CN102876377A - 一种重烃原料加氢处理和催化裂化组合方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种重烃原料加氢处理和催化裂化组合方法。上流式反应器与至少一个下流式固定床反应器串联，重烃原料通过UFR后与催化裂化重馏分混合后进入下流式固定床反应器，加氢反应流出物分离后得到的液相进行催化裂化，所得催化裂化重馏分返回下流式固定床反应器入口。本发明方法在固定床反应器入口引入催化裂化重馏分油，作为稀释油有利于加氢反应和可显著改善床层温升，作为供氢剂可减少入口氢气的注入量，使上流式反应器、下流式固定床反应器以及催化裂化装置协同作用，进一步提高联合流程装置配合作用，进而可以延长运转周期。

Description

一种重烃原料加氢处理和催化裂化组合方法

 

技术领域

本发明涉及一种烃类原料加氢处理技术，具体地说，是涉及一种包括常压渣油和减压渣油在内重烃原料的加氢处理方法。

 

背景技术

随着原油日益变重、变劣，越来越多的重油、渣油需要加工处理。重油、渣油的加工处理不但要将其裂化为低沸点的产物，如石脑油、中间馏分油及减压瓦斯油等，而且还要提高它们的氢碳比，这就需要通过脱碳或加氢的方法来实现。其中的脱碳工艺包括焦化、溶剂脱沥青、重油催化裂化等；加氢工艺包括加氢裂化、加氢精制、加氢处理等。加氢工艺既能加氢转化渣油，提高液体产品的产率，而且还能脱除其中的杂原子，产品质量好，具有明显的优势。但加氢工艺为催化加工工艺，存在加氢催化剂失活问题，尤其加工劣质、重质烃类原料时，催化剂失活问题更加严重。为了降低重质、劣质渣油加工的成本，增加炼油企业利润，目前，加工更重质、劣质渣油的工艺仍以脱碳工艺为主，但其产品质量差，需要进行后处理才能利用，其中脱沥青油和焦化蜡油馏分尤其需要进行加氢处理，才能继续使用催化裂化或加氢裂化等轻质化装置进行加工，因此，各炼油企业均另建有脱沥青油和焦化蜡油的加氢处理装置。

重油、渣油加氢处理技术的渣油裂化率较低，主要目的是为下游原料轻质化装置如催化裂化或焦化等装置提供原料。通过加氢处理，使劣质渣油中的硫、氮、金属等杂质含量及残炭值明显降低，从而获得下游原料轻质化装置能够接受的进料，尤其是催化裂化装置，因此目前重、渣油加氢渣油改质工艺技术中以渣油固定床加氢处理与催化裂化组合技术为主流技术。

在固定床渣油加氢处理技术中，根据反应物流在反应器内的流动方式，反应器类型可分为通常的固定床反应器即向下流动方式反应器和上流式(UFR)反应器。UFR反应器可以大幅度降低进料中的金属含量，有效减缓床层压降的产生，因此UFR反应器一般设置在固定床反应器（下流方式）之前，保护固定床反应器催化剂床层因运转后期金属沉积造成床层压降迅速升高而被迫停工。上流式反应器工艺特征是油气混合物进料从反应器底部向上通过上流式催化剂床层，并且在反应器内是液相连续，气相呈鼓泡形式通过，使整个催化剂床层轻微膨胀，金属和焦炭等沉积物可以均匀地沉积在整个催化剂床层，避免集中在某一局部，较好地发挥了所有催化剂的性能，减缓催化剂床层压降的快速增长。

上流式反应器（UFR）一般设置在固定床反应器（下流方式）之前，可以大幅度降低进入下流式固定床反应器进料中的金属含量，保护固定床反应器催化剂，防止其过早失活。上流式的技术特点是反应物流自下而上流动，使催化剂床层轻微膨胀，因此压力降较小，从而解决常规固定床反应器加工劣质渣油时的初期与末期压力降变化大的问题。上流式反应器能较好地脱除金属杂质，以保护下游的固定床反应器，延长装置运转周期。这种组合工艺能够充分发挥上流式反应区和固定床反应器各自的优点。

现有的UFR反应器与下流式固定床反应器的组合工艺中，存在着随运转时间的延长，UFR反应器和下流式固定床反应器运行周期和反应温度不匹配的问题，下流式固定床反应器入口没有提温手段，下流式固定床反应活性不能充分发挥，不利于延长运转周期。

 

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供一种重烃原料加氢处理方法，将UFR反应器同下流式固定床反应器组合工艺与催化裂化工艺进行有机的联合，本发明方法通过在固定床反应器入口引入催化裂化馏分油，作为稀释油有利于加氢反应和可显著改善床层温升，作为供氢剂可减少入口氢气的注入量，使上流式反应器、下流式固定床反应器以及后续的催化裂化装置协调配合，进一步提高联合流程装置协同配合作用，进而可以延长运转周期。

本发明重烃原料加氢处理方法包括如下内容：

上流式反应器（以下称UFR）与至少一个下流式固定床反应器串联，重烃原料通过UFR后与催化裂化重馏分混合后进入下流式固定床反应器，加氢反应流出物气液分离后得到的液相进入低压分离器，然后直接进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物经过分馏得到干气、液化气、汽油馏分、催化裂化重馏分和油浆，将所得催化裂化重馏分返回下流式固定床反应器入口，与上流式反应器生成油混合后进入固定床进行加氢反应。

根据本发明的重烃原料处理方法，其中重烃原料与氢气混合后进入上流式反应器（UFR），UFR入口的氢油体积比（标准状态下的比值，下同）为150∶1~300∶1。

所述的催化裂化重馏分包括柴油馏分和/或催化裂化回炼油。以重量百分比计，催化裂化重馏分占重烃原料的5%~50%。所述催化裂化馏分油与UFR反应流出物混合进入下流式固定床反应器，下流式固定床反应器的氢油体积比为400∶1~1200∶1。

下流式固定床反应器加氢反应流出物气液分离后得到的液相进入低压分离器，然后直接进入催化裂化装置。

本发明方法中，下流式固定床反应器流出物首先进行气液分离，得到的气相主要为氢气，经过可选择的脱硫化氢处理后循环用于加氢反应，加氢反应过程同时需要补充新氢以补充反应过程的消耗。加氢反应流出物气液分离后得到的液相进入催化裂化装置，然后进入分馏塔得到少量轻质烃类、催化裂化汽油馏分、催化裂化柴油馏分、催化裂化回炼油和油浆。

催化柴油芳烃总含量高达60wt%~80wt%，其中两环和三环芳烃占芳烃总含量的70%左右，导致催化柴油密度大，十六烷值很低，成为炼化企业柴油产品质量升级的主要障碍。催化裂化重柴油性质更差，其密度大，杂质含量高，其中硫含量高达2 wt%以上，氮含量高达1500μg/g以上，而且从组成来看，其芳烃含量高达70wt%，该柴油组分属于催化裂化柴油的重组分，对于催化裂化柴油后续加工以及质量升级影响较大。

催化裂化回炼油芳烃总含量可达60wt%甚至80wt%以上，其中三环和三环以上芳烃约占总芳烃含量的80wt%，在催化裂化装置内直接循环回炼，不仅对增产汽油和液化气产品贡献不大，而且还明显增加了焦炭产率和再生器烧焦负荷，从而大大降低了催化裂化装置的生产效率和经济效益。

本发明方法中，催化裂化柴油馏分部分或全部返回至下流式固定床反应器入口，与上流式反应器流出物以及混氢混合，经过高活性渣油加氢催化剂进行深度脱硫和深度残炭转化。也可将部分或全部催化裂化回炼油同柴油混合后返回至下流式固定床反应器入口。

本发明方法中，优选催化裂化重柴油和或催化裂化回炼油与上流式加氢流出物混合进入下流式固定床反应器，也可直接采用催化裂化柴油。还可以将部分或全部催化裂化循环油与催化裂化柴油一起循环至固定床反应器入口。

本发明方法中，UFR和下流式固定床反应器内可以根据需要设置1个或多个催化剂床层。上流式反应器（UFR）一般设置2~5个催化剂床层，固定床反应器可以串联设置1~5个，优选2~3个。每个固定床反应器内设置2~5个催化剂床层，优选设置2~3个。上流式反应器床层间一般引入冷油、下流式固定床反应器床层间一般引入冷氢，以调整温度分布，防止局部温度过高。

本发明方法中，UFR和下流式固定床反应器中使用的催化剂可以是本领域普通的重烃类加氢处理催化剂，最佳催化剂性质可以根据原料性质进行优化，催化剂一般包括多种，如加氢保护剂，加氢脱金属催化剂，加氢脱硫催化剂，加氢脱氮催化剂等，催化剂一般按反应物料的流动方向依次为加氢保护剂、加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂和加氢脱氮催化剂。催化剂可以采用市售商品，如中国石化抚顺石油化工研究院研制生产的渣油加氢系列催化剂等，也可以根据本领域现有方法制备。UFR使用的催化剂一般为球形，下流式固定床反应器使用的催化剂可以为任意适宜形状，如球形、条形、三叶草形、四叶草形等。

本发明方法中，反应条件可以根据原料的性质以及要求达到的反应效果按本领域普通知识确定。一般来说UFR反应条件为：反应压力8~25MPa，反应温度350~420℃，液时体积空速0.2~2.0h^-1；下流式固定床反应器反应条件为，反应压力与UFR相同（不计物料流动的压力损失），反应温度370~430℃，液时体积空速0.2~1.0 h^-1。具体工艺条件可以按需要优化确定。

本发明方法中，催化裂化可以采用本领域常规技术。催化裂化装置可以是一套或一套以上，每套装置至少应包括一个反应器、一个再生器。催化裂化装置设置分馏塔，可以每套催化裂化装置分别设定，也可以共用。催化裂化分馏塔将催化裂化反应流出物分馏为干气、液化气、催化裂化汽油和催化裂化重馏分。催化裂化分馏塔与常规催化裂化分馏塔相比可以简化设计，仅分馏出干气、液化气和催化裂化汽油，催化裂化重馏分包括催化裂化柴油、回炼油（即催化裂化重循环油）和油浆。催化裂化重馏分循环回渣油加氢反应器之前先过滤出含有的微量催化裂化催化剂粉末。

催化裂化装置按本领域一般条件操作：反应温度为450～600℃，最好是480～550℃；再生温度为600～800℃，最好为650～750℃，剂油重量比2～30，最好是4～10；与催化剂接触时间0.1～15秒，最好0.5～5秒；压力0.1～0.5MPa。所采用的催化裂化催化剂包括通常用于催化裂化的催化剂，如硅铝催化剂、硅镁催化剂、酸处理的白土及X型、Y型、ZSM－5、M型、层柱等分子筛裂化催化剂，最好是分子筛裂化催化剂，这是因为分子筛裂化催化剂的活性高，生焦少，汽油产率高，转化率高。所述的催化裂化装置的反应器可以是各种型式的催化裂化反应器，最好是提升管反应器或提升管加床层反应器。工艺流程一般为：原料油从提升管反应器底部注入，与来自再生器的高温再生催化剂接触，裂化反应生成的油气和沉积焦炭的催化剂混合物沿提升管反应器向上移动，完成整个原料油的催化裂化反应。

渣油加氢处理和催化裂化的具体操作条件可以由技术人员根据原料性质和产品质量指标通过简单实验获得。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

1、将催化裂化柴油和/或回炼油引入下流式固定床反应器，可在作为供氢剂的同时减少固定床混氢的量，有助于床层温度的稳定。

2、催化裂化柴油和回炼油富含芳烃，在渣油加氢反应环境中，环烷基芳烃化合物具有良好的供氢能力。环烷基芳烃(如四氢萘，十氢萘及茚满等)可释放出活性氢原子，可有效的把活性氢原子传递到反应生成的中间体上与之结合，在供氢的同时还能起到抑制生焦的作用。

3、将催化裂化柴油和回炼油同渣油混合，可显著改善渣油的性质，降低渣油的粘度，改善物流分布，在同样的加氢条件下，脱金属脱硫等反应深度增强，使得催化剂的床层温升得到明显的提高。

4、本方案避免了UFR生成油与大量的混氢直接混合进入固定床反应器，有利于不同类型反应器内的物料分布和流体分配。

5、本方案解决了下流式固定床反应器反应温度受限于UFR的问题，通过与催化裂化装置的有机联合，使反应条件得到充分协调，达到理想的综合反应效果。特别是在反应中后期，UFR不能充分提温造成下流式固定床反应器反应性能下降，影响运转周期的问题，得到了充分解决。

6、催化裂化柴油以及回炼油返回渣油加氢反应器进一步加氢处理，有利于渣油加氢催化裂化联合装置改善产品质量，增强了原料的适应性，同时也有利于提高装置的处理量和加工灵活性。

7、本发明方法充分研究UFR和下流式固定床反应器以及催化裂化工艺的反应特点，并进行有机的联合，使得下流式固定床反应器的温度分布更合理，充分发挥了下流式固定床反应器催化剂的性能，提高了催化剂利用率，提高了杂质的灵活性和进一步改善产品质量，减少了装置的停工更换催化剂次数，明显提高了装置的经济效益。

 

附图说明

图1为本发明实施例的工艺流程示意图。

 

具体实施方式

在UFR与固定床反应器联合流程工艺中，UFR在运行过程中容易出现热点，尤其是到了运行中后期在UFR上部催化剂床层是热点容易产生的位置。当UFR出现热点而不能进一步提升反应温度时，且由于下流式固定床催化剂的活性已有所下降，反应性能达不到要求，此时就需要停工更换催化剂。此时，下流式固定床催化剂并没有得到充分利用。

本发明方法中，将UFR反应器同下流式固定床反应器工艺流程与催化裂化工艺进行有机的联合，本发明方法通过在固定床反应器入口引入催化裂化重馏分（即催化裂化柴油和/或回炼油），主要起到两方面的作用，其一是作为稀释油有利于渣油加加氢反应过程中杂质的深度脱除，尤其是硫的脱除，从而可显著改善床层温升；另外，催化裂化馏分油可作为供氢剂，因为在渣油加氢反应环境中，环烷基芳烃化合物具有良好的供氢能力。环烷基芳烃（如四氢萘、十氢萘及茚满等）可释放出活性氢原子并有效的把活性氢原子传递到反应生成的中间体上与之结合，可减少固定床入口氢气的注入量。

本发明方法中，上流式加氢反应是指渣油与混氢进入装填有上流式加氢催化剂如FZC-10U型上流式加氢反应器中进行加氢反应，上流式反应器采用多催化剂床层，在催化剂床层之间打入冷油，以控制床层温度，携带床层热量。FZC-10U型上流式加氢催化剂由中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产。

涉及的下流式固定床反应器为常规的滴流床加氢技术，采用的渣油加氢处理催化剂是指具有渣油加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮和加氢裂化等功能的单一催化剂或组合催化剂。这些催化剂一般都是以多孔耐熔无机氧化物如氧化铝为载体，第VIB族和/或VIII族金属如W、Mo、Co、Ni等的氧化物为活性组分，选择性地加入其它各种助剂如P、Si、F、B等元素的催化剂，例如中国石油化工股份有限公司催化剂分公司生产的FZC系列渣油加氢催化剂，具体包括保护剂，脱金属催化剂，脱硫催化剂，脱氮催化剂等，装填顺序一般是使原料油依次与保护剂、加氢脱金属、加氢脱硫、加氢脱氮催化剂接触，当然也有将这几种催化剂混合装填的技术。上述催化剂装填技术为本领域技术人员所熟知的技术内容。

下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明，但不因此而限制本发明。

如图1所示，重烃原料1经与氢气2混合后从上流式反应器3的底部进入，在上流式加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，上流式反应器床层之间注急冷油25以降低催化剂床层温度，上流式加氢反应流出物4从上流式反应器顶部流出与催化裂化馏分油26以及混氢27混合进入下流式固定床反应器，在固定床反应器中反应物流是从上至下的流动方式在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理。高温油气5首先进入固定床一反6顶部，一反加氢生成油7与混氢27混合，混合油气8进入固定床二反9顶部，二反加氢生成油10经分离器11分离提纯得到循环氢12和加氢液相产品13，其中加氢液相产品13进入催化裂化装置14进行反应，催化裂化生成油气15经过常压分馏塔16分馏得到轻烃气体17、石脑油18、柴油19、催化裂化回炼油20和塔底油浆21，塔底油浆21送至下游处理，柴油19和催化裂化回炼油20混合得到催化裂化重馏分26，催化裂化重馏分26循环至固定床一反6进一步加氢处理。循环氢12经过压缩机22与新氢24混合后用于各反应器，氢气的分配按反应条件及反应器温度控制等要求确定。

 

实施例

在本实施例中，设置一台UFR反应器和两台下流式固定床反应器的工艺流程，两台下流式固定床反应器位于UFR下游，与UFR串联使用。下流式固定床反应器加氢生成油作为催化裂化的进料，进一步加氢裂化反应。催化裂化柴油部分返回至下流式固定床一反入口，同UFR反应器流出物混合，依次经过下流式固定床各反应器进行反应。

所用原料为典型中东渣油，所用催化剂为FZC-10U型上流式加氢催化剂，在反应温度387℃，反应总压力为15.7MPa，体积空速：0.50h^-1，氢油比体积（V/V）230的工艺条件下，在上流式渣油加氢反应器中进行加氢改质反应，主要脱除金属和硫化物等杂质后得到上流式加氢生成油。性质详见表2。

在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，固定床包括两台反应器，主要装填深度脱金属催化剂和脱硫脱残炭催化剂。在本实施例中，固定床入口混合10wt%的催化裂化柴油，体积空速从原来的0.39h^-1提高到0.43h^-1，反应温度394℃，氢油体积比（v/v）490。经过进一步加氢处理得到固定床加氢反应生成油。主要工艺条件详见表1。实施例原料、上流式以及固定床加氢生成油主要性质详见表2，实施例所用的催化裂化柴油性质以及质谱组成见表4和表5

实施例和对比例中所用的催化裂化催化剂相同，新鲜剂组成为：95wt%LBO-16降烯烃催化剂+5wt%LBO-A提高辛烷值助剂（LBO-16和LBO-A为兰州石化公司开发生产的催化裂化催化剂）。反应温度505℃，剂油重量比为8.0。本发明中，wt%为质量分数。

 

对比例

在本对比例中，同样设置一台UFR反应器和两台下流式固定床反应器，依次串联使用。下流式固定床反应器加氢生成油同样作为催化裂化的进料，进一步加氢裂化反应。上流式加氢生成油与混氢混合后依次通过两台台固定床反应器。生成油性质详见表3。

与实施例不同的是，催化裂化柴油没有返回至下流式固定床一反入口，直接出装置。在固定床渣油加氢催化剂存在下进行加氢处理反应，固定床包括两台反应器，主要装填深度脱金属催化剂，和脱硫脱残炭催化剂。反应温度391℃，体积空速：0.39h^-1，氢油体积比（V/V）550。经过进一步加氢处理得到固定床加氢反应生成油。主要工艺条件详见表1。

表1实施例和对比例主要操作条件

项目	实施例	对比例
			一反入口压力，MPa	15.7	15.7
总体积空速，h-1	0.22	0.22
			UFR操作条件
体积空速，h-1	0.50	0.50
			入口气油比	228	228
入口温度，℃	375	375
			出口温度，℃	398	398
平均温度，℃	387	387
			下流式固定床操作条件
体积空速，h-1	0.43	0.39
			入口气油比	490	552
入口混氢温度，℃	253	253
			入口温度，℃	389	384
平均温度，℃	394	391
			固定床温升分布
一反温升，℃	9	5
			二反温升，℃	17	18
催化裂化工艺条件
			反应温度，℃	505	505
剂油重量比	8.0	8.0

表2 实施例原料、上流式以及固定床加氢生成油主要性质

项　目	原料	上流式加氢生成油	固定床加氢渣油
				S, wt%	3.15	1.25	0.48
N, μg/g	3422	2260	1522
				残炭(CCR), wt%	12.75	7.60	4.51
密度 (20℃), kg/m3	986.10	955.0	935.8
				粘度(100℃), mm2/s	130.90	41.51	22.37
Ni+V,μg/g	98.20	35.10	8.13

 表3 对比例原料、上流式以及固定床加氢生成油主要性质

项　目	原料	上流式加氢生成油	固定床加氢渣油
				S, wt%	3.15	1.25	0.55
N, μg/g	3422	2260	2130
				残炭(CCR), wt%	12.24	7.60	5.75
密度 (20℃), kg/m3	986.10	955.0	940.0
				粘度(100℃), mm2/s	130.90	41.51	36.30
Ni+V,μg/g	98.20	35.10	15.60

表4  实施例催化裂化馏分油主要性质

项目	催化裂化柴油
		密度(20℃),Kg.m-3	944.00
馏程，℃	D86
		IBP/10%	145.4/225.7
30%/50%	254.7/277.7
		70%/90%	306.8/350.1
95%/FBP	364.21/371.0
		收率, %	99.4
实际胶质，mg/100mL	1712
		S, wt%	0.81
N, μg/g	950
		C, wt%	88.64
H, wt%	9.60

表5  实施例催化裂化馏分油质谱组成分析

项目	催化裂化柴油
		链烷烃	13.2
总环烷烃	5.1
		其中：一环	1.4
二环	2.9
		三环	0.8
总饱和烃	18.3
		总芳烃	81.7
其中：一环	24.9
		烷基苯	16.0
茚满或四氢萘	6.6
		茚类	2.3
二环	48.9
		萘	1.1
萘类	29.8
		苊类	9.6
苊烯类	8.4
		三环	7.9
总重量	100.0

渣油加氢稳定性试验

为了进一步考察本发明的工艺技术的稳定性，分别对上述实施例和对比例进行了稳定性寿命试验，反应结果见表6。

表6 渣油加氢稳定性试验

运转时间，h	500	1000	2000	3000
					实施例
生成油S，wt%	0.48	0.48	0.50	0.52
					生成油CCR，wt%	4.51	4.50	4.54	4.55
对比例
					生成油S，wt%	0.55	0.58	0.62	0.71
生成油CCR，wt%	5.75	5.83	5.97	6.38

由表6可以看出本发明比对比例中现有工艺的生成油性质有了明显改善，而且本发明比对比例加氢活性和稳定性更好，可以延长催化剂的使用寿命。

Claims (10)

1.一种重烃原料加氢处理和催化裂化组合方法，包括如下内容：

上流式反应器与至少一个下流式固定床反应器串联，重烃原料通过UFR后与催化裂化重馏分混合后进入下流式固定床反应器，加氢反应流出物气液分离后得到的液相进入低压分离器，然后直接进入催化裂化装置，催化裂化反应流出物经过分馏得到干气、液化气、汽油馏分、催化裂化重馏分和油浆，将所得催化裂化重馏分返回下流式固定床反应器入口，与上流式反应器生成油混合后进入固定床进行加氢反应。

2.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述的催化裂化重馏分为催化裂化柴油和/或催化裂化回炼油。

3.按照权利要求2所述的组合方法，其特征在于，所述的回炼油在返回固定床反应器之前先过滤出含有的微量催化裂化催化剂粉末。

4.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，以重量百分比计，进入固定床反应器的催化裂化重馏分占重烃原料的5%~50%。

5.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述上流式反应器的反应条件为：反应压力8~25MPa，反应温度350~420℃，液时体积空速0.2~2.0h^-1，入口氢油体积比为150∶1~300∶1。

6.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述的下流式固定床反应器的反应条件为：反应压力8~25MPa，反应温度370~430℃，液时体积空速0.2~1.0 h^-1，氢油体积比为400∶1~1200∶1。

7.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述的下流式固定床反应器串联设置2~5个，每个反应器内设置2~5个催化剂床层，上流式反应器设置2~5个催化剂床层。

8.按照权利要求7所述的组合方法，其特征在于，所述的上流式反应器床层间引入冷油，下流式固定床反应器床层间引入冷氢，以控制床层温度。

9.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述的催化裂化装置为是一套或一套以上，每套装置包括至少一个反应器和一个再生器。

10.按照权利要求1所述的组合方法，其特征在于，所述催化裂化装置的操作条件：反应温度为450～600℃，再生温度为600～800℃，剂油重量比2～30，与催化剂接触时间0.1～15秒，压力0.1～0.5MPa。

Images