CN109705906A

CN109705906A - 延长渣油加氢装置运转时间的方法

Info

Publication number: CN109705906A
Application number: CN201711017692.0A
Authority: CN
Inventors: 邵志才; 施瑢; 邓中活; 胡大为; 戴立顺; 聂红; 杨清河; 刘涛; 孙淑玲; 聂鑫鹏; 任亮; 赵宁
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2017-10-26
Filing date: 2017-10-26
Publication date: 2019-05-03
Anticipated expiration: 2037-10-26
Also published as: CN109705906B

Abstract

本发明涉及渣油加氢领域，公开了延长渣油加氢装置运转时间的方法，该方法包括：将含有原料渣油的第一原料引入至保护反应器中进行第一加氢反应，并将所述保护反应器的流出物引入至与所述保护反应器相邻的第一固定床反应器中进行第二加氢反应，当所述保护反应器中的压降达到压降上限或者所述保护反应器中的催化剂的热点温度达到温度上限时，切换所述第一原料使得至少将第一原料中的原料渣油直接引入至所述第一固定床反应器中，以及向所述保护反应器中引入含有高芳香性油品的第二原料，并且将保护反应器中的流出物引入至所述第一固定床反应器中参与加氢反应。本发明提供的前述方法能够明显延长渣油加氢装置的运转时间。

Description

延长渣油加氢装置运转时间的方法

技术领域

本发明涉及渣油加氢领域，具体涉及一种延长渣油加氢装置运转时间的方法。

背景技术

随着原油的重质化日益严重，原油品种日益增多，对重质油品轻质化的要求也越来越高。

“重质油品”指由拔头原油、石油渣油、油砂、沥青、页岩油、液化煤或再生油得到的高沥青质含量的烃类。

重质油品的加氢工艺是一种重油深度加工技术，该工艺是在氢气及催化剂的存在下，对渣油等重油进行加氢脱硫、加氢脱氮、加氢脱金属以及残炭转化和加氢裂化反应，所得到的加氢后的渣油可作为优质催化裂化的进料来生产轻质油品，以达到渣油最大限度的轻质化，实现无渣油炼厂。

到目前为止，渣油加氢已开发了四种工艺类型：固定床、沸腾床、浆液床和移动床。在四种工艺类型中，固定床工艺成熟，易操作，装置投资相对较低；产品氢含量增加较多，未转化渣油可作为RFCC进料，在四种工艺中该工艺的工业应用最多。

现有技术中，一般通过设置多个加氢反应器实现对重质油品的加氢处理。

而渣油加氢处理催化剂的失活原因主要有两点：催化剂金属沉积失活和催化剂积炭失活。在加工渣油原料时，金属Ni和V的硫化物的沉积会造成渣油加氢催化剂失活。同时与馏分油加氢催化剂失活相同的是，催化剂上的积炭也是催化剂失活较为重要的因素。渣油原料中多环芳烃类物质包括胶质、沥青质在催化剂表面吸附后缩合结焦形成积炭，引起催化剂失活。因此加工沥青质、胶质含量较高的渣油原料时，催化剂上的积炭是催化剂失活的重要原因。

渣油加氢过程中，为了抑制沥青质在催化剂上的析出并积炭，现有技术中大多采用高芳香性原料，利用相似相溶的物理原理抑制渣油原料沥青质的析出。

CN103059927A公开了一种重质油品的加氢处理方法，该方法包括，在加氢处理反应条件下，将重质油品和氢气依次引入串联的多个加氢反应器中，并与该多个加氢反应器中的多个加氢催化剂床层接触，依照所述重质油品的流向，所述多个加氢反应器包括第一加氢反应器、第二加氢反应器和位于所述第二加氢反应器之后的后续加氢反应器，当第一加氢反应器内的压降达到压降上限或反应器内出现热点时，将所述重质油品和氢气直接从第二加氢反应器引入，依次流经所述第二加氢反应器和后续加氢反应器进行加氢处理。与现有技术的方法相比，该现有技术的方法可以充分利用所有催化剂的活性，增长了渣油加氢装置的运转周期。然而，该方法一般是到反应末期被迫切除保护反应器，并不能消除保护反应器催化剂上的积炭。

CN102876373A公开一种延长加氢处理装置运转周期的方法，该方法在加氢处理催化剂的稳态失活阶段，将反应器降温，并将原料油切换成清洗油，维持较低的氢油比，以最大进油量冲洗催化剂床层；升高催化剂床层温度，并往清洗油中注入一定比例的阻垢剂，直至分馏塔塔底生成油中无固体焦炭颗粒时改循环操作；调整温度，并往清洗油中注入硫化剂对催化剂进行补充硫化，从而提高催化剂的活性。采用该方法，也是以物理除焦为主，溶解软焦炭和吸附在催化剂上的聚合物，且装置需要降温，清洗和补硫时间较长，该装置不能进行正常生产。

CN102816598A公开一种减少渣油加氢处理装置脱残炭催化剂积炭的方法，该方法是在渣油加氢处理装置的脱残碳剂床层之前增加一个进料口，通过该进料口引入原料渣油重量的1～30％的高芳香度的催化裂化回炼油，增加原料油中逐渐析出的沥青质的溶解能力，从而减少催化剂上的积炭量。

CN102816595A一种催化裂化回炼油在渣油加氢处理-催化裂化组合工艺，该工艺在装置脱金属床层、脱硫剂床层和脱残炭剂床层之前分别增加一个进料口，将回炼油引入一个或多个进料口，延缓催化剂的积炭速度。但该方法将回炼油掺入渣油原料及其反应物中，渣油加氢不可避免有积炭产生，对消除保护反应器催化剂的积炭效果不明显。

CN101037618A公开一种结焦抑制剂及其制备方法和应用，该结焦抑制剂是选自煤焦油、乙烯焦油、催化裂化回炼油、催化裂化油浆、催化裂化重油、催化裂化抽出油和焦化蜡油中一种或一种以上的烃类混合物的加氢改质产物，用于防止、延缓和消除石油炼制及石油化工过程中有关设备和管线中的结焦。该抑制剂需加入工作流体中，对消除积炭的效果有限。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术的方法中存在的催化剂积炭严重而容易在短时间内导致渣油加氢装置停工的缺陷，提供一种能够在线消除保护反应器催化剂上的积炭以延长渣油加氢装置运转时间的方法。

渣油加氢过程中催化剂上会沉积硬炭和软炭，本发明的发明人研究发现，在渣油加氢反应压力下，将高芳香性的油品与渣油原料一起引入至加氢装置中时，虽然能够对沥青质的溶解以去除具有一定的效果，但是该方法对积炭情况严重的保护反应器中的催化剂上的积炭的清洗效果并不好；然而，发明人在研究中发现，将高芳香性油品单独(不与渣油原料一起)和氢气通入装有渣油加氢旧催化剂的反应器中进行加氢时，旧催化剂上的硬炭会发生加氢反应，由于硬炭自身分子结构大，受到位阻效应影响不能直接从催化剂活性中心得到活化氢，但是高芳香性油品中的供氢化合物在没有渣油原料存在时能够将活化氢提供或传递到硬炭上，促使硬炭转化为软炭，而软炭可以溶解于高芳香性油品中并通过加氢反应转化为油品。基于此发现，发明人完成了本发明的技术方案。

为了实现上述目的，本发明提供一种延长渣油加氢装置运转时间的方法，该方法在包括依次串联的保护反应器和至少一个固定床反应器的加氢装置中进行，该方法包括：

(1)在加氢反应条件下，将含有原料渣油的第一原料引入至保护反应器中进行第一加氢反应，并将所述保护反应器的流出物引入至与所述保护反应器相邻的第一固定床反应器中进行第二加氢反应，

当所述保护反应器中的压降达到压降上限或者所述保护反应器中的催化剂出现热点使得反应器的径向温差≥5℃或者所述加氢装置持续运行15天以上时，

(2)切换所述第一原料使得至少将第一原料中的原料渣油直接引入至所述第一固定床反应器中进行第三加氢反应，以及向所述保护反应器中引入含有高芳香性油品的第二原料以进行第四加氢反应，并且将进行所述第四加氢反应后的保护反应器中的流出物引入至所述第一固定床反应器中参与所述第三加氢反应，所述高芳香性油品的总芳烃含量大于等于50重量％；

(3)持续进行所述第三加氢反应和所述第四加氢反应，直至所述保护反应器中的压降以及反应器中的径向温差恢复到正常范围内时，将切换自所述保护反应器以引入至所述第一固定床反应器中的油品切换回所述保护反应器中继续进行如步骤(1)的反应；

当所述保护反应器中的压降再次达到压降上限或者所述保护反应器中的催化剂出现热点使得反应器的径向温差≥5℃或者所述加氢装置持续运行15天以上时，重复步骤(2)和步骤(3)直至所述加氢装置停工。

本发明提供的前述方法能够明显延长渣油加氢装置的运转时间。

进一步地，本发明提供的前述方法还具有如下具体的优点：

(1)本发明方法在切除保护反应器后，将高芳香性油品和少量氢气引入该保护反应器中，可以置换出保护反应器中剩余的原料渣油；

(2)由于保护反应器中催化剂运转一段时间后，积炭量较高，也有一定的金属沉积量，活性较低，此时引入高芳香性油品，反应温升也不会太高；

(3)本发明的方法中，切出的保护反应器仍然继续运行，高芳香性油品引入切出的保护反应器后，能够与催化剂上的积炭发生消炭反应，消除催化剂上的积炭，从而能够恢复催化剂的活性，并且使得保护反应器的催化剂卸剂时也较为容易。

附图说明

图1是本发明的方法的一种优选实施方式的工艺流程。

附图标记说明

1、保护反应器

2、第一固定床反应器

3、第二固定床反应器

4、第三固定床反应器

5、第四固定床反应器

6、第一原料

7、原料渣油

8、第二原料

9、阀门

10、阀门

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

如前所述，本发明提供了一种延长渣油加氢装置运转时间的方法，该方法在包括依次串联的保护反应器和至少一个固定床反应器的加氢装置中进行，该方法包括：

“第一加氢反应”表示，在保护反应器中进行的加氢反应，且该加氢反应中，原料渣油自所述保护反应器引入至所述加氢装置中。“第二加氢反应”表示，在第一固定床反应器中进行的加氢反应，且该加氢反应中，所述第一固定床反应器中的反应油品仅来自上游的保护反应器。“第三加氢反应”表示，在第一固定床反应器中进行的加氢反应，且该加氢反应中，原料渣油自所述第一固定床反应器引入至所述加氢装置中。“第四加氢反应”表示，在保护反应器中进行的加氢反应，且该加氢反应中没有原料渣油的存在。本发明的第一、第二、第三和第四加氢反应主要通过上述定义的情况在进行区分，并且，本领域技术人员通过本发明的技术方案能够看出，各个第一加氢反应、各个第二加氢反应、各个第三加氢反应和各个第四加氢反应的条件以及反应情况并不必然完全相同，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。

本发明的所述第一原料和第二原料可以为一种油品，也可以为两种以上的油品混合形成的混合物，还可以为两种以上的油品分别通过单独的管线引入而在相应的反应器中边进行加氢反应边混合。

在本发明中，所述加氢反应表示有氢气存在的反应，本发明对氢气的引入方法和引入位置以及引入的是新鲜氢还是非新鲜氢均没有特别的限制，只要能够实现本发明的加氢反应即可。

优选情况下，所述高芳香性油品中的总芳烃含量为50～95重量％，更优选为80～90重量％。

优选地，所述高芳香性油品中的双环芳烃含量为30～80重量％，更优选为50～70重量％。

优选情况下，所述高芳香性油品选自催化裂化柴油、催化裂化循环油和催化裂化油浆中的至少一种。优选本发明的催化裂化油浆为脱除了固体颗粒物的催化裂化油浆。

本发明的所述催化裂化柴油可以各种催化裂化工艺的柴油，催化裂化工艺如DCC、MIP、HSCC等。

优选地，在步骤(3)中，控制所述第四加氢反应的条件，使得经过所述第四加氢反应后的高芳香性油品的密度降低值为1～10kg/m³，优选为3～8kg/m³。本发明的发明人发现，当经过所述第四加氢反应后的高芳香性油品的密度降低值为1～10kg/m³，更优选为3～8kg/m³时，所述保护反应器中的压降以及反应器中的径向温差恢复到正常范围内，并且此条件下切换能够更显著地去除保护反应器中的旧催化剂上的积炭，从而使得装置的持续运转周期更长。

根据一种优选的具体实施方式，在步骤(1)中，所述第一原料中还含有所述高芳香性油品，并且，在步骤(2)中，当切换所述第一原料时，将所述第一原料中的除所述高芳香性油品以外的油品全部引入至所述第一固定床反应器中进行第三加氢反应，而所述第一原料中的剩余的所述高芳香性油品作为所述第二原料保留在所述保护反应器中进行第四加氢反应。换句话说，在该具体实施方式中，将所述第一原料分成两部分，其中一部分为高芳香性油品，该高芳香性油品作为第二原料保留在保护反应器中进行第四加氢反应；而所述第一原料中的剩余部分油品则引入至第一固定床反应器中进行第三加氢反应。优选情况下，在该优选的具体实施方式中，在步骤(1)的所述第一原料中，所述高芳香性油品与所述第一原料中的除所述高芳香性油品以外的油品的含量重量比为5：95至50：50；更优选为10：90至30：70。

根据另一种优选的具体实施方式，在步骤(2)中，切换所述第一原料使得全部所述第一原料直接引入至所述第一固定床反应器中进行第三加氢反应，以及向所述保护反应器中引入含有高芳香性油品的第二原料以进行第四加氢反应。在该优选的具体实施方式中，所述第一原料中不含有高芳香性油品。在本发明的该具体实施方式中，优选所述高芳香性油品与所述第一原料的用量重量比为5：95至50：50；更优选为10：90至30：70。

优选情况下，所述第一加氢反应、所述第二加氢反应和所述第三加氢反应的条件各自独立地包括：氢分压为5.0～22.0MPa、反应温度为330～450℃、体积空速为0.1～3.0h^-1、氢油体积比为350～2000。

优选地，所述第四加氢反应的条件包括：氢分压为5.0～22.0MPa、反应温度为300～400℃、氢油体积比为50～200，体积空速为所述第一加氢反应的体积空速的1.0～3.0倍。

在本发明中，所述第一加氢反应、所述第二加氢反应和所述第三加氢反应的条件可以基本相同。但是，本发明的各个第一加氢反应、各个第二加氢反应、各个第三加氢反应和各个第四加氢反应的条件并不必然完全相同，只要在上述参数范围内即可。

优选地，所述压降上限为所述保护反应器的最大设计压降的40～80％；更优选地，所述压降上限为所述保护反应器的最大设计压降的45～75％。

优选情况下，所述反应器的径向温差为15～40℃；更优选为20～35℃。

优选地，所述加氢装置中装填有加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂。

优选情况下，所述保护反应器中装填有加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂；更优选地，在所述保护反应器中，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为5：95至95：5，更优选为20：80至80：20。

优选情况下，所述第一固定床反应器中装填有加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂；更优选地，在所述保护反应器中，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为10：90至50：50，更优选为20：80至40：60。

优选地，沿所述第一加氢反应和所述第二加氢反应的物流方向，所述加氢装置中包括依次串联连接的一个保护反应器和两个以上的固定床反应器。例如，所述加氢装置中可以包括2～6个固定床反应器。在本发明中，当设置两个以上的固定床反应器时，对各个固定床反应器中的催化剂的装填种类没有特别的限定，可以按照本领域内在进行渣油加氢时常规的催化剂装填方案来进行催化剂的装填，本发明的实施例部分示例性地列举了催化剂装填的方案，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。

本发明的所述固定床反应器可以为下流式反应器、上流式反应器和逆流式反应器中的任意一种或两种以上。其中，所述下流式反应器是指物流自上向下流动的反应器；所述上流式反应器是指物流自下向上流动的反应器；所述逆流式反应器是指液体和气体流向相反的反应器。

本发明的所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂中的载体各自独立地选自氧化铝、氧化硅和氧化钛中的至少一种。更优选地，所述载体为经由选自硼、锗、锆、磷、氯和氟的元素改性后获得的改性载体。

本发明的所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂中的活性金属组分各自独立地为选自第VIB族和第VIII族的非贵金属元素中的至少一种；更优选地，所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂中的活性金属组分各自独立地为镍-钨、镍-钨-钴、镍-钼和钴-钼中的至少一种组合。

本发明的所述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂可以选自本领域常规的商业催化剂或采用现有技术的常规方法制备得到。

在本文没有特别说明的情况下，本发明的方法对各个种类的加氢处理催化剂(包括前述加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂)的装填体积比没有特别的限定，可以为本领域内对渣油进行加氢处理时常规采用的催化剂装填体积比。本发明的实施例中列举了加氢处理催化剂的一种装填体积比，本领域技术人员不应理解为对本发明的限制。

优选地，所述原料渣油选自减压渣油和常压渣油中的至少一种。

在本发明的方法中，步骤(2)和步骤(3)可以重复多次进行，直至所述加氢装置到达停工标准。并且，在重复进行步骤(2)和步骤(3)时，并不必然要求各次步骤(2)和各次步骤(3)的条件都必然相同，只要在本发明前述限定的范围内即能够实现装置延长运转周期。

以下结合图1提供本发明的延长渣油加氢装置运转时间的方法的一种工艺流程的优选的具体实施方式：

该方法在包括依次串联的保护反应器1和四个固定床反应器(分别为第一固定床反应器2、第二固定床反应器3、第三固定床反应器4和第四固定床反应器5)的加氢装置中进行，该方法包括：

(1)打开阀门9，关闭阀门10，在加氢反应条件下，将含有原料渣油的第一原料6引入至保护反应器1中进行第一加氢反应，并将所述保护反应器1的流出物依次引入至第一固定床反应器2和后续的第二固定床反应器3、第三固定床反应器4以及第四固定床反应器5中进行第二加氢反应，

当所述保护反应器1中的压降达到压降上限或者所述保护反应器1中的催化剂出现热点使得反应器的径向温差≥5℃或者所述加氢装置持续运行15天以上时，

(2)关闭阀门9，打开阀门10，切换所述第一原料6使得至少将第一原料6中的原料渣油7直接引入至所述第一固定床反应器2和后续的第二固定床反应器3、第三固定床反应器4以及第四固定床反应器5中进行第三加氢反应，以及向所述保护反应器1中引入含有高芳香性油品的第二原料8以进行第四加氢反应，并且将进行所述第四加氢反应后的保护反应器1中的流出物引入至所述第一固定床反应器1中参与所述第三加氢反应，所述高芳香性油品的总芳烃含量大于等于50重量％；

(3)持续进行所述第三加氢反应和所述第四加氢反应，直至所述保护反应器1中的压降以及反应器中的径向温差恢复到正常范围内时，将切换自所述保护反应器1以引入至所述第一固定床反应器2中的油品切换回所述保护反应器1中继续进行如步骤(1)的反应；

当所述保护反应器1中的压降再次达到压降上限或者或者所述保护反应器1中的催化剂出现热点使得反应器的径向温差≥5℃或者所述加氢装置持续运行15天以上时，重复步骤(2)和步骤(3)直至所述加氢装置停工。

本发明对加氢装置持续运行15天以上的计时起点和终点定义为，每一次开始进行所述第一加氢反应为计时起点，每一次开始进行所述第三加氢反应为计时终点。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

实施例和对比例中使用的催化剂都是由中国石化石油化工科学研究院开发及由催化剂长岭分公司生产的渣油加氢处理系列催化剂。

其中RG系列为加氢保护催化剂，RDM系列为加氢脱金属催化剂，RMS系列为加氢脱硫催化剂，RCS为加氢脱残炭催化剂。

以下实施例1-3和对比例1-2中的原料渣油和高芳香性油品(表1中使用的为MIP柴油)及两者混合形成的混合油的性质如表1中所示。

以下实施例4-6和对比例3-4中的原料渣油和高芳香性油品(表4中使用的为MIP柴油)及两者混合形成的混合油的性质如表4中所示。

以下实施例和对比例均在如图1的中型试验装置上进行。

且实施例1-3以及对比例1-2中的各个反应器中的催化剂装填情况如表2中所示。

实施例4-6以及对比例3-4中的各个反应器中的催化剂装填情况如表5中所示。

其中，R1表示保护反应器、R2-R5分别表示第一固定床反应器至第四固定床反应器。且保护反应器的最大设计压降为0.8MPa。

实施例1

表1所示性质的渣油原料和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.22h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本实施例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.25重量％，氮含量为0.16重量％，残炭值为3.28重量％，重金属(Ni+V)含量为10μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转3个月后，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5，以及将少量氢气和表1所示性质的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转3个月后停工卸剂。此时固定床反应器2-5的平均反应温度为385℃，表明催化剂都还有活性。

高芳香性油品与渣油原料的用量重量比为28：78，引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为60：1，体积空速为0.575h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为3kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

卸剂后，保护反应器1中的催化剂上的炭的平均含量如表3中所示。

对比例1

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本对比例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.25重量％，氮含量为0.16重量％，残炭值为3.28重量％，重金属(Ni+V)含量为10μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转3个月后，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。部分氢气引入保护反应器1吹扫400h后停工卸剂。

将所述渣油原料引入固定床反应器2时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

实施例2

表1所示性质的渣油原料和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.18h^-1，氢油体积比为650：1，氢分压为15.0MPa。

加氢装置连续运转4个月后，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。以及将少量氢气和表1所示性质的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转4个月后停工卸剂。此时固定床反应器2-5的平均反应温度为383℃，表明催化剂都还有活性。

高芳香性油品与渣油原料的用量重量比为28：78，引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为180：1，体积空速为0.471h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为8kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.207h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

实施例3

表1所示性质的混合油和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本实施例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.22重量％，氮含量为0.14重量％，残炭值为3.00重量％，重金属(Ni+V)含量为7μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转3个月后，将氢气和所述混合油中的渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5，以及少量氢气和所述混合油中的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转3个月后停工卸剂。此时固定床反应器2-5的平均反应温度为383℃，表明催化剂都还有活性。

引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为60：1，体积空速为0.240h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为3kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于混合油中的渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

对比例2

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本对比例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.22重量％，氮含量为0.14重量％，残炭值为3.00重量％，重金属(Ni+V)含量为7μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转3个月后，将氢气和所述混合油引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5，以及将少量氢气引入保护反应器1吹扫300h后停工卸剂。将所述混合油引入固定床反应器2时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于混合油中的渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

由表3的结果可以看出，本发明提供的方法相对于现有技术的方法，能够使得催化剂中的炭含量大幅降低，有利于反应器中催化剂恢复活性，从而延长加氢装置的运转周期。

实施例4

表4所示性质的渣油原料和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.22h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本实施例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.12重量％，氮含量为0.35重量％，残炭值为5.8重量％，重金属(Ni+V)含量为15μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转6000h后，保护反应器1的压降为0.7MPa，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5，以及将少量氢气和表4所示性质的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转1000h后停工卸剂。

高芳香性油品与渣油原料的用量重量比为28：78，引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为60：1，体积空速为0.599h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为3kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

卸剂后，保护反应器1中的催化剂上的炭的平均含量如表6中所示。

对比例3

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本对比例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.12重量％，氮含量为0.35重量％，残炭值为5.8重量％，重金属(Ni+V)含量为15μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转6000h后，保护反应器1的压降为0.7MPa，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。以及将少量氢气引入保护反应器1吹扫维持温度，加氢装置又运转1000h后停工卸剂。

将所述渣油原料引入固定床反应器2时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa

实施例5

加氢装置连续运转6000h后，保护反应器1的压降为0.7MPa，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。以及将少量氢气和表4所示性质的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转2000h后停工卸剂。

高芳香性油品与渣油原料的用量重量比为8：92，引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为180：1，体积空速为0.146h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为8kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

实施例6

表4所示性质的混合油和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.253h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

加氢装置的整个运转周期通过调整反应温度使得通过本实施例的加氢装置加氢处理后的产品性质保持为：硫含量为0.11重量％，氮含量为0.34重量％，残炭值为5.6重量％，重金属(Ni+V)含量为14μg/g，满足后续RFCC进料的要求。

加氢装置连续运转6000h后，保护反应器1的压降为0.7MPa，将氢气和所述混合油中的渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。以及将少量氢气和所述混合油中的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转800h后停工卸剂。

引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为60：1，体积空速为0.384h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为3kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.233h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

对比例4

加氢装置连续运转6000h后，保护反应器1的压降为0.7MPa，将氢气和所述混合油引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。以及将少量氢气引入保护反应器1吹扫维持温度，保护反应器1又运转800h后停工卸剂。

将所述混合油引入固定床反应器2时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于混合油中的渣油原料)为0.233h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

实施例7

本实施例的催化剂的装填方式与实施例1中完全相同。

表1所示性质的渣油原料和氢气进入保护反应器1，整个加氢装置的操作条件包括：体积空速为0.20h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

(1)加氢装置连续运转4个月后，将氢气和所述渣油原料引入固定床反应器2，然后再依次进入固定床反应器3～固定床反应器5。

(2)将少量氢气和表1所示性质的高芳香性油品引入保护反应器1，保护反应器1再运转1个月；

(3)将渣油原料再次切入保护反应器1，然后依次进入固定床反应器2～固定床反应器5，加氢装置连续运转4个月。

共重复(2)和(3)步骤5次，装置共运行24个月，催化剂平均温度达到425℃，装置停工。

高芳香性油品与渣油原料的用量重量比为28：78，引入高芳香性油品时，保护反应器1中的反应条件包括：氢分压为15.0MPa，氢油体积比为60：1，体积空速为0.523h^-1，控制保护反应器1的反应温度使得高芳香性油品的密度降低值为4kg/m³；引入高芳香性油品时，固定床反应器2-5的操作条件包括：体积空速(相对于渣油原料)为0.23h^-1，氢油体积比为700：1，氢分压为15.0MPa。

表1：实施例1-3和对比例1-2的渣油原料和高芳香性油品及其混合油的性质

表2：实施例1-3和对比例1-2的催化剂装填情况

催化剂	R1	R2	R3	R4	R5
						RG-30B/ml	30	30	-	-	-
RDM-32/ml	30	70		-	-
						RDM-33B/ml	-	-	20	-	-
RMS-30/ml	-	-	80	-	-
						RCS-30/ml	-	-	-	100	-
RCS-31/ml	-	-	-	-	100

表3：实施例1-3和对比例1-2的保护反应器1中催化剂上炭的平均含量(g/100g新鲜催化剂)

催化剂	实施例1	实施例2	实施例3	对比例1	对比例2
						RG-30B	6	5	5	20	18
RDM-32	3	2	2	13	12

表4：实施例4-6和对比例3-4的渣油原料和高芳香性油品及其混合油的性质

表5：实施例4-6和对比例3-4的催化剂装填情况

催化剂	R1	R2	R3	R4	R5
						RG-30B/ml	30	10	-	-	-
RDM-32/ml	30	90	-	-	-
						RDM-33B/ml	-	-	20	-	-
RMS-30/ml	-	-	80	-	-
						RCS-30/ml	-	-	-	100	-
RCS-31/ml	-	-	-	-	100

表6：实施例4-6和对比例3-4的保护反应器1中催化剂上炭的平均含量(g/100g新鲜催化剂)

催化剂	实施例4	实施例5	实施例6	对比例3	对比例4
						RG-30B	7	6	3	36	32
RDM-32	4	3	1	25	21

由表6的结果可以看出，本发明提供的方法相对于现有技术的方法，能够使得催化剂中的炭含量大幅降低，有利于反应器中催化剂恢复活性，从而延长加氢装置的运转周期。

另外，由实施例7也验证了本发明提供的方法能够大大延长渣油加氢装置的运转周期。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种延长渣油加氢装置运转时间的方法，该方法在包括依次串联的保护反应器和至少一个固定床反应器的加氢装置中进行，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述高芳香性油品中的总芳烃含量为50～95重量％，优选为80～90重量％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述高芳香性油品中的双环芳烃含量为30～80重量％，优选为50～70重量％。

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述高芳香性油品选自催化裂化柴油、催化裂化循环油和催化裂化油浆中的至少一种。

5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，控制所述第四加氢反应的条件，使得经过所述第四加氢反应后的高芳香性油品的密度降低值为1～10kg/m³，优选为3～8kg/m³。

6.根据权利要求1或5所述的方法，其中，在步骤(1)中，所述第一原料中还含有所述高芳香性油品，并且，在步骤(2)中，当切换所述第一原料时，将所述第一原料中的除所述高芳香性油品以外的油品全部引入至所述第一固定床反应器中进行第三加氢反应，而所述第一原料中的剩余的所述高芳香性油品作为所述第二原料保留在所述保护反应器中进行所述第四加氢反应。

7.根据权利要求6所述的方法，其中，在步骤(1)的所述第一原料中，所述高芳香性油品与所述第一原料中的除所述高芳香性油品以外的油品的含量重量比为5：95至50：50；优选为10：90至30：70。

8.根据权利要求1或5所述的方法，其中，所述第一加氢反应、所述第二加氢反应和所述第三加氢反应的条件各自独立地包括：氢分压为5.0～22.0MPa、反应温度为330～450℃、体积空速为0.1～3.0h^-1、氢油体积比为350～2000。

9.根据权利要求1或8所述的方法，其中，所述第四加氢反应的条件包括：氢分压为5.0～22.0MPa、反应温度为300～400℃、氢油体积比为50～200，体积空速为所述第一加氢反应的体积空速的1.0～3.0倍。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，所述压降上限为所述保护反应器的最大设计压降的40～80％；优选地，

所述压降上限为所述保护反应器的最大设计压降的45～75％。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，所述反应器的径向温差为15～40℃；优选为20～35℃。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢装置中装填有加氢保护催化剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱残炭催化剂。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，所述保护反应器中装填有加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂；优选地，

在所述保护反应器中，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为5：95至95：5，优选为20：80至80：20。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，所述第一固定床反应器中装填有加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂；优选地，

在所述保护反应器中，所述加氢保护催化剂和加氢脱金属催化剂的装填体积比为10：90至50：50，优选为20：80至40：60。

15.根据权利要求1或14所述的方法，其中，沿所述第一加氢反应和所述第二加氢反应的物流方向，所述加氢装置中包括依次串联连接的一个保护反应器和两个以上的固定床反应器。

16.根据权利要求1所述的方法，其中，所述原料渣油选自减压渣油和常压渣油中的至少一种。