CN102989497B - 介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明新能源材料制备技术领域，涉及一种介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料及其制备方法。该方法包括以下步骤：（1）依次将氮掺杂石墨烯、介孔状氮化碳和表面活性剂加入到去离子水中，加热搅拌混合均匀，得到三者的混合溶液；（2）对本步骤（1）得到的混合溶液进行超声处理，然后用蒸馏水反复洗涤，干燥，即得到介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料。本发明制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的产率高，应用范围广，可用在燃料电池、光降解反应器等领域。本发明方法具有工艺简单、成本低廉、产率高、周期短、环境友好等优点，可以适用于工业化大规模生产介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料。
Description
技术领域
本发明新能源材料制备技术领域，涉及一种介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料及其制备方法。
背景技术
石墨烯因其独特的电化学性和机械性能使得其在很多领域拥有广泛的应用，包括生物分子传感器、晶体管、太阳能电池、光电催化剂等领域，特别是在光催化反应产氢中的应用越来越受到关注。氢气是应对未来能源危机的首选清洁能源，目前发现生产氢气的最好方式就是在催化剂和太阳能的激发下通过可循环水裂解获得氢气。这种方式对于日益严峻的环境问题和能源危机具有重要意义，然而催化剂的选择也成为制约水裂解产氢的一项巨大的挑战。为了加强催化剂的光催化活性，抑制或者延迟电子和空穴的复合非常重要。石墨烯能够与一些光催化材料的能级和密集界面混合效应很好的相容，使得电荷快速分离从而减缓电子转移过程中电子和空穴的复合，使得它在光催化材料中的成为优良的电子传递载体（PhysicalChemistry，2011,5,11466-11473）。此外，石墨烯也可以作为一种高效的接收器加强光生电子的传递从而提高催化活性。
众所周知，对石墨烯等碳基材料掺杂外来原子可以修饰其内部结构，使其表面负载自由电荷的密度增大，进而导电导热等性能得到增强。有研究表明，在葡萄糖生物传感器中，经过氮原子掺杂的石墨烯（N-graphene）呈现出优越电子转移性能、高度的敏感性和选择性（文献ACS Nano,2010,4,1790-1798）。无疑，氮掺杂石墨烯作为电子转移通道也可以降低光生电子-空穴对的复合，强化光催化材料的光转化效率。
另一方面，类石墨相氮化碳（g-C3N4）是一种聚合状的半导体，具有类石墨结构，是碳氮化合物中最稳定的同素异形体。近些年，有关氮化碳物理和化学性质的研究引起了人们的广泛关注。g-C3N4已经被证明能够对一系列反应（比如光催化产氢、氧还原反应等）表现出优异的催化活性（文献Energy&Environmental Science,2012,5，6717-6731）。g-C3N4具有以上优异性能的原因可归功于其具有较高的氮元素含量以及大量的活性反应点，而且g-C3N4因碳和氮原子间强大的共价键使其在pH=0～14的溶液中经受光照射仍然能够稳定存在。通常条件下，材料的孔隙率也是影响其物理化学性能的重要因素。介孔状石墨型氮化碳（mpg-C3N4）同时结合了氮化碳和介孔材料所拥有的优势，预期具有诱人的应用前景。然而，纯半导体g-C3N4的催化活性受到低的量子效率的制约。为了提高g-C3N4的催化效率，可以在半导体间构建异质结从而提高光生电子-空穴对的分离效率。
鉴于氮掺杂石墨烯和介孔状石墨型氮化碳的优异性能，可在同一环境中将两种材料复合在一起，形成一种非金属的无机复合材料，预期具有比两者单独更加优异的物理和化学性能，进一步扩宽其应用领域。但是，到目前为止，介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料及其制备方法还未见公开报道。由于文献中关于介孔状石墨型氮化碳和氮掺杂石墨烯的制备方法已有报道，因此本发明所用介孔状石墨型氮化碳和氮掺杂石墨烯的制备采用文献中已有的方法（文献Journal of Materials Chemistry，2011,21,13032-13039和Langmuir,2010,26,16096-16102）。
发明内容
本发明的目的在于为克服现有技术的缺陷而提供一种介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料及其制备方法。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的制备方法，包括以下步骤：
（1）依次将氮掺杂石墨烯(N-graphene)、介孔状氮化碳(mpg-C3N4)和表面活性剂加入到去离子水中，加热搅拌混合均匀，得到三者的混合溶液;
（2）对本步骤（1）得到的混合溶液进行超声处理，然后用蒸馏水反复洗涤，干燥，即得mpg-C3N4/N-graphene复合材料。
所述的步骤（1）中N-graphene、mpg-C3N4和表面活性剂的质量比为（10～2）:（990～2）:1
所述的步骤（1）中混合溶液的浓度为10-50g/L。
所述的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠或十八烷基硫酸钠。
所述的步骤（1）中加热搅拌时温度为35～70℃，搅拌速度为100～300r/min，搅拌时间为10min～2h。
所述的步骤（2）中的超声处理的功率为30～120W，超声处理时间为5～24h.
所述的步骤（2）中干燥方法为冷冻干燥或60℃烘干，干燥时间为12～48h。
所述的步骤（2）中的洗涤溶液为蒸馏水和/或5%盐酸溶液。
一种根据上述方法制得的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料，该复合材料中氮化碳均匀无序地负载在氮掺杂石墨烯上，其中介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-20nm，比表面积为50-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-8层，层厚为1.0-1.6nm。
本发明具有以下有益效果：
本发明制备的mpg-C3N4/N-graphene复合材料的产率在99%以上，应用范围广，可用在燃料电池、光降解反应器等方面。本发明方法具有工艺简单、成本低廉、产率高、周期短、环境友好等优点，可以适用于工业化大规模生产介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料。
附图说明
图1为本发明实施例所制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的TEM形貌图，其（a）为在标尺100nm下的TEM形貌图；（b）为在标尺200nm下的TEM形貌图。
图2为本发明实施例所制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的TEM形貌图，其中图2中（a）为标尺500nm下的TEM形貌图；（b）为在标尺200nm下的TEM形貌图。
具体实施方式
下面结合具体实例来进一步详细说明本发明。
实施例1
本实施方式中mpg-C3N4/N-graphene复合材料的制备方法是由下述步骤完成：
1、将10mg N-graphene、490mg mpg-C3N4和5mg十二烷基苯磺酸钠混合，三者的质量比为2:98:1，加入25mL去离子水，在35℃下加热搅拌均匀，搅拌速度为200r/min，搅拌时间为30min，形成20.2g/L的混合溶液。
2、在90W功率下对混合溶液超声处理10h，然后用5%盐酸和蒸馏水反复洗涤，冷冻干燥24h，即得到mpg-C3N4/N-graphene复合材料。本发明制备的mpg-C3N4/N-graphene复合材料的产率在99%以上。
图1为实施例1所制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的TEM形貌图，其（a）为在标尺100nm下的TEM形貌图；（b）为在标尺200nm下的TEM形貌图。可以从图中得知复合材料基本保留了原有材料的形貌，即N-graphene的二维空间结构和mpg-C3N4的介孔颗粒形态。mpg-C3N4均匀负载在N-graphene的表面使得它们在充分发挥各自优势的同时，产生的协同效应也可使所合成材料具有更加优异的物理化学性能。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.3nm。
实施例2
本实施方式与实施例1不同的是：所用N-graphene、mpg-C3N4和十二烷基苯磺酸钠的质量分别为5mg、495mg和0.5mg，三者的质量比为10:990:1，形成20.02gL的混合溶液。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-5层，层厚为1.0-1.2nm。
实施例3
本实施方式与实施例1不同的是：所用N-graphene、mpg-C3N4和十二烷基苯磺酸钠的质量分别为10mg、10mg和5mg，三者的质量比为2:2:1，加入1mL去离子水形成25g/L的混合溶液。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为6-8层，层厚为1.3-1.6nm。
实施例4
本实施方式与实施例1不同的是：所用N-graphene、mpg-C3N4和十二烷基苯磺酸钠的质量分别为5mg、242.5mg和2.5mg，三者的质量比为2:97:1，形成10gL的三者混合液。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-5层，层厚为1.0-1.2nm。
实施例5
本实施方式与实施例1不同的是：所用N-graphene、mpg-C3N4和十二烷基苯磺酸钠的质量分别为25mg、1212.5mg和12.5mg，三者的质量比为2:97:1，形成50gL的三者混合溶液。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.3nm。
实施例6
本实施方式与实施例1不同的是：步骤一中加热搅拌温度为70℃，搅拌速度为100r/min，搅拌时间为2h。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为5-7层，层厚为1.0-1.2nm。
实施例7
本实施方式与实施例1不同的是：步骤一中加热搅拌温度为50℃，搅拌速度为300r/min，搅拌时间为10min。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-15nm，比表面积为80-300m2/g，氮掺杂石墨烯为5-8层，层厚为1.0-1.4nm。
实施例8
本实施方式与实施例1不同的是：所用表面活性剂为十二烷基硫酸钠。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-5层，层厚为1.0-1.3nm。
实施例9
本实施方式与实施例1不同的是：所用超声功率为60W。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-7层，层厚为1.1-1.4nm。
实施例10
本实施方式与实施例1不同的是：所用超声功率为120W。其他步骤和参数与实施例1相同。
图2为本发明实施例所制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的TEM形貌图，其中（a）为标尺500nm下的TEM形貌图；（b）为在标尺200nm下的TEM形貌图。从图中得知复合材料基本保留了原有材料的形貌，即N-graphene的二维空间结构和mpg-C3N4的介孔颗粒形态。mpg-C3N4均匀负载在N-graphene的表面使得它们在充分发挥各自优势的同时，产生的协同效应也可使所合成材料具有更加优异的物理化学性能。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-5层，层厚为1.0-1.2nm。
实施例11
本实施方式与实施例1不同的是：所用超声功率为30W。其他步骤和参数实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为6-8层，层厚为1.3-1.6nm。
实施例12
本实施方式与实施例3不同的是：所用超声时间为5h。其他步骤和参数与实施例3相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为7-8层，层厚为1.4-1.6nm。
实施例13
本实施方式与实施例1不同的是：所用超声时间为20h。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-5层，层厚为1.0-1.1nm。
实施例14
本实施方式与实施例8不同的是：所用超声时间为15h。其他步骤和参数与实施例8相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.2nm。
实施例15
本实施方式与实施例9不同的是：所用的超声时间为24h。其他步骤和参数与实施例9相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-12nm，比表面积为200-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.4nm。
实施例16
本实施方式与实施例1不同的是：所用冷冻干燥时间为48h。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为12-15nm，比表面积为80-200m2/g，氮掺杂石墨烯为4-7层，层厚为1.0-1.3nm。
实施例17
本实施方式与实施例1不同的是：所用干燥方法为在60℃烘干，干燥时间为12h。其他步骤和参数与实施例1相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-15nm，比表面积为80-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.4nm。
实施例18
本实施方式与实施例17不同的是：所用干燥时间为24h。其他步骤和参数与实施例17七相同。在该实施例制备的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中，介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-15nm，比表面积为80-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-6层，层厚为1.0-1.3nm。
上述的对实施例的描述是为便于该技术领域的普通技术人员能理解和应用本发明。熟悉本领域技术的人员显然可以容易地对这些实施例做出各种修改，并把在此说明的一般原理应用到其他实施例中而不必经过创造性的劳动。因此，本发明不限于这里的实施例，本领域技术人员根据本发明的揭示，不脱离本发明范畴所做出的改进和修改都应该在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)依次将氮掺杂石墨烯、介孔状石墨型氮化碳和表面活性剂加入到去离子水中，加热搅拌混合均匀，得到三者的混合溶液；
(2)对步骤(1)得到的混合溶液进行超声处理，然后用洗涤溶液反复洗涤，干燥，即得到介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料；
所述的步骤(1)中氮掺杂石墨烯、介孔状石墨型氮化碳和表面活性剂的质量比为(10～2):(990～2):1；
所述的步骤(1)中混合溶液的浓度为10-50g/L；
所述的表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基磺酸钠、十二烷基硫酸钠或十八烷基硫酸钠；
所述的步骤(1)中加热搅拌时温度为35～70℃，搅拌速度为100～300r/min，搅拌时间为10min～2h；
所述的步骤(2)中的超声处理的功率为30～120W，超声处理时间为5～24h。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的步骤(2)中干燥方法为冷冻干燥或60℃烘干，干燥时间为12～48h。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述的步骤(2)中的洗涤溶液为蒸馏水和/或5％盐酸溶液。
4.一种根据上述权利要求1-3中任一所述的方法制得的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料，其特征在于：所述的介孔状石墨型氮化碳/氮掺杂石墨烯复合材料中氮化碳均匀无序地负载在氮掺杂石墨烯上，其中介孔状石墨型氮化碳的孔径为10-20nm，比表面积为50-300m2/g，氮掺杂石墨烯为4-8层，层厚为1.0-1.6nm。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant |