CN103008095A - 超细粒级钛铁矿的选矿方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种超细粒级钛铁矿的选矿方法。所述选矿方法包括如下步骤：将原矿进行除铁后，得到细粒除铁尾矿和次铁精矿；将所述除铁尾矿进行一段强磁选，得到强磁精矿和最终尾矿；将所述强磁精矿采用离心机进行重选，得到重选精矿和最终尾矿；将所述重选精矿进行二段强磁选，获得的强磁精矿经过浮选后得到最终钛精矿。本发明的选矿方法适用于粒度不大于0.045mm的超细粒级钛铁矿，能够在保证钛精矿质量的同时提高钛精矿回收率。
Description
技术领域
本发明涉及一种选矿方法，尤其涉及一种超细粒级（-0.045mm）钛铁矿的选矿方法。
背景技术
攀西钒钛磁铁矿资源储量十分丰富，是国内仅次于鞍本地区的第二大铁矿区。攀枝花地区的钒钛磁铁矿资源储量达96亿，其中钛资源储量（以二氧化钛计）6.18亿，占全国的95%，世界的35%，居世界第一。目前该地区主要对＋0.045mm粒级的钛铁矿进行回收利用，而对于-0.045mm粒级的钛铁矿用当前选矿工艺进行回收，利用率较低。随着选矿工艺的改善，磨矿细度变细，造成大量的超细粒级钛铁矿无法回收，导致钛铁矿回收率低，回收成本高。其中，＋0.045mm粒级的钛铁矿是指粒度大于0.045mm的钛铁矿，-0.045mm粒级的钛铁矿是指粒度不大于0.045mm的钛铁矿。
目前，攀西地区对-0.074mm+0.045mm粒级（即粒度范围在0.045～0.074mm之间）钛铁矿主要采用两段强磁+浮选的工艺流程对钛铁矿进行回收（如图1所示），能获得TiO2品位达到47%以上的钛精矿。而采用上述工艺流程回收-0.045mm粒级钛铁矿发现两段强磁回收率较低，无法达到高效利用该地区钛资源的目的。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术的不足，而提供一种适用于超细粒级钛铁矿，在确保钛精矿质量的同时提高钛精矿回收率的选矿方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种超细粒级钛铁矿的选矿方法，所述选矿方法包括如下步骤：将超细粒级钛铁矿进行除铁后，得到除铁尾矿和次铁精矿；将所述除铁尾矿进行一段强磁选，得到强磁精矿和最终尾矿；将所述强磁精矿采用离心机进行重选，得到重选精矿和最终尾矿；将所述重选精矿进行二段强磁选，获得的强磁精矿经过浮选后得到最终钛精矿。
根据本发明的超细粒级钛铁矿的选矿方法的一个实施例，所述重选步骤包括对所述一段强磁选得到的强磁精矿进行一次粗选，获得重选精矿和重选尾矿，其中，所述重选尾矿再经过一次扫选以获得重选精矿和最终尾矿。
根据本发明的超细粒级钛铁矿的选矿方法的一个实施例，所述浮选步骤包括依次进行浮硫和浮钛步骤，所述浮钛步骤包括一次粗选并将粗选精矿经过三次精选后得到最终钛精矿，粗选尾矿经过两次扫选后得到的扫选精矿返回浮钛粗选，扫选尾矿作为最终尾矿。
根据本发明的超细粒级钛铁矿的选矿方法的一个实施例，所述一段强磁选的磁场强度为5000～10000奥斯特，所述二段强磁选的磁场强度为6000～11000奥斯特。
根据本发明的超细粒级钛铁矿的选矿方法的一个实施例，所述重选的给矿浓度为5wt%～12wt%。
根据本发明的超细粒级钛铁矿的选矿方法的一个实施例，所述超细粒级钛铁矿的粒度不大于0.045mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果包括适用于粒级为-0.045mm的超细粒级钛铁矿，提高用于浮选的给矿品位，并且降低了其橄榄石和斜长石的含量，能够在保证钛精矿质量的同时提高钛精矿回收率。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明。
图1是现有技术的钛铁矿的选矿工艺流程图。
图2是本发明的钛铁矿的选矿工艺流程图。
具体实施方式
以下，参照附图来详细说明本发明的实施例。需注意的是，在本说明书中，所涉及百分比均指重量百分比，下文中将不再赘述。
图1是现有技术的钛铁矿的选矿工艺流程图。图2是本发明的钛铁矿的选矿工艺流程图。
如图1所示，原选矿工艺是将原矿进行一段除铁后，得到除铁尾矿和次铁精矿。其中，除铁尾矿再经过两段强磁选和二段除铁后进行浮选得到最终钛精矿。采用图1所示的工艺流程对粒级为-0.045mm的超细粒级钛铁矿（TiO2品位只有5.63%左右）进行回收时，由于两段强磁生产得到的用于浮选的给矿中，TiO2品位较低，只能达到11%左右，并且橄榄石和斜长石的含量高，要想获得TiO2品位达到47%以上的最终钛精矿，回收成本高，钛精矿回收率也较低。
本发明为了降低橄榄石和斜长石的含量，提高浮选给矿的品位，在保证钛精矿质量的同时提高钛精矿回收率，提供了一种适用于超细粒级钛铁矿的选矿新工艺。具体的选矿工艺流程如图2所示。
原矿是粒度不大于0.045mm的超细粒钛铁矿。将原矿进行除铁后得到除铁尾矿和次铁精矿。然后，将获得的除铁尾矿进行一段强磁选，得到强磁精矿和最终尾矿，一段强磁的目的是利用矿物磁性差异抛掉大量的脉石等尾矿，减少后续工序处理量，降低成本。
所得的强磁精矿采用离心机进行重选，经生产实践发现，采用离心机对细粒物料进行分选效果好，可以提高浮选给矿的品位，并利用各种矿物的比重差异抛出影响浮选过程的弱磁性橄榄石和斜长石，得到重选精矿和最终尾矿。在本发明的一个示例中，在利用离心机进行重选作业过程中，宜采用一粗一扫联合流程，即首先对一段强磁选得到的强磁精矿在离心机中进行粗选，获得重选精矿和重选尾矿，其中，该重选尾矿再经过离心机扫选以获得重选精矿和最终尾矿，一粗（一次粗选）是为了提高重选精矿的品位，一扫（一次扫选）是为了提高钛铁矿的回收率。
将获得的重选精矿进行二段强磁选。二段强磁选的目的是为了抛掉重选精矿中的部分脉石，以进一步提高强磁精矿品位，为浮选步骤提供优质的原料。二段强磁获得的强磁精矿经过浮选后得到最终钛精矿，浮选步骤包括依次进行的浮硫和浮钛步骤，其中，为了提高最终钛精矿的品位，浮钛步骤宜采用一粗二扫三精浮选流程，即进行一次粗选并将粗选精矿经过三次精选后得到最终钛精矿，在保证最终钛精矿的品位提高的同时，兼顾提高钛精矿回收率，还对浮钛粗选尾矿进行了两次扫选，获得的扫选精矿返回浮钛粗选，扫选尾矿作为最终尾矿。将上述各步骤获得的最终尾矿总称为总尾矿。
为了达到本发明的最佳处理效果，本发明还对强磁选的具体参数、离心机重选的给矿浓度等相关参数进行了具体选择以及调整：一般为了保证回收率并且同时兼顾精矿的品位，一段强磁选的磁场强度可选择为5000～10000奥斯特；而为了确保精矿的品位同时兼顾回收率，二段强磁选的磁场强度可选择为6000～11000奥斯特。控制离心机重选的给矿浓度为5wt%～12wt%，给矿浓度过高或过低都会导致重选精矿品位不高。
采用本发明的新工艺对粒级为-0.045mm的超细粒级钛铁矿进行回收，能获得TiO2品位大于13%的浮选给矿，较采用图1流程提高了2%以上，对后续浮选作业非常有利，达到了经济、高效回收超细粒级钛铁矿的目的。
表1两种流程所获浮选给矿的矿物组成对比结果
表1中给出了图1所示的工艺流程和本发明的工艺流程所得到的用于浮选的给矿成分的对比结果，可以看出，增加离心机重选后不仅提高了浮选给矿品位，同时对影响下步浮选的橄榄石和斜长石含量都有一定的降低，有助于下一步浮选。
采用本发明的新工艺对超细粒级钛铁矿进行回收，能够提高超细粒级钛铁矿分选效率，达到了经济、高效回收超细粒级钛铁矿的目的。
综上所述，本发明的钛铁矿的选矿方法适用于超细粒级钛铁矿。经生产试验表明，采用本发明的新工艺，用于浮选的给矿中TiO2品位达到13%以上，降低了影响下步浮选的橄榄石和斜长石含量，保证钛精矿质量的同时提高钛精矿回收率，使精矿的品位和产量均得以提高。
尽管已经参照本发明的实施例具体描述了钛铁矿的选矿方法，但是本领域的技术人员应该知道，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对实施例做出各种形式的改变。
Claims (6)
1.一种超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述选矿方法包括如下步骤：
将超细粒级钛铁矿进行除铁后，得到除铁尾矿和次铁精矿；
将所述除铁尾矿进行一段强磁选，得到强磁精矿和最终尾矿；
将所述强磁精矿采用离心机进行重选，得到重选精矿和最终尾矿；
将所述重选精矿进行二段强磁选，获得的强磁精矿经过浮选后得到最终钛精矿。
2.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述重选步骤包括对所述一段强磁选得到的强磁精矿进行一次粗选，获得重选精矿和重选尾矿，其中，所述重选尾矿再经过一次扫选以获得重选精矿和最终尾矿。
3.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述浮选步骤包括依次进行浮硫和浮钛步骤，所述浮钛步骤包括一次粗选并将粗选精矿经过三次精选后得到最终钛精矿，粗选尾矿经过两次扫选后得到的扫选精矿返回浮钛粗选，扫选尾矿作为最终尾矿。
4.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述一段强磁选的磁场强度为5000～10000奥斯特，所述二段强磁选的磁场强度为6000～11000奥斯特。
5.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述重选的给矿浓度为5wt%～12wt%。
6.根据权利要求1所述的超细粒级钛铁矿的选矿方法，其特征在于，所述超细粒级钛铁矿的粒度不大于0.045mm。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |