因此，本发明对所述大孔加氢处理催化剂的堆积密度，载体、加氢活性金属组成等没有特别的限定，可以为常规的各种选择。优选地，所述大孔加氢处理催化剂堆积密度为0.3-0.7g/cm³。在上述优选范围内的平均孔径、孔容、比表面积和堆积密度的大孔加氢处理催化剂能够获得更好的沥青质转化效果。

本发明中所述大孔加氢处理催化剂的载体和加氢活性金属可以为渣油加氢处理中常用的各种载体和加氢活性金属，优选地，以大孔加氢处理催化剂的重量为基准，以加氢活性金属的氧化物计，所述大孔加氢处理催化剂中含有80-97重量％的载体和3-20重量％的负载在该载体上的加氢活性金属组分。进一步优选地，所述大孔加氢处理催化剂中含有80-92重量％的载体和8-20重量％的负载在该载体上的加氢活性金属组分。所述载体优选为氧化铝和/或氧化硅。所述加氢活性金属组分中的加氢活性金属为第VIB族金属和/或第VIII族金属，进一步优选为W、Mo、Ni和Co中的至少两种。

最优选地，本发明中，所述加氢活性金属为Mo和Ni，且以大孔加氢处理催化剂的重量为基准，以加氢活性金属的氧化物计，所述大孔加氢处理催化剂中Mo的含量为2-15重量％，Ni的含量为1-5重量％。进一步优选地，以加氢活性金属的氧化物计，所述大孔加氢处理催化剂中Mo的含量为5-15重量％，Ni的含量为3-5重量％。

所述大孔加氢处理催化剂(CAT-A)的制备方法可包括：将大孔拟薄水铝石干胶粉与聚乙烯醇混合后加入玉米油和水溶液进行混捏，并将得到的可塑体进行成型，干燥和焙烧后制得载体。可采用饱和浸渍的方法将活性金属组分负载于所述载体制得催化剂。所述大孔拟薄水铝石干胶粉可商购获得。

本发明的方法可采用不同结构的反应器，优选采用固定床反应器。

本发明对原料在加氢处理区内的流向没有特别的限定，各加氢反应器既可以为上流式反应器也可以为下流式反应器。

根据本发明，所述加氢处理反应条件可以为本领域常规的加氢处理反应条件，具体包括，反应温度优选为300-420℃，进一步优选为340-420℃；反应压力优选为10-17MPa，进一步优选为13-16MPa；氢油体积比优选为200-2000，进一步优选为420-1500；重质油品的液时体积空速优选为0.1-0.5h^-1进一步优选为0.14-0.3h^-1。

本发明的发明人发现，在使用大孔加氢处理催化剂时，使用相对较高的反应温度能够得到更好的加氢处理效果，因此，优选地，所述第一加氢反应器中的反应温度高于第二加氢反应器和后续加氢反应器中的反应温度。具体优选地，所述第一加氢反应器中的反应温度比第二加氢反应器和后续加氢反应器中的反应温度高5-50℃，进一步优选为10-40℃，其中，第二加氢反应器和后续加氢反应器的反应温度优选相同。

根据本发明，优选地，第一加氢反应器中，加氢保护催化剂床层中的加氢保护催化剂和大孔加氢处理催化剂床层中的大孔加氢处理催化剂的装填体积比为2-60∶98-40，进一步优选为10-30∶70-90。

本发明中，所述多个反应器中多个催化剂床层的设置可根据实际情况调整，如各床层的高度、数目以及位置，优选地，可如图1所示进行设置。

下面，结合附图简要的说明本发明的方法的流程，如图1所示，该装置采用五个反应器串联、原料油自上而下的工艺流程，其中，a反应器通过带有阀01的管线与101管线连通，a反应器通过带有阀02的管线与b反应器连通，b反应器通过带有阀03的管线与101管线连通。

原料油和氢气从101管线进入，此时，阀01和阀02打开，阀03关闭，原料油依次进入串联的a、b、c、d和e反应器中，其中，a反应器内依次设置有三个催化剂床层，包括RG-10A(加氢保护催化剂)和RG-10B(加氢保护催化剂)床层，以及位于RG-10A和RG-10B之后的CAT-A(大孔加氢处理催化剂)床层；b反应器内依次设置有三个催化剂床层，包括RG-10A和RG-10B床层，以及位于RG-10A和RG-10B之后的RDM-2B(加氢脱金属催化剂)床层；c反应器内依次设置有两个床层，包括RDM-2B床层和RMS-3B(加氢脱硫催化剂)床层；d反应器内设置有一个床层，为RMS-1B(加氢脱硫催化剂)床层；e反应器内依次设置有两个床层，包括RMS-1B床层和RSC-1(加氢脱残炭催化剂)床层。

各个床层中催化剂的装填量可以采用现有技术中的各种用量，如a反应器内装填的RG-10A、RG-10B与CAT-A的体积比可以为1∶0.5-2∶4-20；b反应器内装填的RG-10A、RG-10B与RDM-2B的体积比可以为1∶0.5-2∶4-60；c反应器内装填的RDM-2B和RMS-3B的体积比可以为2-5∶1；d反应器内全部装填RMS-1B催化剂；e反应器中装填的RMS-1B和RSC-1的体积比可以为2-5∶1。

当a反应器达到压降上限或热点时，阀01和阀02关闭，阀03开启，此时，原料油和氢气依次进入b-e反应器中进行加氢处理。

现有技术的方法如图2所示，在a反应器内与CAT-A相当的位置，设置的是RDM-2B床层，b反应器内全部装填RDM-2B催化剂，而且，没有调节原料油直接进入b反应器的管线以及相应的阀门。

下面，通过实施例对本发明的方法进行更详细的说明。

本发明实施例中所用装置为如图1所示的固定床加氢处理试验装置，该装置采用5个容积为1升的反应器串联、原料油自上而下的工艺流程，各反应器的设计最大压降为1.0MPa。

所用RG、RDM和RMS、RSC系列重、渣油加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂和加氢脱硫催化剂为中石化催化剂长岭分公司生产。

各反应器中催化剂的装填情况为：

a反应器中的催化剂自上而下为：RG-10A、RG-10B和CAT-A；

b反应器的催化剂自上而下为：RG-10A、RG-10B和RDM-2B，各催化剂装填体积的比例为5∶5∶90；

c反应器内装填的催化剂自上而下为RDM-2B和RMS-3B催化剂，装填体积的比例为75∶25；

d反应器内全部装填RMS-1B催化剂；

e反应器中装填RMS-1B和RSC-1催化剂，装填体积的比例为80∶20。

所采用的大孔加氢处理催化剂CAT-A为实验室制备，具体地，CAT-A-1的制备方法包括：称取长岭催化剂分公司生产的大孔拟薄水铝石干胶粉(干基为72重量％)300克，聚乙烯醇12克，混合之后加入玉米油12克，水溶液360毫升，混捏0.5小时，所得可塑体，在双螺杆挤条机上挤成￠1.1-1.8毫米的三叶形条，湿条经140℃干燥4小时后于940℃焙烧2小时，得到载体。采用通用的饱和浸渍方法，用活性金属溶液(偏钨酸铵+硝酸镍溶液；钼酸铵+氨水溶液+硝酸镍溶液)，浸渍载体，然后分别在80-120℃下干燥2-3小时，在350-480℃下焙烧1-2小时，即制成催化剂CAT-A-1。CAT-A-2和CAT-A-3的制备方法类同。

制得的实施例1中使用的CAT-A-1的性质包括：平均孔径为30nm，孔容为0.8cm³/g，比表面积为200m²/g，堆积密度为0.54g/cm³；CAT-A-1的载体为氧化铝和氧化硅，加氢活性金属为Mo和Ni，且以CAT-A-1的重量为基准，所述CAT-A-1中载体的含量为88重量％，以氧化物计，Mo的含量为8重量％，Ni的含量为4重量％。

制得的实施例2中使用的CAT-A-2的性质包括：平均孔径为20nm，孔容为1cm³/g，比表面积为175m²/g，堆积密度为0.68g/cm³；CAT-A-2的载体为氧化铝和氧化硅，加氢活性金属为Mo和Ni，且以CAT-A-2的重量为基准，所述CAT-A-2中载体的含量为90重量％，以氧化物计，Mo的含量为5重量％，Ni的含量为5重量％。

制得的实施例3中使用的CAT-A-3的性质包括：平均孔径为25nm，孔容为0.37cm³/g，比表面积为155m²/g，堆积密度为0.34g/cm³；CAT-A-3的载体为氧化铝和氧化硅，加氢活性金属为Mo和Ni，且以CAT-A-3的重量为基准，所述CAT-A-3中载体的含量为85重量％，以氧化物计，Mo的含量为12重量％，Ni的含量为3重量％。

其中，大孔加氢处理催化剂的平均孔径通过BET方法测得；孔容通过BET方法测得；比表面积通过BET方法测得；渣油加氢处理后的产品中，硫含量通过GB/T 17040-2008方法测得；氮含量通过SH/T 0704-2001方法测得；残炭值通过GB/T 17144-1997方法测得；重金属(Ni+V)含量通过ICP-AEP测得，沥青质含量通过吸附分离方法测得。

实施例1

采用图1所示的设备和工艺流程，打开阀01和阀02，使高沥青质含量的渣油原料M(主要性质列于表1中)与氢气进入a反应器，并随后依次进入b、c、d和e反应器进行加氢处理，其中，a反应器中的催化剂自上而下为：RG-10A、RG-10B和CAT-A-1，各催化剂的装填体积的比例为10∶10∶80；加氢处理条件包括：反应压力为14.7MPa，氢油体积比为600，液时体积空速为0.216h^-1，a反应器的反应温度为395℃，b、c、d和e反应器的反应温度为385℃。

稳定运行初期，渣油加氢处理得到的产品P1-1的性质包括：硫含量为0.30重量％，氮含量为0.17重量％，残炭值为5.5重量％，重金属(Ni+V)含量为9.2μg/g，沥青质含量为0.1重量％，是RFCC装置的优质进料。

运行2580小时后，a反应器的压降达到0.5MPa，关闭阀01和阀02，开启阀03，使渣油原料M和氢气直接进入b反应器，并随后依次进入c、d和e反应器进行加氢处理，各反应器的反应条件不变。

共连续运行3000h后，得到产品P1-2，其性质包括：硫含量为0.36重量％，氮含量为0.20重量％，残炭值为7.3重量％，重金属(Ni+V)含量为15.2μg/g，沥青质含量为2.4重量％，满足RFCC进料的要求。

表1

	渣油原料M
		密度(20℃)，g/cm³	0.9939
粘度(100℃)，mm²/s	165.1
		MCR(重量％)	14.6
硫含量(重量％)	4.6
		氮含量(重量％)	0.22
重金属(Ni+V)含量(μg/g)	131.7
		四组分含量(重量％)
饱和烃	21.5
		芳烃	48.1
胶质	22.2
		沥青质(C₇不溶物)	8.0

对比例1

采用如图2所示的设备和工艺流程对渣油原料M进行渣油加氢处理，各反应器内的加氢处理的反应条件和催化剂的设置与用量与实施例1相同，不同的是，用等重量的催化剂RDM-2B代替a反应器中的CAT-A-1，b反应器全部装填RDM-2B催化剂。

渣油加氢处理后得到的产品DP1的性质包括：硫含量为0.33重量％，氮含量为0.19重量％，残炭值为6.6重量％，重金属(Ni+V)含量为13.8μg/g，沥青质含量为1.5重量％。

共连续运行2150h后，反应器a内出现热点，装置停工。

实施例2

采用图1所示的设备和工艺流程，打开阀01和阀02，使高沥青质含量的渣油原料M与氢气进入a反应器，并随后依次进入b、c、d和e反应器进行加氢处理，加氢处理条件包括：反应压力为13.2MPa，氢油体积比为1500，液时体积空速为0.142h^-1，a反应器的反应温度为400℃，b、c、d和e反应器的反应温度为360℃。

其中，根据实施例1中a、b、c、d和e反应器中装填的催化剂的类型和体积装填本实施例的各反应器，不同的是，a反应器中的催化剂自上而下为：RG-10A、RG-10B和CAT-A-2，各催化剂装填体积的比例为15∶15∶70。

稳定运行初期，渣油加氢处理后得到的产品P2-1的性质包括：硫含量为0.27重量％，氮含量为0.16重量％，残炭值为5.8重量％，重金属(Ni+V)含量为10.2μg/g，沥青质含量为0.3重量％，是RFCC装置的优质进料。

当a反应器中CAT-A-2床层的径向温差为20℃时，关闭阀01和阀02，开启阀03，使渣油原料M和氢气直接进入b反应器，并随后依次进入c、d和e反应器进行加氢处理，各反应器的反应条件不变。

共连续运行3000h后，得到产品P2-2，其性质包括：硫含量为0.34重量％，氮含量为0.18重量％，残炭值为7.0重量％，重金属(Ni+V)含量为14.8μg/g，沥青质含量为2.1重量％，满足RFCC进料的要求。

实施例3

采用图1所示的工艺流程，打开阀01和阀02，使高沥青质含量的渣油原料M与氢气进入a反应器，并随后依次进入b、c、d和e反应器进行加氢处理，加氢处理条件包括：反应压力为14.2MPa，氢油体积比为420，液时体积空速为0.188h^-1，a反应器的反应温度为420℃，b、c、d和e反应器的反应温度为400℃。

其中，根据实施例1中a、b、c、d和e反应器中装填的催化剂的类型和体积装填本实施例的各反应器，不同的是，a反应器中的催化剂自上而下为：RG-10A、RG-10B和CAT-A-3，各催化剂装填体积的比例为5∶5∶90。

稳定运行初期，渣油加氢处理后得到的产品P3-1的性质包括：硫含量为0.31重量％，氮含量为0.15重量％，残炭值含量为5.5重量％，重金属(Ni+V)含量为9.4μg/g，沥青质含量为0.5重量％，是RFCC装置的优质进料。

当a反应器的压降达到0.8MPa时，关闭阀01和阀02，开启阀03，使渣油原料M和氢气直接进入b反应器，并随后依次进入c、d和e反应器进行加氢处理，各反应器的反应条件不变。

共连续运行3000h后，得到产品P3-2，其性质包括：硫含量为0.35重量％，氮含量为0.15重量％，残炭值为7.1重量％，重金属(Ni+V)含量为14.2μg/g，沥青质含量为2.1重量％，满足RFCC进料的要求。

实施例4

根据实施例1所述的设备和方法对M进行加氢处理，不同的是，所有反应器的温度均为385℃。

稳定运行初期，渣油加氢处理后得到的产品P4-1的性质包括：硫含量为0.34重量％，氮含量为0.18重量％，残炭值为6.3重量％，重金属(Ni+V)含量为12.7μg/g，沥青质含量为0.8重量％，满足RFCC进料的要求。

由实施例1和对比例1的数据可以看出，实施例1-3中，在a反应器出现热点或达到最大压降以后，仍能继续运转，并能达到3000h的运转周期，且反应器出现热点或压降达到最大压降后得到的产品仍能满足RFCC装置的进料要求。相反地，对比例1仅能运转2150h。这说明本发明的方法充分利用了所有催化剂的活性，增加了设备的运转周期，提高了整体设备的处理能力。

实施例1-3中稳定运行初期的产品较对比例1产品的加氢处理效果有很大的提高，是RFCC装置的优质进料，这说明使用大孔加氢处理催化剂是本发明的优选实施方式。

此外，由实施例4和实施例1的数据可以看出，a反应器温度略高于b-e反应器的温度能够获得更好的沥青质转化效果，因此是本发明的优选实施方式。

Claims

1.一种重质油品的加氢处理方法，其特征在于，该方法包括，在加氢处理反应条件下，将重质油品和氢气依次引入串联的多个加氢反应器中，并与该多个加氢反应器中的多个加氢催化剂床层接触，依照所述重质油品的流向，所述多个加氢反应器包括第一加氢反应器、第二加氢反应器和位于所述第二加氢反应器之后的后续加氢反应器，当第一加氢反应器内的压降达到压降上限或反应器内出现热点时，将所述重质油品和氢气直接从第二加氢反应器引入，依次流经所述第二加氢反应器和后续加氢反应器进行加氢处理，

其中，所述多个加氢催化剂床层包括至少一个加氢保护催化剂床层、至少一个加氢脱金属催化剂床层、至少一个加氢脱硫催化剂床层以及至少一个加氢脱残炭催化剂床层，且各个加氢保护催化剂床层、各个加氢脱金属催化剂床层、各个加氢脱硫催化剂床层和各个加氢脱残炭催化剂床层设置在相同或不同的加氢反应器中，

所述重质油品中沥青质的含量为0.5-20重量％，

所述多个加氢催化剂床层还包括设置在所述第一加氢反应器内的大孔加氢处理催化剂床层，且依照重质油品的流向，所述大孔加氢处理催化剂床层设置在所述第一加氢反应器中的加氢保护催化剂床层之后，其中，所述大孔加氢处理催化剂床层中的大孔加氢处理催化剂的平均孔径为10-40nm，孔容为0.1-2cm³/g，比表面积为100-250m²/g。

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述压降上限为反应器设计最大压降的0.4-0.8倍，所述热点为至少一个催化剂床层中的径向温差为10-30℃。

3.根据权利要求2所述的方法，其中，所述压降上限为反应器设计最大压降的0.5-0.8倍，所述热点为至少一个催化剂床层中的径向温差为15-25℃。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，所述多个加氢反应器的数目不多于6个，每个加氢反应器内的加氢催化剂床层的数目为1-4个。

5.根据权利要求1所述的方法，其中，第一加氢反应器、第二加氢反应器均各自设置有加氢保护催化剂床层。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述大孔加氢处理催化剂床层中的大孔加氢处理催化剂的平均孔径为20-30nm，孔容为0.3-1.0cm³/g，比表面积为130-200m²/g。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，以大孔加氢处理催化剂的重量为基准，所述大孔加氢处理催化剂含有80-97重量％的载体和3-20重量％的负载在该载体上的加氢活性金属组分，所述载体为氧化铝和/或氧化硅，所述加氢活性金属组分中的加氢活性金属为第VIB族金属和/或第VIII族金属。

8.根据权利要求7所述的方法，其中，所述加氢活性金属为W、Mo、Ni和Co中的至少两种。

9.根据权利要求8所述的方法，其中，所述加氢活性金属为Mo和Ni，且以大孔加氢处理催化剂的重量为基准，以加氢活性金属的氧化物计，所述大孔加氢处理催化剂中Mo的含量为2-15重量％，Ni的含量为1-5重量％。

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，所述加氢处理反应条件包括，反应温度为300-420℃，反应压力为10-17MPa，氢油体积比为200-2000，重质油品的液时体积空速为0.1-0.5h^-1。

11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述第一加氢反应器中的反应温度高于第二加氢反应器和后续加氢反应器中的反应温度。

12.根据权利要求11所述的方法，其中，所述第一加氢反应器中的反应温度比第二加氢反应器和后续加氢反应器中的反应温度高5-50℃。

13.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，第一加氢反应器中，加氢保护催化剂床层中的加氢保护催化剂和大孔加氢处理催化剂床层中的大孔加氢处理催化剂的装填体积比为2-60：98-40。