CN101942332A - 重烃类加氢处理方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重烃类加氢处理方法，加氢处理过程包括预加氢反应区，上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区，催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油先经过预加氢反应区，预加氢反应区采用固定床滴流床操作方式，预加氢反应区反应流出物与渣油原料共同依次进入上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区，最终反应流出物进行分离处理。本发明方法改变了现有技术将催化裂化油浆、催化裂化重循环油等直接作为渣油原料稀释油的做法，而是先进行预处理，延缓催化剂结焦和有效防止床层热点的产生，保证了上流式反应器的稳定操作，延长了催化剂使用寿命，同时提高了产品质量。

Description

重烃类加氢处理方法

技术领域

本发明涉及烃类加氢处理技术，具体的说，是涉及不同重烃类原料共同加氢处理的一种工艺。

背景技术

随着原油日益变重、变劣，越来越多的重、渣油需要加工处理。重、渣油的加工处理不但是要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中脱碳工艺包括焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化等；加氢包括加氢裂化、加氢精制等。加氢法既能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，产品质量还好。但加氢法为催化加工工艺，存在加氢催化剂失活问题，尤其加工劣质、重质烃类原料时，催化剂失活问题更加严重。为了降低重质、劣质渣油加工的成本，增加炼油企业利润，目前，加工更重质、劣质渣油的工艺仍以脱碳工艺为主，但其产品质量差，需要进行后处理才能利用，其中脱沥青油和焦化蜡油馏分尤其需要进行加氢处理，才能继续使用催化裂化或加氢裂化等轻质化装置进行加工，因此，各炼油企业均另建有脱沥青油和焦化蜡油的加氢处理装置。

重、渣油加氢处理技术的渣油裂化率较低，主要目的是为下游原料轻质化装置如催化裂化或焦化等装置提供原料。通过加氢处理，使劣质渣油中的硫、氮、金属等杂质含量及残炭值明显降低，从而获得下游原料轻质化装置能够接受的进料，尤其是催化裂化装置，因此目前重、渣油加氢渣油改质工艺技术中以渣油固定床加氢处理与催化裂化组合技术为主流技术。

在固定床渣油加氢处理技术中，根据反应物流在反应器内的流动方式，反应器类型可分为通常的固定床反应器即向下流动方式反应器和上流式(UFR)反应器。UFR反应器可以大幅度降低进料中的金属含量，有效减缓床层压降的产生，因此UFR反应器可设置在固定床反应器(下流方式)之前，保护固定床层反应器催化剂床层因运转后期金属沉积造成床层压降迅速升高而被迫停工。上流式反应器工艺特征是油气混合物进料从反应器底部向上通过上流式催化剂床层，并且在反应器内是液相连续，气相呈鼓泡形式通过，使整个催化剂床层轻微膨胀，金属和焦炭等沉积物可以均匀地沉积在整个催化剂床层，避免集中在某一局部，较好地发挥了各点的催化剂性能，减缓催化剂床层压降的快速增长。为了使得反应器床层流态更稳定，物流分布更均匀，要求UFR反应器混氢量比通常的固定床反应器较低，并且采用急冷油代替冷氢以减少氢气量。

US4713221公开了在常规的渣油加氢和催化裂化联合的基础上，将催化裂化(包括蜡油催化裂化和回炼油催化裂化)的重循环油循环至渣油加氢装置，与渣油混合后进行加氢，再进入催化裂化装置。

CN126203A公开了一种渣油加氢处理-催化裂化组合工艺方法，是渣油和澄清油一起进入渣油加氢处理装置，在氢气和加氢催化剂的存在下进行加氢反应；反应所得的加氢渣油进入催化裂化装置，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，重循环油在催化裂化装置内部循环；反应所得的油浆经分离得到澄清油，返回至加氢装置。

CN1382776A公开了一种渣油加氢处理与重油催化裂化联合的方法，是渣油和油浆蒸出物、催化裂化重循环油、任选的馏分油一起进入渣油加氢处理装置，加氢渣油进入催化裂化装置，反应所得重循环油进入渣油加氢装置，蒸馏油浆得到蒸出物返回至加氢装置。

以上工艺仅考虑了将油浆和重循环油转化为轻质油品，渣油加氢处理装置能处理的渣油的轻质化，通过利用催化裂化循环油来增加轻油的收率而提高利润，而没有考虑对渣油加氢反应环境的影响，尤其是前置反应器脱金属催化剂的影响。

以上方法中无论是油浆澄清油、油浆蒸出物，还是催化裂化重循环油与渣油一起如果直接进入上流式反应器内，在实践中出现使渣油加氢装置的第一个反应器温升增加，压降升高快，催化剂失活快等问题，特别是对于上流式反应器来说，上述问题更加突出，经常造成整套渣油加氢装置非正常提前停工。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种催化裂化与渣油加氢处理联合的工艺方法，本发明方法具有在引入催化裂化劣质原料时，保证渣油加氢装置稳定操作，延长渣油加氢装置的运转周期。

通过研究表明，无论催化裂化工艺得到油浆澄清油、油浆蒸出物，还是催化裂化重循环油，都是在苛刻催化裂化条件下得到的比原料质量更劣质的重烃类，由于催化裂化反应过程中，将氢转移到了轻质产品中，重质反应产物失氢较为严重，形成了以多环芳烃为主要组成劣质重烃类。这些多环芳烃为主的劣质重烃在高压加氢过程中，失去的氢易于通过加氢过程进入分子中，而加氢过程耗氢量大，反应放热量大，由于该反应集中发生在第一个反应器中，因此大大增加了该加氢反应器的温升，并扰动床层物流分布，促使催化剂床层产生热点。对于上流式加氢反应器，氢油体积比设计要求较为严格，不能根据反应耗氢情况相应进行大幅度调整，同时由于上流式反应器中由于是液相连续的操作方式，气液分配效果较差，反应过程中氢气不能及时穿过液膜进入催化剂参与反应，造成反应所需氢的不足，在缺少反应氢的条件下，劣质原料将在催化剂上发生结焦反应，使催化剂快速失活，进而堵塞催化剂床层，反应器压降快速升高，最终导致装置被迫停工。

通过上述催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油进入渣油加氢装置存在问题的深入研究，本发明提供一种有效解决技术方案。

本发明重烃类加氢处理方法包括如下内容：加氢处理过程包括预加氢反应区，上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区。催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油先经过预加氢反应区，预加氢反应区采用固定床滴流床操作方式，预加氢反应区反应流出物与渣油共同依次进入上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区，最终反应流出物进行分离处理。

催化裂化油浆中通常含有少量催化裂化催化剂粉末，因此在进入预加氢反应区之前需要将这些催化剂粉末分离，分离方法可以采用各种常规方法，如澄清、过滤或蒸馏等方法。催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油经过预加氢反应区后，可以与渣油原料混合进入上流式反应区，也可以以急冷油的方式进入上流式反应区。在预加氢反应区、上流式加氢反应区或固定床滴流床反应区中，还可以引入其它种类的重质烃类原料，如焦化蜡油、直馏蜡油或脱沥青油等。

预加氢反应区的操作条件一般为反应压力为3MPa-20MPa，优选是5MPa-15MPa、温度为200℃-500℃，优选是300℃-450℃下操作，液时体积空速一般在0.1h^-1-5.0h^-1，最好是0.25h^-1-2h^-1的范围内，总氢油体积比为100-2000，优选为300-1500。预加氢反应区的使用的催化剂为渣油加氢催化剂，具体包括保护剂、渣油脱金属催化剂或渣油脱硫催化剂等，渣油加氢催化剂为本领域常规催化剂，可以采用市售商品，也可以按本领域常规方法制备。

上流式加氢反应区的操作条件一般为反应压力为5MPa-35MPa，优选是10MPa-20MPa、温度为300℃-500℃，优选是350℃-450℃下操作，液时体积空速一般在0.1h^-1-5.0h^-1，最好是0.15h^-1-2.5h^-1的范围内，总氢油体积比为200-5000，优选为300-1500。为了控制上流式反应区的温升，一般将上流式反应区分为2-5个反应床层，在反应床层之间打入急冷油，以控制反应温度。上流式加氢反应区使用上流式渣油加氢催化剂，与普通滴流床渣油加氢催化剂的主要区别在于上流式渣油加氢催化剂的外形主要为圆形，上流式渣油加氢催化剂可以使用市售商品催化剂，也可以按本领域技术制备。

固定床滴流床反应区的操作条件一般为反应压力为5MPa-35MPa，优选是10MPa-20MPa、温度为300℃-500℃，优选是350℃-450℃下操作。液时体积空速和氢分压是根据待处理物料的特性和要求的转化率及精制深度进行选择的。液时体积空速一般为0.1h^-1-5.0h^-1，最好是0.15h^-1-2h^-1的范围内，总氢油体积比为200-5000，优选为300-1500。固定床滴流床反应区为本领域常规技术，催化剂可以使用渣油加氢系列催化剂，包括加氢脱金属催化剂、渣油加氢脱硫催化剂或渣油加氢脱氮催化剂等，渣油加氢催化剂可以选用市售商品催化剂，也可以按本领域常规方法制备。

固定床滴流床反应区流出物进分离处理，富含氢的气相循环使用，液相分离为石脑油、柴油和加氢渣油，加氢渣油进行催化裂化处理。

经过预加氢反应区的催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油不仅脱除了部分硫、氮等杂质，而且使其中的多环芳烃及其它不饱和烃得到一定加氢饱和，在预加氢处理反应区采用滴流床反应方式，可以有效避免因气液分配不充分带来的催化剂床层热点以及结焦等问题。催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油经过预加氢反应区后，可以与渣油原料共同进入上流式反应区，也可以以急冷油的方式进入上流式反应区，由于经过了预加氢处理，催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油不会给上流式反应区增加过多的反应温升，有效降低了上流式反应区的氢耗，可以显著改善上流式反应器的渣油加氢反应环境，能够降低或消除渣油原料以及加氢产品中的沥青质等稠环芳烃发生聚集而结焦的几率，降低加氢催化剂上的焦炭沉积量，延长催化剂的使用寿命，增加了上流式反应区的操作平稳性，进而有效延长整套加氢处理装置的运转周期。

附图说明

图1为本发明实施例的简易流程示意图。

具体实施方式

本发明重烃类加氢处理方法的一种具体工艺过程如下：

(1)将催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油，以及任选的焦化蜡油或者直馏蜡油一起进入预加氢处理反应区，在氢气和催化剂的作用下进行预加氢处理反应，脱除杂质的同时进行不饱和烃的加氢饱和反应；

(2)预加氢反应区生成油部分作为稀释油与渣油一起进入上流式反应器，另外部分作为上流式反应器急冷油，也可以将部分预加氢反应生成油与加氢渣油一起进入催化裂化装置，具体比例可以根据各套装置的加工量以及各种原料的来源情况具体调整。混合进料在在氢气和上流式渣油加氢处理催化剂的存在下进行加氢反应，主要是脱除原料油中的金属等杂质；

(3)上流式生成油可直接进入滴流床固定床渣油加氢装置，在氢气和固定床渣油加氢处理催化剂的作用下进行加氢反应，分离反应产物得到气体、加氢石脑油、加氢柴油和加氢渣油；

(4)加氢渣油进入催化裂化装置在催化裂化催化剂的存在下进行裂化反应，反应得到干气、液化气、汽油、柴油、重循环油以及油浆，其中重循环油部分或全部，以及油浆返回预加氢反应区。

步骤(1)所述的预加氢反应指催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油与混合氢进入装有渣油加氢催化剂的预加氢反应器中，可以只装填保护剂，也可保护剂和脱金属催化剂以及脱硫催化剂级配装填，级配的方式可以根据原料的性质按本领域常规知识确定。

步骤(2)所述的上流式加氢反应是指渣油与预加氢流出物混合进入装填有上流式加氢催化剂如FZC10U型上流式加氢反应器中进行加氢反应，上流式反应器采用多催化剂床层，在催化剂床层之间打入急冷油，以降低床层温度，携带床层热量。FZC10U型上流式加氢催化剂由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产。

步骤(3)涉及的固定床滴流床加氢技术，采用的渣油加氢处理催化剂是指具有渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第ⅥB族和/或Ⅷ族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的CEN、FZC、ZTN、ZTS系列渣油加氢催化剂，具体包括保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂，脱氮催化剂等，装填顺序一般是使原料油依次与保护剂、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂接触，当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。上述催化剂装填技术为本领域技术人员所熟知的技术内容。由齐鲁石化公司第一化肥厂生产的ZTN、ZTS系列催化剂就属于这类催化剂。

步骤(4)所述的催化裂化技术指将步骤(3)所得的加氢渣油进行催化裂化反应。生成的气体可以去气体回收系统，汽油馏分优选地全部送到油品罐。粗柴油往往至少部分地被送到下游加氢精制段进一步加氢处理，而油浆则在它所含有的悬浮状细颗粒被分离出去之后，与部分或全部重循环油混合送到本发明的预加氢反应器共同进行加氢。催化裂化装置按本领域一般条件操作：温度为450～600℃，最好是460～550℃；剂油重量比2～30，最好是2～20；与催化剂接触时间0.1～15秒，最好0.5～5秒；压力0.1～0.5Mpa。所采用的催化裂化催化剂包括通常用于催化裂化的催化剂，如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM-5、M型、层柱等分子筛裂化催化剂，最好是分子筛裂化催化剂，这是因为分子筛裂化催化剂的活性高，生焦少，汽油产率高、转化率高。所述的催化裂化装置的反应器可以是各种型式的催化裂化反应器，最好是提升管反应器或提升管加床层反应器。工艺流程一般为：原料油从提升管反应器底部注入，和来自再生器的新鲜再生的高温催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动，完成整个原料油的催化裂化反应。

下面结合附图和实施例对本发明做进一步详细说明。

如图1所示，新鲜原料渣油1与来自预加氢反应器19的部分加氢精制油18及氢气2混合进入上流式加氢处理单元3，在上流式加氢催化剂存在下进行加氢处理，加氢生成油从上流式反应器顶部流出与氢气4混合进入滴流床加氢处理单元5，在渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理，加氢生成油经分馏后，得到富氢气体6、汽油馏分7、柴油馏分8以及加氢渣油9。加氢渣油9与来自预加氢反应器19的部分加氢精制油18混合后进入催化裂化装置10，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，所得的液相产品经分馏后，分馏出干气11、液化气12、粗汽油馏分13、柴油馏分14、重循环油15和催化油浆16，其中干气11、液化气12、粗汽油馏分13、柴油馏分14直接出装置，重循环油15和催化油浆16与外来的焦化蜡油17和氢气2混合后一起进入预加氢单元19，在加氢催化剂下进行加氢处理。

实施例1

在小型固定床反应器进行预加氢反应，以及在小型提升管催化裂化装置上，配上中试上流式、固定床渣油加氢装置进行试验。

预加氢反应

本试验在预加氢反应器中，使用的催化剂是中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的固定床渣油加氢保护剂和脱金属催化剂。保护剂为CEN-2、CEN-4、FZC-16；脱金属催化剂为CEN-5、CEN-6。各催化剂之间的装填比为：

CEN-2∶FZC-16∶CEN-4∶CEN-5∶CEN-6＝1∶1.25∶1.25∶5∶1.5(V/V)。

本试验所使用的预加氢原料A是将催化裂化油浆与循环油按照重量比为2∶8调配而成，性质见表1。取一定量的原料A与氢气混合后进入预加氢反应器中进行反应，反应温度380℃，反应总压力为14.0MPa，体积空速：1.0h^-1，氢油比体积(V/V)500。脱除硫、氮等杂质，进行加氢饱和反应后得到加氢精制油A。

表1预加氢原料A主要性质

项目
		CCR，wt％	6.8
S，wt％	1.22
		N，μg/g	2420
Ni+V，μg/g	5.5

表2预加氢生成油A主要性质

项目
		CCR，wt％	2.2
S，wt％	0.55
		N，μg/g	837
Ni+V，μg/g	2.75

上流式、固定床渣油加氢反应

采用部分预加氢精制油A(18)同原料渣油混合(质量比例为2∶8)得到混合原料，混合原料与氢气混合进入装填FZC10U型上流式加氢催化剂的上流式渣油加氢反应器中进行加氢改质反应，反应温度380℃，反应总压力为15.4MPa，体积空速：0.52h^-1，氢油比体积(V/V)220，主要脱除金属等杂质后得到上流式加氢生成油。

上流式加氢生成油从上流式反应器顶部流出与氢气4混合进入固定床滴流床加氢处理单元5，在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，反应温度390℃，反应总压力为15.4MPa，体积空速：0.40h^-1，氢油比体积(V/V)520。固定床加氢反应器的液体流出物进入常压塔进行常压蒸馏得到富氢气体6、汽油馏分7、柴油馏分8以及加氢渣油9，加氢渣油9性质见表3。

表3上流式、固定床加氢反应原料以及生成油主要性质

催化裂化反应

加氢渣油9与来自预加氢反应器19的部分加氢精制油18混合后进入催化裂化装置10，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，混合油性质见表4。催化裂化装置的操作条件为反应温度502℃，反应总压力为0.14MPa，剂油比为5.5。催化裂化反应结果见表5。

表4催化裂化原料混合油性质

项目
		CCR，wt％	3.58

S，wt％	0.40
		N，μg/g	1422
Ni+V，μg/g	7.8

表5催化裂化反应结果

产品分布
		干气，wt％	2.75
液化气，wt％	10.15
		汽油，wt％	40.88
柴油，wt％	36.56
		油浆，wt％	4.97
焦炭，wt％	4.57
		损失，wt％	0.12

实施例2

采用与实施例1相同的催化剂装填和试验条件，预加氢原料是催化裂化油浆、重循环油与焦化蜡油按照重量比为2∶4∶4的混合油，性质见表6。预加氢原料B与实施例1相同质量，与氢气混合后进入预加氢反应器中进行反应，反应条件与实施例1相同。反应温度380℃，反应总压力为14.0MPa，体积空速：1.0h^-1，氢油比体积(V/V)500。脱除硫、氮等杂质，进行加氢饱和反应后得到加氢精制油B，性质见表7。

表6预加氢原料B主要性质

项目
		CCR，wt％	4.3
S，wt％	2.13
		N，μg/g	2700

Ni+V，μg/g

3.2

表7预加氢生成油B主要性质

项目
		CCR，wt％	1.35
S，wt％	0.98
		N，μg/g	934
Ni+V，μg/g	1.6

上流式、固定床渣油加氢反应

预加氢精制油B(18)部分同原料渣油(与实施例1相同质量，相同比例)混合(质量比例为2∶8)得到混合原料，混合原料与混合氢按体积比为1∶220混合进入装填FZC10U型上流式加氢催化剂的上流式渣油加氢反应器中进行加氢改质反应，反应温度380℃，反应总压力为15.4MPa，体积空速：0.52h^-1，氢油比体积(V/V)220，主要脱除金属等杂质后得到上流式加氢生成油。

上流式加氢生成油从上流式反应器顶部流出与混合氢4混合进入固定床滴流床加氢处理单元5，在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，反应温度390℃，反应总压力为15.4MPa，体积空速：0.40h^-1，氢油比体积(V/V)520。固定床加氢反应器的液体流出物进入常压塔进行常压蒸馏得到富氢气体6、汽油馏分7、柴油馏分8以及加氢渣油9，加氢渣油9性质见表8。

表8上流式、固定床加氢反应原料以及生成油主要性质

催化裂化反应

加氢渣油9与来自预加氢反应器19的部分加氢精制油18混合后进入催化裂化装置10，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，混合油性质见表9。催化裂化装置的操作条件为反应温度502℃，反应总压力为0.14MPa，剂油比为5.5。催化裂化反应结果见表10。

表9催化裂化原料混合油性质

项目
		CCR，wt％	3.55
S，wt％	0.43
		N，μg/g	1420
Ni+V，μg/g	7.0

表10催化裂化反应结果

产品分布
		干气，wt％	2.55
液化气，wt％	10.13
		汽油，wt％	41.01
柴油，wt％	37.32
		油浆，wt％	4.55
焦炭，wt％	4.32
		损失，wt％	0.12

对比例

预加氢原料不经过加氢处理，而是直接作为稀释油与原料渣油一起进入渣油加氢装置，进行加氢处理，渣油加氢装置装填的催化剂即反应条件与实施例相同。

采用相同质量的原料A同原料渣油，将原料A同原料渣油按照质量比例为2：8)得到混合原料，混合原料与混合氢按体积比为1∶220混合进入装填FZC10U型上流式加氢催化剂的上流式渣油加氢反应器中进行加氢改质反应，得到上流式加氢生成油。

上流式加氢生成油在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，固定床加氢反应生成油进入常压塔进行常压分馏，加氢渣油性质见表11。

表11上流式、固定床加氢反应原料以及生成油主要性质

催化裂化反应

将对比例得到的加氢渣油9与剩余的原料A混合后进入催化裂化装置10，在裂化催化剂存在下进行裂化反应，混合油性质见表12。催化裂化装置的操作条件为反应温度502℃，反应总压力为0.14MPa，剂油比为5.5。催化裂化反应结果见表13。

表12催化裂化原料混合油性质

项目
		CCR，wt％	4.12
S，wt％	0.45
		N，μg/g	1520
Ni+V，μg/g	9.1

表13催化裂化反应结果

产品分布
		干气，wt％	3.22
液化气，wt％	10.50
		汽油，wt％	36.21
柴油，wt％	34.07
		油浆，wt％	8.52
焦炭，wt％	7.32

损失，wt％

0.16

上流式渣油加氢稳定性试验

为了进一步考察本发明的工艺技术对上流式反应器温升和压降的影响，分别对实施例1和对比例进行了稳定性寿命试验，结果见表14。

表14上流式渣油加氢稳定性试验

由表5和表9可以看出本发明组合工艺的轻油收率(汽油和柴油收率)比比较例中现有工艺的的轻油收率高出7.16个百分点，而油浆和焦炭的收率分别低3.65个百分点和2.75个百分点。另外，从表14可以看出，本发明的工艺技术能够有效改善上流式反应器的温升和压降，从而延缓催化剂结焦和有效防止床层热点的产生，并能改善上流式反应器反应环境，延长催化剂的使用寿命。

Claims (10)

1.一种重烃类加氢处理方法，包括如下内容：加氢处理过程包括预加氢反应区，上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区，催化裂化油浆和/或催化裂化重循环油先经过预加氢反应区，预加氢反应区采用固定床滴流床操作方式，预加氢反应区反应流出物与渣油共同依次进入上流式加氢反应区和固定床滴流床反应区，最终反应流出物进行分离处理。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：催化裂化油浆在进入预加氢反应区之前将催化剂粉末分离。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在预加氢反应区、上流式加氢反应区或固定床滴流床反应区中，引入包括焦化蜡油、直馏蜡油或脱沥青油的重质烃类原料。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：预加氢反应区的操作条件为反应压力为3MPa-20MPa，温度为200℃-500℃，液时体积空速为0.1h^-1-5.0h^-1，总氢油体积比为100-2000。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：预加氢反应区的操作条件为反应压力为5MPa-15MPa，温度为300℃-450℃，液时体积空速为0.25h^-1-2h^-1的范围内，总氢油体积比为300-1500。

6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：预加氢反应区的使用的催化剂为渣油加氢催化剂。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：上流式加氢反应区的操作条件为反应压力为5MPa-35MPa，温度为300℃-500℃，液时体积空速为0.1h^-1-5.0h^-1，总氢油体积比为200-5000。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：上流式反应区分为2-5个反应床层，在反应床层之间打入急冷油，以控制反应温度。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：上流式加氢反应区使用上流式渣油加氢催化剂，上流式渣油加氢催化剂的外形为圆形。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：固定床滴流床反应区的操作条件为反应压力为5MPa-35MPa，温度为300℃-500℃，液时体积空速为0.1h^-1-5.0h^-1，总氢油体积比为200-5000。

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