CN102969034A - 一种乏燃料贮存格架及其制造方法 - Google Patents

Abstract

一种乏燃料的贮存格架及其制造方法，四块外围板与基板形成一端开口的矩形空腔，空腔的内部设横向隔板，将空腔内部分成小空腔，每个小空腔的内部设有纵向隔板，则每个小空腔内部分成等大的中空单元格，每个单元格的内部设有支撑板，每个单元格内部设有内围板；制造时，经过备料、基板固定、基础外围板的固定、第一层单元格的组对、第二层～最顶层单元格的组对、组对外围板Ⅱ以及测量等步骤完成。本发明与现有技术相比具有贮存能力强、密度大，组装方便，操作简单，加工成本低，周期短等优点。

Description

一种乏燃料贮存格架及其制造方法

技术领域    本发明涉及一种乏燃料的贮存格架及其制造方法。

背景技术   核电站运行期间从反应堆卸出的乏燃料组件通常贮存在燃料厂房的乏燃料贮存水池内，在贮存格架中存放若干年后，待组件的剩余热功率及放射性物质衰变到一定限值后，再采用专用的运输容器装载运往后处理厂或中间贮存设施，对于乏燃料后端处理问题，各个核电站所采取的方式是不同的，有的是直接进行后处理，有的则是先建中间贮存设施进行较长时间的中间贮存，待条件成熟后再进行最终处置，但总的来看，由于乏燃料后端处理的技术复杂，费用巨大，这就对核电站在堆贮存设施的设计提出了更高的要求，目前基本采用密集贮存的方式，这样不仅进一步的提高核电站乏燃料的贮存能力，推迟乏燃料外运的时间，而且还可以对电站运行期间的经济效益带来一定好处，业主可以推迟支付乏燃料运输和后处理的费用。目前，乏燃料贮存格架是核电厂（后处理厂）燃料水池中用来贮存乏燃料组件的专用设备，是与核安全相关的设备，要确保乏燃料组件的安全贮存，不发生临界和燃料组件过热事故。现有的乏燃料贮存格架基本采用不锈钢板焊接而成，不仅在组装上存在一定弊端，而且还存在一些不足：1、贮存能力差，密度小；2、组装不便，加工繁琐；3、加工成本高；4、加工周期长。

发明内容    本发明的目的在于提供一种贮存能力强、密度大，组装方便，操作简单，加工成本低，周期短的高密度硼不锈钢乏燃料贮存格架及其制备方法。

本发明的具体方案如下：

一种乏燃料贮存格架，主要包括有基板、外围板、横向隔板、纵向隔板、调节支腿、支撑板、内围板以及导向板，所述基板、外围板、横向隔板、纵向隔板以及支撑板均为不锈钢板，所述内围板以及导向板均为硼不锈钢板，在上述矩形基板正面两侧顶边处分别垂直焊接宽度与基板宽度相同外围板，即外围板Ⅰ和外围板Ⅱ，外围板Ⅰ和外围板Ⅱ之间还垂直焊接上、下两个外围板，即外围板Ⅲ和外围板Ⅳ，外围板Ⅲ的两侧分别与外围板Ⅰ和外围板Ⅱ焊接，外围板Ⅲ朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板Ⅲ的上端面与基板的上端面位于同一平面上；外围板Ⅳ的两侧分别与外围板Ⅰ和外围板Ⅱ焊接，外围板Ⅳ朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板Ⅳ的上端面与基板的上端面位于同一平面上，则所述四块外围板与基板形成一端开口的矩形空腔；上述基板的背面设有若干个调节支腿，该调节支腿基本与现有技术相同，即调节支腿是由顶端与基板焊接在一起的螺套、螺杆以及底脚组成的，所述螺杆的顶端通过螺纹与螺套连接在一起，螺杆的底端焊接底脚；上述空腔的内部设若干个等距的横向隔板，这些横向隔板将空腔内部分成若干个等大的小空腔，横向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，横向隔板通过插条分别与其两侧的外围板Ⅰ、外围板Ⅱ相连，即在横向隔板的两侧分别设有若干个插条，在外围板Ⅰ和外围板Ⅱ上分别设与插条对应的插口，横向隔板与外围板Ⅰ、外围板Ⅱ插接后，外围板Ⅰ、外围板Ⅱ与横向隔板除插口以外的接触位置焊接在一起；上述每个小空腔的内部设有若干个等距的纵向隔板，则每个小空腔内部由纵向隔板分成若干个等大的中空单元格，所述纵向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，并且在基板上开设若干个分别与每个单元格对应的通孔；在所述每个小空腔中，纵向隔板通过其顶部和底部的插条分别与小空腔内部的上下板面相连，即在纵向隔板的顶部和底部分别设若干个插条，在小空腔内部的上下板面上分别设与纵向隔板上的插条对应的插口，纵向隔板与小空腔内部上下板面插接后，纵向隔板与空腔内部上下板面除插口以外的接触位置焊接在一起；上述每个单元格的内部设有若干个支撑板，支撑板是由两块条板即纵条板和横条板组成的“L”形板体，每个单元格内部的这些支撑板由单元格开口向基板一侧等距设置，在每个单元格中，支撑板通过其纵条板外侧和横条板底部的插条分别与单元格内部的一侧板面A和底部板面相连，即在支撑板的纵条板外侧和横条板底部分别设有插条，在单元格内部与支撑板相连的一侧板面A和底面上设与插条对应的插口，支撑板与单元格内部一侧板面A和底面插接后，支撑板与单元格内部一侧板面A和底面上除插口以外的接触位置焊接在一起；所述每个单元格内部设有内围板，内围板是由两块板即纵板和横板焊接而成的截面为“L”型的板体，所述每个内围板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，在每个单元格中，内围板的纵板外侧与分别各支撑板的纵条板内侧焊接在一起，内围板的纵板顶端与单元格上部板面焊接在一起，内围板的横板底部分别与各支撑板的横条板焊接在一起，内围板的横板相对于纵板的一侧端顶焊接在与支撑板纵条板连接板面A相对的板面B上；上述内围板的长度小于单元格的深度，内围板的纵板相对于基板的一侧端顶与上述板面A相对于基板的一侧端顶之间焊接导向板A，内围板的横板相对于基板的一侧端顶与上述单元格底面相对于基板一侧端顶之间焊接导向板B。

所述乏燃料贮存格架的制造方法如下：

（1）备料；要根据需组装的格架规格备料，一般格架分为三种规格，1、9X6型（54个单元格）；2、9X10型（90个单元格）；3、12X6型（72个单元格）；包括基板1个，外围板4个，根据规格备料：横向隔板、纵向隔板、调节支腿、支撑板、内围板以及导向板均若干个。

（2）基板固定；首先在组装平台上利用螺栓固定一个垂直的校正板，保证校正板与平台的垂直度，校正板上预留若干个用于为基板安装调节支腿的通孔，然后通过这些通孔在基板的背面焊接调节支腿，再用螺栓将基板固定在校正板的正面，基板的背面与校正板连接，基板正面垂直于平台的上端面，并且基板的下端面与平台的上端面具有一定距离，在基板与平台之间插入4～5根垫板用以支撑基板。

（3）基础外围板的固定；将外围板Ⅳ先平铺在基板正面下端，外围板Ⅳ坐落在垫板上，使外围板Ⅳ的中心线与基板的中心线对正并且外围板Ⅰ的下端面与基板的下端面平齐，外围板Ⅳ左侧端面与基板左侧端面之间留有与外围板Ⅰ厚度相同的距离，外围板Ⅳ右侧端面与基板右侧端面之间留有与外围板Ⅱ厚度相同的距离；再将外围板Ⅰ利用钢架支撑在基板左侧，确保外围板Ⅰ、外围板Ⅳ以及基板之间相互垂直，外围板Ⅰ的上、下两端分别与基板的上、下两端平齐，右侧与外围板Ⅳ接触，并且保证外围板Ⅰ上的插口与外围板Ⅳ的插口对应，用以插接支撑板。

（4）第一层单元格的组对；以外围板Ⅰ为基础，在外围板Ⅳ上端面由左至右完成第一层每个单元格的组对，步骤如下：先在外围板Ⅳ上根据规格将需组对的第一组单元格的各组支撑板依次固定，每组的各个支撑板依次通过插口吻合后焊接固定在外围板Ⅳ上，然后在每组的支撑板上安装内围板，再利用电焊将内围板固定，内围板固定后，再将每相邻两组支撑板之间的纵向隔板通过插口吻合后焊接固定在外围板Ⅳ上，纵向隔板固定后，将每个内围板相对于基板一侧的两个导向板分别焊接固定，最后将横向隔板固定在各纵向隔板的顶端，横向隔板的各个插口与纵向隔板吻合后与其焊接固定，内围板的顶端与横向隔板的底端焊接，横向隔板的左侧端顶与外围板Ⅰ的插口吻合后进行焊接固定，横向隔板朝向基板一侧焊接在基板上。

第一层组焊完毕，校形、测量各部位尺寸以满足图纸公差要求。

（5）第二层～最顶层单元格的组对；第一层单元格组对完成后，按照步骤（4）中第一层单元格组对的方法组对第二层～最顶层的单元格，第二层～最顶层单元格也是以外围板Ⅰ为基础，在横向隔板的上端面由左至右完成第二层～最顶层每个单元格的组对，最顶层的纵向隔板固定后将每个内围板相对于基板一侧的两个导向板分别焊接固定，然后将外围板Ⅲ固定在最顶层的各纵向隔板顶端，外围板Ⅲ的各个插口与最顶层纵向隔板吻合后与其焊接固定，最顶层内围板的顶端与外围板Ⅲ的底端焊接，外围板Ⅲ的左侧端顶与外围板Ⅰ接触并且两者顶面平齐，外围板Ⅲ朝向基板一侧焊接在基板上。

（6）组对外围板Ⅱ，外围板Ⅱ安装在每一层横板的右侧，外围板Ⅱ的插口与每一层的各个横板吻合后与其焊接固定，外围板Ⅱ与基板均上、下平齐并且外围板Ⅱ朝向基板一侧端顶焊接在基板上并且两者顶面平齐，外围板Ⅱ的左侧与外围板Ⅳ接触并且两者底面平齐，外围板Ⅱ的左侧还与外围板Ⅲ接触并且两者顶面平齐。

（7）测量每一个单元格的尺寸，保证各个单元格符合图纸公差要求。

（8）测量整体尺寸，整体尺寸测量符合图纸要求后，然后将外围板Ⅰ与基板、外围板Ⅳ与基板、外围板Ⅰ与外围板Ⅳ、外围板Ⅰ与外围板Ⅲ、外围板Ⅱ与外围板Ⅲ以及外围板Ⅱ与外围板分别进行焊接，整体焊接后将焊接表面清理干净，完成整体乏燃料贮存格架的组装。

（9）将整体乏燃料贮存格架竖直，利用调节支腿支撑，采用模拟组件对格架内腔全长进行插拔检查。

本发明提出的乏燃料贮存格架根据单元格数量可分为9×10、9×6、12×6型三种，格架的主要承载结构由不锈钢板和不锈钢构件通过插、焊接组装而成，中子毒物材料采用硼不锈钢板，燃料贮腔由不锈钢板通过开槽承插焊接构成，在相当于燃料活性段的高度上，贮腔内侧壁内衬硼不锈钢板做中子吸收材料，但硼不锈钢板不作为贮存格架的承载构件，格架基板采用不锈钢板，基板上带有若干个可调整水平的支腿，在地震情况下起减震作用并用于安装时的调整。

本发明与现有技术相比具有贮存能力强、密度大，组装方便，操作简单，加工成本低，周期短等优点。

附图说明    图1为本发明实施例1的立体示意简图。

            图2为本发明实施例1的主视示意图。

            图3为本发明实施例1的俯视示意图。

            图4为实施例1中横向隔板与外围板插接位置局部放大示意图。

            图5为本发明实施例1的单元格放大状态主视剖面示意图。

            图6为本发明实施例1的调节支腿主视示意图。

具体实施方式    实施例1  一种规格为9X10型（90个单元格）的乏燃料贮存格架，如图1、图2、图3、图4以及图5所示，矩形基板1正面两侧顶边处分别垂直焊接宽度与基板宽度相同外围板，即外围板2和外围板3，外围板2和外围板3之间还垂直焊接上、下两个外围板，即外围板4和外围板5，外围板4的两侧分别与外围板2和外围板3焊接，外围板4朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板4的上端面与基板的上端面位于同一平面上；外围板5的两侧分别与外围板2和外围板3焊接，外围板5朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板5的上端面与基板的上端面位于同一平面上，则四块外围板与基板形成一端开口的矩形空腔；基板的背面设有24个调节支腿6，上述空腔的内部设9个等距的横向隔板7，这些横向隔板将空腔内部分成10个等大的小空腔，横向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，横向隔板通过插条11分别与其两侧的外围板2、外围板3相连，即在横向隔板的两侧分别设有若干个插条11，在外围板2和外围板3上分别设与插条11对应的插口12，横向隔板与外围板2、外围板3插接后，外围板2、外围板3与横向隔板除插口12以外的接触位置焊接在一起；上述每个小空腔的内部设有8个等距的纵向隔板13，则每个小空腔内部由纵向隔板分成9个等大的中空单元格14，纵向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，并且在基板上开设90个分别与每个单元格对应的通孔15；在所述每个小空腔中，纵向隔板通过其顶部和底部的插条16分别与小空腔内部的上下板面相连，即在纵向隔板的顶部和底部分别设若干个插条16，在小空腔内部的上下板面上分别设与纵向隔板上的插条16对应的插口17，纵向隔板与小空腔内部上下板面插接后，纵向隔板与空腔内部上下板面除插口17以外的接触位置焊接在一起；上述每个单元格的内部设有7个支撑板18，支撑板是由两块条板即纵条板和横条板组成的“L”形板体，每个单元格内部的这些支撑板由单元格开口向基板一侧等距设置，在每个单元格中，支撑板通过其纵条板外侧和横条板底部的插条8分别与单元格内部的一侧板面19-1和底部板面19-2相连，即在支撑板的纵条板外侧和横条板底部分别设有插条8，在单元格内部与支撑板相连的一侧板面19-1和底面19-2上设与插条8对应的插口20，支撑板与单元格内部一侧板面19-1和底面19-2插接后，支撑板与单元格内部一侧板面19-1和底面19-1上除插口20以外的接触位置焊接在一起；每个单元格内部设有内围板21，内围板是由两块板即纵板和横板焊接而成的截面为“L”型的板体，所述每个内围板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，在每个单元格中，内围板的纵板外侧与分别各支撑板的纵条板内侧焊接在一起，内围板的纵板顶端与单元格上部板面焊接在一起，内围板的横板底部分别与各支撑板的横条板焊接在一起，内围板的横板相对于纵板的一侧端顶焊接在与支撑板纵条板连接板面19-1相对的板面19-3上；内围板的长度小于单元格的深度，内围板的纵板相对于基板的一侧端顶与上述板面19-1相对于基板的一侧端顶之间焊接导向板22，内围板的横板相对于基板的一侧端顶与上述单元格底面相对于基板一侧端顶之间焊接导向板23。

如图6所示，调节支腿是由顶端与基板焊接在一起的螺套24、螺杆25以及底脚26组成的，所述螺杆的顶端通过螺纹与螺套连接在一起，螺杆的底端焊接底脚。

实施例2  上述实施例1提出的乏燃料贮存格架的制造方法如下：

（1）备料；包括基板11：1个；外围板2：1个；外围板3：1个；外围板4：1个；外围板5：1个；横向隔板7：9个；纵向隔板13：80个；调节支腿6：24个；支撑板18：630个；内围板21：90个；导向板22：90个；导向板23：90个。

（2）基板1固定；首先在组装平台上利用螺栓固定一个垂直的校正板，保证校正板与平台的垂直度，校正板上预留24个用于为基板1安装调节支腿6的通孔，然后通过这些通孔在基板1的背面焊接24个调节支腿6，再用螺栓将基板1固定在校正板的正面，基板1的背面与校正板连接，基板1正面垂直于平台的上端面，并且基板1的下端面与平台的上端面具有一定距离，在基板1与平台之间插入4～5根垫板用以支撑基板1。

（3）基础外围板的固定；将外围板5先平铺在基板1正面下端，外围板5坐落在垫板上，使外围板5的中心线与基板1的中心线对正并且外围板2的下端面与基板1的下端面平齐，外围板5左侧端面与基板1左侧端面之间留有与外围板2厚度相同的距离，外围板5右侧端面与基板1右侧端面之间留有与外围板3厚度相同的距离；再将外围板2利用钢架支撑在基板1左侧，确保外围板2、外围板5以及基板1之间相互垂直，外围板2的上、下两端分别与基板1的上、下两端平齐，右侧与外围板5接触，并且保证外围板2上的插口与外围板5的插口对应，用以插接支撑板18。

（4）第1层单元格的组对；以外围板2为基础，在外围板5上端面由左至右完成第1层9个单元格的组对，步骤如下：先在外围板5上将需组对的第1组单元格的9组支撑板18依次固定，每组的7个支撑板18依次通过插口吻合后焊接固定在外围板5上，然后在每组的7个支撑板18上安装内围板21，再利用电焊将内围板21固定，内围板21固定后，再将每相邻两组支撑板18之间的纵向隔板13通过插口吻合后焊接固定在外围板5上，8个纵向隔板13固定后，将每个内围板21相对于基板1一侧的两个导向板，即导向板22和导向板23分别焊接固定，最后将横向隔板7固定在8个纵向隔板13的顶端，横向隔板7的各个插口与纵向隔板13吻合后与其焊接固定，内围板21的顶端与横向隔板7的底端焊接，横向隔板7的左侧端顶与外围板2的插口吻合后进行焊接固定，横向隔板7朝向基板1一侧焊接在基板1上。

第1层组焊完毕，校形、测量各部位尺寸以满足图纸公差要求。

（5）第2层～第10层单元格的组对；第1层单元格组对完成后，按照步骤（4）中第1层单元格组对的方法组对第1层～第10层的单元格，第2层～第10层单元格也是以外围板2为基础，在横向隔板7的上端面由左至右完成第2层～第10层每个单元格的组对，第10层的8个纵向隔板13固定后将每个内围板21相对于基板1一侧的两个导向板，即导向板22和导向板23分别焊接固定，然后将外围板4固定在第10层的8个纵向隔板13顶端，外围板4的各个插口与第10层纵向隔板13吻合后与其焊接固定，第10层内围板21的顶端与外围板4的底端焊接，外围板4的左侧端顶与外围板2接触并且两者顶面平齐，外围板4朝向基板1一侧焊接在基板1上。

（6）组对外围板3，外围板3安装在每一层横板的右侧，外围板3的插口与每一层的各个横板吻合后与其焊接固定，外围板3与基板1均上、下平齐并且外围板3朝向基板1一侧端顶焊接在基板1上并且两者顶面平齐，外围板3的左侧与外围板5接触并且两者底面平齐，外围板3的左侧还与外围板4接触并且两者顶面平齐。

（7）测量每一个单元格的尺寸，保证各个单元格符合图纸公差要求。

（8）测量整体尺寸，整体尺寸测量符合图纸要求后，然后将外围板2与基板1、外围板5与基板1、外围板2与外围板5、外围板2与外围板4、外围板3与外围板4以及外围板3与外围板分别进行焊接，整体焊接后将焊接表面清理干净，完成整体乏燃料贮存格架的组装。

（9）将整体乏燃料贮存格架竖直，利用调节支腿6支撑，采用模拟组件对格架内腔全长进行插拔检查。

Claims (2)

1.一种乏燃料贮存格架，包括基板、外围板、横向隔板、纵向隔板、调节支腿、支撑板、内围板以及导向板，其特征是：所述基板、外围板、横向隔板、纵向隔板以及支撑板均为不锈钢板，所述内围板以及导向板均为硼不锈钢板，在上述矩形基板正面两侧顶边处分别垂直焊接宽度与基板宽度相同外围板，即外围板Ⅰ和外围板Ⅱ，外围板Ⅰ和外围板Ⅱ之间还垂直焊接上、下两个外围板，即外围板Ⅲ和外围板Ⅳ，外围板Ⅲ的两侧分别与外围板Ⅰ和外围板Ⅱ焊接，外围板Ⅲ朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板Ⅲ的上端面与基板的上端面位于同一平面上；外围板Ⅳ的两侧分别与外围板Ⅰ和外围板Ⅱ焊接，外围板Ⅳ朝向基板一侧端顶与基板焊接在一起并且外围板Ⅳ的上端面与基板的上端面位于同一平面上，则所述四块外围板与基板形成一端开口的矩形空腔；上述基板的背面设有调节支腿；上述空腔的内部设等距的横向隔板，这些横向隔板将空腔内部分成等大的小空腔，横向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，横向隔板通过插条分别与其两侧的外围板Ⅰ、外围板Ⅱ相连，横向隔板与外围板Ⅰ、外围板Ⅱ插接后，外围板Ⅰ、外围板Ⅱ与横向隔板除插口以外的接触位置焊接在一起；上述每个小空腔的内部设有等距的纵向隔板，则每个小空腔内部由纵向隔板分成等大的中空单元格，所述纵向隔板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，并且在基板上开设分别与每个单元格对应的通孔；在所述每个小空腔中，纵向隔板通过其顶部和底部的插条分别与小空腔内部的上下板面相连，纵向隔板与空腔内部上下板面除插口以外的接触位置焊接在一起；上述每个单元格的内部设有支撑板，支撑板是由两块条板即纵条板和横条板组成的“L”形板体，每个单元格内部的这些支撑板由单元格开口向基板一侧等距设置，在每个单元格中，支撑板通过其纵条板外侧和横条板底部的插条分别与单元格内部的一侧板面A和底部板面相连，支撑板与单元格内部一侧板面A和底面插接后，支撑板与单元格内部一侧板面A和底面上除插口以外的接触位置焊接在一起；所述每个单元格内部设有内围板，内围板是由两块板即纵板和横板焊接而成的截面为“L”型的板体，所述每个内围板朝向基板的一侧端顶与基板焊接在一起，在每个单元格中，内围板的纵板外侧与分别各支撑板的纵条板内侧焊接在一起，内围板的纵板顶端与单元格上部板面焊接在一起，内围板的横板底部分别与各支撑板的横条板焊接在一起，内围板的横板相对于纵板的一侧端顶焊接在与支撑板纵条板连接板面A相对的板面B上；上述内围板的长度小于单元格的深度，内围板的纵板相对于基板的一侧端顶与上述板面A相对于基板的一侧端顶之间焊接导向板A，内围板的横板相对于基板的一侧端顶与上述单元格底面相对于基板一侧端顶之间焊接导向板B。

2.一种乏燃料贮存格架的制造方法，其特征是：

（1）备料；要根据需组装的格架规格备料，包括基板1个，外围板4个，横向隔板、纵向隔板、调节支腿、支撑板、内围板以及导向板均若干个；

（2）基板固定；首先在组装平台上利用螺栓固定一个垂直的校正板，保证校正板与平台的垂直度，校正板上预留用于为基板安装调节支腿的通孔，然后通过这些通孔在基板的背面焊接调节支腿，再用螺栓将基板固定在校正板的正面，基板的背面与校正板连接，基板正面垂直于平台的上端面，并且基板的下端面与平台的上端面具有一定距离，在基板与平台之间插入4～5根垫板用以支撑基板；

（3）基础外围板的固定；将外围板Ⅳ先平铺在基板正面下端，外围板Ⅳ坐落在垫板上，使外围板Ⅳ的中心线与基板的中心线对正并且外围板Ⅰ的下端面与基板的下端面平齐，外围板Ⅳ左侧端面与基板左侧端面之间留有与外围板Ⅰ厚度相同的距离，外围板Ⅳ右侧端面与基板右侧端面之间留有与外围板Ⅱ厚度相同的距离；再将外围板Ⅰ利用钢架支撑在基板左侧，确保外围板Ⅰ、外围板Ⅳ以及基板之间相互垂直，外围板Ⅰ的上、下两端分别与基板的上、下两端平齐，右侧与外围板Ⅳ接触，并且保证外围板Ⅰ上的插口与外围板Ⅳ的插口对应，用以插接支撑板；

（4）第一层单元格的组对；以外围板Ⅰ为基础，在外围板Ⅳ上端面由左至右完成第一层每个单元格的组对，步骤如下：先在外围板Ⅳ上根据规格将需组对的第一组单元格的各组支撑板依次固定，每组的各个支撑板依次通过插口吻合后焊接固定在外围板Ⅳ上，然后在每组的支撑板上安装内围板，再利用电焊将内围板固定，内围板固定后，再将每相邻两组支撑板之间的纵向隔板通过插口吻合后焊接固定在外围板Ⅳ上，纵向隔板固定后，将每个内围板相对于基板一侧的两个导向板分别焊接固定，最后将横向隔板固定在各纵向隔板的顶端，横向隔板的各个插口与纵向隔板吻合后与其焊接固定，内围板的顶端与横向隔板的底端焊接，横向隔板的左侧端顶与外围板Ⅰ的插口吻合后进行焊接固定，横向隔板朝向基板一侧焊接在基板上；

第一层组焊完毕，校形、测量各部位尺寸以满足图纸公差要求；

（5）第二层～最顶层单元格的组对；第一层单元格组对完成后，按照步骤（4）中第一层单元格组对的方法组对第二层～最顶层的单元格，第二层～最顶层单元格也是以外围板Ⅰ为基础，在横向隔板的上端面由左至右完成第二层～最顶层每个单元格的组对，最顶层的纵向隔板固定后将每个内围板相对于基板一侧的两个导向板分别焊接固定，然后将外围板Ⅲ固定在最顶层的各纵向隔板顶端，外围板Ⅲ的各个插口与最顶层纵向隔板吻合后与其焊接固定，最顶层内围板的顶端与外围板Ⅲ的底端焊接，外围板Ⅲ的左侧端顶与外围板Ⅰ接触并且两者顶面平齐，外围板Ⅲ朝向基板一侧焊接在基板上；

（6）组对外围板Ⅱ，外围板Ⅱ安装在每一层横板的右侧，外围板Ⅱ的插口与每一层的各个横板吻合后与其焊接固定，外围板Ⅱ与基板均上、下平齐并且外围板Ⅱ朝向基板一侧端顶焊接在基板上并且两者顶面平齐，外围板Ⅱ的左侧与外围板Ⅳ接触并且两者底面平齐，外围板Ⅱ的左侧还与外围板Ⅲ接触并且两者顶面平齐；

（7）测量每一个单元格的尺寸，保证各个单元格符合图纸公差要求；

（8）测量整体尺寸，整体尺寸测量符合图纸要求后，然后将外围板Ⅰ与基板、外围板Ⅳ与基板、外围板Ⅰ与外围板Ⅳ、外围板Ⅰ与外围板Ⅲ、外围板Ⅱ与外围板Ⅲ以及外围板Ⅱ与外围板分别进行焊接，整体焊接后将焊接表面清理干净，完成整体乏燃料贮存格架的组装；

（9）将整体乏燃料贮存格架竖直，利用调节支腿支撑，采用模拟组件对格架内腔全长进行插拔检查。

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