CN102990829B - 一种b型定型硫化机及其中心机构 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种B型定型硫化机的中心机构，包括活塞杆及均安装在活塞杆上的上活塞和下活塞，还包括安装在活塞杆上且位于上活塞上方或位于上活塞与下活塞之间的游动活塞。本发明所提供的中心机构，通过增加游动活塞，使得上活塞与游动活塞之间形成一段封闭的空间，这段封闭的空间与轮胎胶囊的内部空间隔离，当中心机构在对轮胎进行硫化的过程中，即使动力水压力过大，冲破下活塞的密封圈，动力水只能够流入下活塞与上活塞或下活塞与游动活塞之间的密封空间，但此密封空间与轮胎胶囊的内部空间隔离，因此该中心机构能够有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，提高轮胎的质量。

Description

一种B型定型硫化机及其中心机构

技术领域

本发明涉及轮胎定型硫化机技术领域，特别涉及一种B型定型硫化机的中心机构。本发明还涉及一种包括上述中心机构的B型定型硫化机。

背景技术

轮胎定型硫化机是指在同一机台上完成装胎、定型、硫化、卸胎以及在模外充气冷却等工艺过程，使得轮胎的硫化过程实现完全机械化和自动化的机器。轮胎定型硫化机具有生产效率高、生产的轮胎质量好、劳动强度低等优点，在现代轮胎工业中广泛应用。轮胎定型硫化机按中心机构类型的不同分为A型定型硫化机、B型定型硫化机及C型定型硫化机。其中B型定型硫化机由升降机构、蒸汽室、中心机构（也称胶囊操纵机构）、装胎机构、传动机构、电气系统等机构组成。

中心机构是位于蒸汽室中心的机构，是B型定型硫化机的重要组成部分，其主要作用是硫化前把轮胎胶囊装入胚胎内，对胚胎定型，其中轮胎在未经过硫化前的状态称为胚胎；硫化后将轮胎胶囊从轮胎中拔出，在脱模机的配合下，使轮胎脱离下模并与胎圈脱离，最后再从轮胎中把轮胎胶囊退出。

如图1-3中所示，该中心机构采用双活塞动作，包括上活塞1和下活塞2，上活塞1和下活塞2均安装在缸体8上。上活塞1与下活塞2之间设有拉直铜套5，拉直铜套5上升到最高位置时，将胚胎装入，上活塞1的上部设有定型铜套6，定型铜套6决定胚胎的定型高度，即上夹盘3和下夹盘4之间的高度，实现胚胎的定型，在进行硫化时，合模力作用在上夹盘3上，上活塞1在合模力的作用下向下运动，对轮胎7进行硫化定型。

然而，中心机构在对轮胎7进行硫化定型时，上夹盘3在合模力的作用下向下运动，这时，位于上活塞1与下活塞2之间的动力水会处于高压状态下，有时动力水会冲破上活塞1处的密封圈，最终进入轮胎胶囊内部，动力水进入轮胎胶囊内部后会使得轮胎胶囊内部温度降低，其中动力水为推动活塞上升或下降的液体，使得轮胎7在硫化过程中欠硫。并且，由于轮胎7在定型时使用氮气，动力水进入轮胎胶囊内部，遇到高温时汽化成蒸汽，轮胎胶囊内部压力升高，超出标准的定型压力，使胚胎的露帘线部气化。

另一方面，由于上活塞1的密封圈经常破损，更换密封圈比较频繁，降低工作效率，且增加生产成本。

因此，如何有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，提高轮胎的质量，已成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种B型定型硫化机的中心机构，能够有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，提高轮胎的质量。本发明另一目的是提供一种包括上述中心机构的B型定型硫化机。

为实现上述目的，本发明提供一种B型定型硫化机的中心机构，包括活塞杆及均安装在所述活塞杆上的上活塞和下活塞，还包括安装在所述活塞杆上且位于所述上活塞上方或位于所述上活塞与所述下活塞之间的游动活塞。

优选地，所述中心机构上的缸体上设有位于所述上活塞与所述游动活塞之间的排水孔。

优选地，所述排水孔为多个，多个所述排水孔等间距地分布于所述缸体上。

优选地，所述缸体的外侧面上设有与所述排水孔连通的排水管。

优选地，所述缸体上位于所述排水孔上方的高位段的内径大于或小于所述缸体上位于所述排水孔处的排水段的内径。

优选地，所述缸体上的高位段的内径与所述缸体的排水段的内径相差3mm。

优选地，所述上活塞与所述游动活塞之间的距离为340mm。

优选地，所述上活塞、所述下活塞或所述游动活塞上设有耐磨环。

优选地，所述上活塞与所述游动活塞之间设有定位套。

一种B型定型硫化机，包括装胎机构及与所述装胎机构相连的中心机构，所述中心机构为上述任一项所述的中心机构。

在上述技术方案中，本发明提供的B型定型硫化机的中心机构，包括活塞杆、上活塞、下活塞及游动活塞，游动活塞位于上活塞的上方或位于上活塞与下活塞之间，上活塞、下活塞和游动活塞均安装在活塞杆上。当动力水进入下活塞下部的腔体时，动力水推动下活塞、上活塞和游动活塞向上运动，当动力水进入下活塞与上活塞或下活塞与游动活塞之间的腔体时，动力水推动下活塞向下运动，当有合模力作用时，上活塞和游动活塞向下运动。

通过上述描述可知，相对于上述背景技术，本发明提供的中心机构，通过增加游动活塞，使得上活塞与游动活塞之间形成一段封闭的空间，这段封闭的空间与轮胎胶囊的内部空间隔离，当中心机构在对轮胎进行硫化的过程中，即使动力水压力过大，冲破下活塞的密封圈，动力水只能够流入下活塞与上活塞或下活塞与游动活塞之间的密封空间，但此密封空间与轮胎胶囊的内部空间隔离，因此该中心机构能够有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，提高轮胎的质量。

附图说明

图1为传统的中心机构的在轮胎定型时的结构示意图；

图2为传统的中心机构的在轮胎硫化时的结构示意图；

图3为传统的中心机构的动力水泄露处的结构示意图；

图4为本发明实施例所提供的中心机构的结构示意图；

图5为本发明实施例所提供的防漏部位的结构示意图；

图6为本发明实施例所提供的中心机构的在轮胎拉直时的结构示意图；

图7为本发明实施例所提供的中心机构的在轮胎定型时的结构示意图；

图8为本发明实施例所提供的中心机构的在轮胎硫化时的结构示意图。

其中图1-8中：

1-上活塞、2-下活塞、3-上夹盘、4-下夹盘、5-拉直铜套、6-定型铜套、7-轮胎、8-缸体、9-排水孔、10-游动活塞。

具体实施方式

本发明的核心是提供一种B型定型硫化机的中心机构，能够有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，提高轮胎的质量。本发明的另一核心是提供一种包括上述中心机构的B型定型硫化机。

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和实施方式对本发明作进一步的详细说明。

请参考图4-8，在一种具体实施方式中，本发明提供的B型定型硫化机的中心机构，包括活塞杆、上活塞1、下活塞2、游动活塞10、缸体8、上夹盘3及下夹盘4，上活塞1、下活塞2和游动活塞10均安装在活塞杆上，其中游动活塞10位于上活塞1的上方或位于上活塞1与下活塞2之间，上活塞1与游动活塞10之间的距离在330mm-350mm，该发明优选上活塞1与游动活塞10之间的距离为340mm，缸体8的内表面分别与上活塞1、下活塞2及游动活塞10的侧面贴合，轮胎7安装在上夹盘3与下夹盘4之间。下面以游动活塞10位于上活塞1和下活塞2之间对中心机构进行介绍，当然，当游动活塞10位于上活塞1的上方时，其原理与游动活塞10位于上活塞1与下活塞2之间相同。

中心机构在工作时，当动力水进入下活塞2下部的腔体时，动力水推动下活塞2、游动活塞10和上活塞1向上运动，实现轮胎7拉直的过程；当动力水进入下活塞2与游动活塞10之间的腔体时，动力水推动下活塞2向下运动，实现轮胎7定型的过程；当有合模力作用时，上活塞1和游动活塞10向下运动，实现轮胎7的硫化过程。其中轮胎7硫化的最大高度和上活塞1的拉直高度均由上活塞1与游动活塞10之间的距离决定。

通过上述描述可知，在本发明提供的中心机构中，增加了游动活塞10，其中上活塞1与游动活塞10之间形成一段空间，这段空间是位于轮胎胶囊的内部空间与下活塞2的下部的内部空间之间的空间。当中心机构在对轮胎7进行硫化的过程中，即使动力水压力过大冲破游动活塞10的密封圈，动力水也只能够流入上活塞1与游动活塞10之间的空间，但此空间与轮胎胶囊的内部空间隔离，避免了动力水冲破上活塞1的密封圈而影响轮胎7的硫化过程的现象，提高了轮胎7的质量。由于上活塞1与游动活塞10之间的距离为340mm，将近于位于上活塞1与游动活塞10之间的差值范围的中间数值，能够满足不同规格轮胎7的定型过程和轮胎7的硫化过程所需的高度要求。因此，该中心机构能够有效地避免动力水进入轮胎胶囊内部，有效地提高轮胎7的质量。

另一方面，该中心机构有效地避免了轮胎7在硫化过程中，硫化介质冲破上活塞1的密封圈与动力水混合的现象。因此上活塞1与游动活塞10之间的空间既能够密封动力水也能够密封硫化介质，进一步提高了轮胎7的质量。

进一步，该中心机构的缸体8上设有排水孔9，其中排水孔9位于上活塞1与游动活塞10之间的缸体8上。无论下活塞2、上活塞1及游动活塞10在活塞杆上如何运动，其排水孔9始终位于上活塞1与游动活塞10之间，即排水孔9位于轮胎7在拉直过程、定型过程及硫化过程，上活塞1与游动活塞10之间的距离在缸体8上的交集的一段。当中心机构对轮胎7进行硫化时，即使动力水冲破游动活塞10的密封圈，动力水也只能位于上活塞1与游动活塞10之间的空间，且上活塞1与游动活塞10之间的缸体8上设有排水孔9，能够及时排出位于上活塞1与游动活塞10之间的动力水，有效地解决了动力水在上活塞1与游动活塞10之间的空间积存过多的问题，同时避免了人工清理积存在上活塞1与游动活塞10之间的动力水的现象，进一步地降低了劳动强度。

为了保证积存在上活塞1与游动活塞10之间的动力水能够及时排出，排水孔9在缸体8上的位置位于上活塞1与游动活塞10之间距离游动活塞10较近的位置处。

更进一步，缸体8上设有多个位于上活塞1与游动活塞10之间的排水孔9。中心机构在工作时，即使出现上活塞1与游动活塞10之间的动力水较多的现象时，由于缸体8上设有多个排水孔9，便于动力水及时排出，有效地避免了积存在上活塞1与游动活塞10之间的动力水冲破上活塞1的密封圈，而最终进入胶囊内部的现象，保证轮胎7在硫化过程中能够顺利进行。

为了便于加工多个排水孔9，多个排水孔9等间距分布，直接将缸体8放置在加工中心，然后输入程序，启动加工之后即可快速加工出缸体8上的排水孔9，操作简单、方便。

优选地，缸体8的外侧面上设有与排水孔9连通的排水管。当进入上活塞1与游动活塞10之间的空间的动力水由排水孔9排出时，动力水通过排水管，避免了动力水沿着缸体8的外侧面流动的现象，便于动力水的收集及再次利用。

更为优选地，缸体8上位于排水孔9上方的高位段的内径大于或小于缸体8上位于排水孔9处的排水段的内径，其中高位段的内径与排水段的内径相差2mm-5mm,该中心机构优选高位段的内径与排水段的内径相差3mm。当缸体8上的高位段内径大于缸体8上的排水段的内径时，有效地避免了上活塞1运动至排水孔9下方，而导致硫化介质通过排水孔9排出的现象。当缸体8上的高位段内径小于缸体8上的排水段的内径时，有效地避免了游动活塞10运动至排水孔9上方，而导致动力水通过排水孔9排出的现象。当缸体8上的高位段的内径与缸体8上的排水段的内径相差3mm时，有效地避免了游动活塞10或上活塞1在运动时经过排水孔9的现象，同时解决了上述两个内径相差过小不便于加工和两个内径相差过大使得内径较小处的活塞受力较大的问题。

为进一步避免上活塞1或游动活塞10在运动过程中经过排水孔9，缸体8上位于排水孔9上方的高位段的内径和缸体8上位于排水孔9下方的低位段的内径均大于缸体8上位于排水孔9处的排水段的内径。

在上述方案的基础上，上活塞1、下活塞2或游动活塞10上设有耐磨环。有效地减少了中心机构在工作过程中缸体8或活塞杆磨损上活塞1、下活塞2或游动活塞10的现象，延长了上活塞1、下活塞2或游动活塞10的使用寿命；另一方面，减少了在单位时间内更换上活塞1、下活塞2或游动活塞10的次数，降低了劳动强度。

为了有效地使上活塞1与游动活塞10之间的距离固定，上活塞1与游动活塞10之间的活塞杆上安装有定位套。该定位套可以为塑料定位套也可以为金属定位套等多种形式的定位套，由于制造活塞杆的材料为金属，本发明优选金属定位套，便于两者之间的配合。该金属定位套可以为铝材料定位套、铁材料定位套、铜材料定位套等材料形式的定位套，由于中心机构在工作过程中，上活塞1与游动活塞10之间存在压力，为了有效地避免两者之间的距离变化，本发明优选硬度较高的铜材料定位套。

本发明所提供的B型定型硫化机至少包括上述一种中心机构，其它部分的结构可以参照现有技术，本文不再赘述。

以上对本发明所提供的B型定型硫化机及其中心机构进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (9)

1.一种B型定型硫化机的中心机构，包括活塞杆及均安装在所述活塞杆上的上活塞(1)和下活塞(2)，其特征在于，还包括安装在所述活塞杆上且位于所述上活塞(1)上方或位于所述上活塞(1)与所述下活塞(2)之间的游动活塞(10)，所述中心机构上的缸体(8)上设有位于所述上活塞(1)与所述游动活塞(10)之间的排水孔(9)。

2.如权利要求1所述的中心机构，其特征在于，所述排水孔(9)为多个，多个所述排水孔(9)等间距地分布于所述缸体(8)上。

3.如权利要求1所述的中心机构，其特征在于，所述缸体(8)的外侧面上设有与所述排水孔(9)连通的排水管。

4.如权利要求1所述的中心机构，其特征在于，所述缸体(8)上位于所述排水孔(9)上方的高位段的内径大于或小于所述缸体(8)上位于所述排水孔(9)处的排水段的内径。

5.如权利要求4所述的中心机构，其特征在于，所述缸体(8)上的高位段的内径与所述缸体(8)上的排水段的内径相差3mm。

6.如权利要求1所述的中心机构，其特征在于，所述上活塞(1)与所述游动活塞(10)之间的距离为340mm。

7.如权利要求1所述的中心机构，其特征在于，所述上活塞(1)、所述下活塞(2)或所述游动活塞(10)上设有耐磨环。

8.如权利要求1-7中任一项所述的中心机构，其特征在于，所述上活塞(1)与所述游动活塞(10)之间设有定位套。

9.一种B型定型硫化机，包括装胎机构及与所述装胎机构相连的中心机构，其特征在于，所述中心机构为权利要求1-8中任一项所述的中心机构。