CN103028709A - 无锥度铸钢模 - Google Patents

Abstract

本发明为一种无锥度铸钢模，涉及一种冶金冶炼铸造技术中的一种铸钢模。目的是解决现有有锥度铸钢模铸造的有锥度的钢锭去生产模具钢板成材率低,工艺复杂,成本很高的问题。包括中空柱状且顶端开口的模体，模体上设置吊环和用于注入钢水的注孔，模体从上到下内径相同；模体包括相互对称的左右两个半模，两个半模可拆卸连接；两个半模连接的部位设置有连接板，连接板上设置螺柱孔，通过螺柱穿过连接板上的螺柱孔将两个半模连接；注孔设置在模体下端，且由两个半模的连接线中分；所述模体是沿其长度方向分隔为两个半模；两个半模的壁上都设置有增强其刚度的加强筋。本发明可轻松脱模，且能大幅提高宽幅高性能模具钢板成材率。

Description

无锥度铸钢模

技术领域

本发明涉及一种冶金冶炼铸造技术中的一种铸钢模，特别是涉及一种无锥度的铸钢模。

背景技术

冶金行业生产各种各样产品的一个不可缺少的工序就是铸锭, 常用的方法主要有两种, 一种是连铸, 另一种是模铸。 当今世界上有大约90％左右的钢材是通过连铸生产出来的, 但是仍有一部分用连铸机不能生产, 连铸机只能生产那些批量大, 合金比低的钢种, 那些批量小, 合金比高的钢种只能用模铸的方式来生产。

   为了顺利脱模, 所有的铸钢模都制造成带有锥度的形状, 既钢锭模的上下两端呈现一端大而另一端小的状况, 其锥度通常可达3％---4％, 用这种带有锥度的铸钢模所铸造出的钢锭同样也是一头大一头小的带有锥度的钢锭, 这是自冶金技术诞生以来模铸一直使用的传统方法。 已经有一百多年的历史了。 不用这种习惯上所说的有大小头的钢锭模既有锥度的钢锭模就无法实现正常的脱模.  这种铸钢模见图4所示。

    由图4可见, 这种铸钢模为一整体的结构, 由模壁和模底以及下注孔, 帽口构成，十分简单但也很好用, 浇注钢锭时, 钢水通过中注管流经下注孔而注入模腔而完成浇注, 钢锭模冷却后, 只要用天车将钢锭模倒挂即可顺利脱模, 只要钢锭模的锥度达到3％左右, 就很少出先卡模现象。

    但是用这种锥形模铸造出的锥形钢锭在后续工序中却存在综合成材率低的问题, 特别是用于特殊钢种钢板生产,综合成材率通常在80％以内。 其原因就是钢锭的大小头造成的。在轧制过程中由于钢锭的大头部分最先受到轧制压力而延展, 使得大头部分本来较宽的部分更宽而形成扇形状, 成形钢板必须经过大量切割整形才能获得形状规则的钢板, 从而降低了成材率。 通常的做法是, 用大型轧机或大型锻压机将这种锥形钢锭先轧制或锻压成形状规矩的板坯, 再进入钢板轧机轧成钢板, 但是这样做的结果是因为增加了一道工序而增加了成本。 而且这样做并不会太多的改善成材率。

发明内容

    本发明的目的是解决现有铸钢模不易脱模，且成材率低得技术问题，提供一种无锥度铸钢模，可轻松脱模，且能大幅提高宽幅高性能模具钢板成材率。

为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：无锥度铸钢模，包括中空柱状且顶端开口的模体，模体上设置有吊环和用于注入钢水的注孔，所述模体从上到下内径相同。

在上述方案中，所述模体包括相互对称的左右两个半模，两个半模可拆卸连接。

在上述方案中，所述两个半模连接的部位设置有连接板，连接板上设置螺柱孔，通过螺柱穿过连接板上的螺柱孔将两个半模连接。

在上述方案中，所述注孔设置在模体下端，且由两个半模的连接线中分。

在上述方案中，所述模体是沿其长度方向分隔为两个半模。

在上述方案中，所述两个半模的壁上都设置有增强其刚度的加强筋。 

从上述本发明的各项技术特征可以看出，其优点是：通过这种可拆装的组合方式,实现轻松脱模， 把长期以来铸锭不能铸造矩形锭的历史变为现实, 我们可以很容易地获得和连铸坯一样的等高等宽的钢锭, 不需要开坯就可以直接进入轧机轧制成各种规格的钢材, 综合成材率提高到90％以上, 增加10％以上, 而且, 由于减少了一道工序, 不仅节约了能源及原材料消耗, 降低了成本, 更重要的是实现了许多高合金钢种的短流程生产工艺创新， 实现了铸锭工艺技术的重大创新。  

   附图说明

       图1是本发明模体的部分结构示意图；

图2是图1的侧视图；

图3是图1的俯视图；

图4是现有铸钢模的结构示意图；

其中附图标记1是模体     2是吊环     3是注孔

4是半模     5是连接板     6是螺柱孔     7是加强筋。

具体实施方式

    下面通过具体实施例并结合附图对本发明做进一步的说明：

如图1-图3所示，本发明的无锥度铸钢模是一种组合式的可拆装的铸钢模，其模体的内径上下大小一致，与现有技术中的铸钢模具有明显的区别。在浇注时, 钢水通过中铸管和无锥度铸钢模下部的注孔流入模体内而完成浇注过程, 不需要增加任何设备和工序， 无锥度铸钢模脱模和普通铸钢模脱模过程也基本相同, 待钢水结晶冷却后将钢锭模连同钢锭用天车吊离浇注工位, 然后钩住吊环将钢锭模注口朝上倒挂既可脱模。进一步的方案中，为了保证脱模更为轻松便捷，我们将模体设置为左右对称的两个半模，且两个半模可拆卸连接在一起，一般情况下，我们可以通过在半模连接处设置连接板，连接板上开设有螺柱孔，然后通过螺柱穿过连接板上的螺柱孔将两个半模连接，在脱模不顺利的情况下，只要将连接板上的螺柱略微松开就可以轻松脱模了。而且连接板和螺柱孔的设置保证了连接的可靠和方便，非常利于大生产的使用。但是，为了保证在任何情况下都能方便的脱模，我们将模体沿其长度方向分开为两个半模，且注孔由两个半模的连接线中分，即一遍半模上一半注孔，使半模形成对称的两个，这样就能完全保证脱模方便。为了保证组合的模体的刚度，放置其变形而降低使用寿命，我们在模体上设置有多个加强筋，使整个铸钢模能长期稳固的使用。

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征以外，均可以以任何方式组合。

本说明书（包括任何附加权利要求、摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。 

Claims (6)

1.无锥度铸钢模，包括中空柱状且顶端开口的模体（1），模体（1）上设置有吊环（2）和用于注入钢水的注孔（3），其特征在于所述模体（1）从上到下内径相同。

2.根据权利要求1所述的无锥度铸钢模，其特征在于所述模体（1）包括相互对称的左右两个半模（4），两个半模（4）可拆卸连接。

3.根据权利要求2所述的无锥度铸钢模，其特征在于所述两个半模（4）连接的部位设置有连接板（5），连接板（5）上设置螺柱孔（6），通过螺柱穿过连接板上的螺柱孔（6）将两个半模（4）连接。

4.根据权利要求2或3所述的无锥度铸钢模，其特征在于所述注孔（3）设置在模体（1）下端，且由两个半模（4）的连接线中分。

5.根据权利要求4所述的无锥度铸钢模，其特征在于所述模体（1）是沿其长度方向分隔为两个半模（4）。

6.根据权利要求5所述的无锥度铸钢模，其特征在于所述两个半模（4）的壁都设置有增强其刚度的加强筋（7）。

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