CN114260572A - 核燃料转运设备箱体的焊接方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种核燃料转运设备箱体的焊接方法，涉及箱体制造的相关技术领域，用于解决现有箱体的制造难度大、且制造过程中容易发生变形的问题。本申请提供了一种核燃料转运设备箱体的焊接方法包括：S10：提供一后板、一支撑板和若干筋板；S20：将所述支撑板放置于所述后板上、所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，对所述支撑板、所述筋板与所述后板的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊固定。本申请用于通过焊接方法制造得到核燃料转运设备中的箱体。

Description

核燃料转运设备箱体的焊接方法

技术领域

本申请涉及焊接相关技术领域，具体涉及一种核燃料转运设备箱体的焊接方法。

背景技术

随着经济的发展和人们生活水平的提高，环境污染问题日益严重，为了应对全球气候变化带来的挑战，中国力争于2030年前实现碳达峰、在2060年前实现碳中和，由于我国是全球碳排放量最大的国家，减排压力巨大，实现碳中和的周期也比较长。我国的碳排放量主要来自于电力行业，尤其是火电，为了优化能源结构，我国大力发展可再生清洁能源，核能作为清洁无污染的新型能源，越来越多的被国家重视。

核电产品是一套复杂的设备，鉴于核能发电的安全性考虑，核电产品在制造的过程中要求极高，尤其是受力较大的部件。箱体是核电产品中核燃料转运设备中的重要支承部件，其能够为核电设备中的多种传动部件提供支承，也是核燃料转运设备中重要的承重部件，受力较大，影响着整个核燃料转运设备能否正常的运转，因此对箱体的制造要求非常高。现有箱体由若干块厚度为10mm的薄板组装而成，且箱体内部腔体的高度较低，在加工制造的过程中极易产生变形，加工制造难度较大。

因此，亟需提供一种核燃料转运设备箱体的加工方法，以解决上述技术问题。

发明内容

本申请提供了一种核燃料转运设备箱体的焊接方法，以解决现有箱体的制造难度大、且制造过程中容易发生变形的问题。

为达上述目的，本申请提供的核燃料转运设备箱体的焊接方法包括：

S10：提供一后板、一支撑板和若干筋板；

S20：将所述支撑板放置于所述后板上、所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，对所述支撑板、所述筋板与所述后板的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述步骤S20具体包括：

S200：将所述支撑板放置在所述后板上，并对所述支撑板与所述后板的对接处进行所述点焊预固定；将所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，并对每个所述筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定；

S210：对每个所述筋板与所述支撑板的对接处分别进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述筋板包括第一筋板、第二筋板、第三筋板和第四筋板，所述步骤S200具体包括：

将所述第一筋板和所述第二筋板放置在所述支撑板的一侧，并对所述第一筋板、所述第二筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定；

将所述第三筋板和所述第四筋板放置在所述支撑板的另一侧、所述第一筋板和所述第四筋板对称、所述第二筋板和所述第三筋板对称，并对所述第三筋板、所述第四筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定。

在本申请的一些实施例中，所述步骤S210具体包括：

对所述第一筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第四筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定；

对所述第二筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第三筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板与所述支撑板之间的所述激光焊固定采用的焊接类型均为V型接头激光焊。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备箱体的焊接方法还包括：

S30：提供一前板；

S40：将所述前板相对于所述后板放置，对所述前板与所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述点焊预固定，在所述前板背离所述后板的一侧对所述前板、所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述激光焊固定，在所述后板背离所述前板的一侧对所述后板、所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述后板、所述前板、所述支撑板和所述筋板的所述激光焊固定采用的焊接类型为T型接头激光焊。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备箱体的焊接方法还包括：

S50：提供一顶板和一底板；

S60：对所述后板和所述前板的顶面和底面分别进行机加工，以使所述后板和所述前板中的顶面相齐平、且所述后板和所述前板中的底面相齐平，随后将所述顶板与所述后板和所述前板中的顶面进行装配，所述底板与所述后板和所述前板中的底面进行装配；

S70：对所述顶板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述点焊预固定；对所述顶板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述点焊预固定；

S80：对所述底板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述激光焊固定，对所述底板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述顶板、所述底板、所述后板和所述前板的所述激光焊固定采用的焊接类型为L型接头激光焊。

在本申请的一些实施例中，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s，所述保护气体为氩气。

本申请中的箱体通过将所述支撑板放置于所述后板上、所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，对所述支撑板、所述筋板与所述后板的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊，即，本申请中的箱体通过采用激光焊的焊接方法制成，由此不仅能够为箱体的制造节省了原材料成本和人力成本；而且通过采用激光焊还能够减小箱体加工制造过程中的变形量，提高箱体的制造质量以及制造效率，同时，激光焊的焊接方法便于实现，从而降低了箱体的制造难度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例中核燃料转运设备箱体的工艺流程图；

图2是本申请实施例中核燃料转运设备箱体的结构示意图之一，以清楚的示出箱体的内部结构；

图3是本申请实施例中核燃料转运设备箱体的结构示意图之二，以清楚的示出箱体的外部结构；

图4是本申请实施例中T型接头激光焊的结构示意图；

图5是本申请实施例中核燃料转运设备箱体的结构示意图之三，以清楚的示出后板、前板、顶板和底板的结构；

图6是本申请实施例中L型接头激光焊的结构示意图。

本申请说明书附图中的主要附图标记说明如下：

1-后板；2-支撑板；3-筋板；31-第一筋板；32-第二筋板；33-第三筋板；34-第四筋板；4-前板；5-顶板；6-底板；10-焊缝；11-T型接头激光焊；12-L型接头激光焊。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本申请提供一种核燃料转运设备箱体的焊接方法，以下分别进行详细说明。需要说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对本申请实施例优选顺序的限定。且在以下实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

参照图1和图2，本申请提供的核燃料转运设备箱体的焊接方法包括：S10：提供一后板1、一支撑板2和若干筋板3；S20：将所述支撑板2放置于所述后板1上、所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，对所述支撑板2、所述筋板3与所述后板1的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊固定。

参照图2和图3，本申请中的箱体由一后板1、一支撑板2、若干筋板3、一前板4、一顶板5和一底板6焊接制成，其中，若干筋板3包括第一筋板31、第二筋板32、第三筋板33和第四筋板34。其中，箱体的外形尺寸长×宽×高为2840mm×1870mm×280mm，即箱体内腔的高度较低、且其内部的结构比较复杂，无法通过铸造方式进行制造，也无法通过锻造方式进行制造，只能采用焊接的方式进行制造。

若通过手工焊的焊接方法制造上述箱体，需要先在板材上加工角焊缝的坡口，然后采用手工焊对角焊缝进行焊接，进而增加了制造的成本和周期，且手工焊会导致产品产生较大的变形，焊接完成后形状矫正难度较大，不能满足产品的使用要求。另外，由于箱体腔体的高度较低，纵深较大，工人无法将焊枪伸进腔体较深的区域，腔体内纵深较大的部分无法通过手工焊来完成。

为此，本申请中的箱体通过将所述支撑板2放置于所述后板1上、所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，对所述支撑板2、所述筋板3与所述后板1的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊，即，本申请中的箱体通过采用激光焊的焊接方法制成，由此不仅能够为箱体的制造节省了原材料成本和人力成本；而且通过采用激光焊还能够减小箱体加工制造过程中的变形量，提高箱体的制造质量以及制造效率，同时，激光焊的焊接方法便于实现，从而降低了箱体的制造难度。

在本申请的一些实施例中，所述步骤S20具体包括：

S200：将所述支撑板2放置在所述后板1上，并对所述支撑板2与所述后板1的对接处进行所述点焊预固定；将所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，并对每个所述筋板3和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定；

S210：对每个所述筋板3与所述支撑板2的对接处分别进行所述激光焊固定。

其中，“将所述支撑板2放置在所述后板1上，并对所述支撑板2与所述后板1的对接处进行所述点焊预固定”的步骤可以在“将所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，并对每个所述筋板3和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定”的步骤之前或之后。

然而，“将所述支撑板2放置在所述后板1上，并对所述支撑板2与所述后板1的对接处进行所述点焊预固定”的步骤在“将所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，并对每个所述筋板3和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定”的步骤之前的话，支撑板2和后板1均能够对所述筋板3起到定位作用，保证多个筋板3和支撑板2之间的定位较为简单。

此外，本申请通过先将支撑板2和多个筋板3均点焊预固定于后板1上之后，再将支撑板2、多个筋板3和后板1预固定后得到的预固定装配件直接安装于激光焊设备上，随后对每个所述筋板3与所述支撑板2的对接处分别进行所述激光焊固定，此时，每个筋板3和支撑板2的对接处均暴露与箱体的外部，保证每个筋板3和支撑板2的对接处的激光焊容易实现。

或者，所述步骤S20具体包括：

S2000：将所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，并对每个所述筋板3和所述支撑板2的对接处分别进行所述点焊预固定；

S2100：对每个所述筋板3与所述支撑板2的对接处分别进行所述激光焊固定；

S2200：将所述激光焊固定后得到的所述筋板3和所述支撑板2的预固定装配件与所述后板1进行点焊预固定。

相较于后者的技术方案，前者的技术方案通过将支撑板2和多个筋板3均点焊预固定于后板1上，这样的话，能够减少多个筋板3固定在支撑板2上后再次固定在后板1上的过程中带来的累积误差，从而保证支撑板2和多个筋板3的安装精度均较高。

可以理解的是，上述所述筋板3相对于支撑板2对称设置，即，所述筋板3的数量为偶数个。

以下，以多个筋板3包括四个筋板3为例进行具体说明，所述筋板3包括第一筋板31、第二筋板32、第三筋板33和第四筋板34，所述步骤S200具体包括：

将所述第一筋板31和所述第二筋板32放置在所述支撑板2的一侧，并对所述第一筋板31、所述第二筋板32和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定；

将所述第三筋板33和所述第四筋板34放置在所述支撑板2的另一侧、所述第一筋板31和所述第四筋板34对称、所述第二筋板32和所述第三筋板33对称，并对所述第三筋板33、所述第四筋板34和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定。

即，将位于支撑板2一侧的多个筋板3先固定于后板1上，随后将位于支撑板2的另一侧的多个筋板3固定于后板1上，由此在点焊预固定过程中，焊接工作人员无需在箱体的周围来回移动，即可完成多个筋板3与后板1的点焊预固定。

在本申请的一些实施例中，所述步骤S210具体包括：

对所述第一筋板31与所述支撑板2的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第四筋板34与所述支撑板2的对接处进行所述激光焊固定；

对所述第二筋板32与所述支撑板2的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第三筋板33与所述支撑板2的对接处进行所述激光焊固定。

即，将相对于支撑板2相互对称设置的两个筋板3中的一者通过激光焊固定于支撑板2上之后，再将相对于支撑板2相互对称设置的两个筋板3中的另一者通过激光焊固定于支撑板2上，由于上述两个筋板3是相对于支撑板2对称设置的，进而保证支撑板2两侧的变形可以相互抵消，从而保证支撑板2的变形较小。

在本申请的一些实施例中，所述第一筋板31、所述第二筋板32、所述第三筋板33、所述第四筋板34与所述支撑板2之间的所述激光焊固定采用的焊接类型均为V型接头激光焊，保证各个筋板3与支撑板2之间的焊接方式较为简单、且焊接连接的可靠性较高。

可以理解的是，图2中的焊缝10即为所述第一筋板31、所述第二筋板32、所述第三筋板33、所述第四筋板34与所述支撑板2之间的焊缝路径。

参照图1、图2和图3，所述核燃料转运设备箱体的焊接方法还包括：S30：提供一前板4；S40：将所述前板4相对于所述后板1放置，对所述前板4与所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述点焊预固定，在所述前板4背离所述后板1的一侧对所述前板4、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定，在所述后板1背离所述前板4的一侧对所述后板1、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定。

如果，上述步骤S20具体包括：S21：将所述支撑板2放置在所述后板1上，并对所述支撑板2与所述后板1的对接处进行所述点焊预固定；S22：对所述支撑板2和所述后板1的对接处分别进行所述激光焊固定；S23：将所述筋板3分别对称放置于所述支撑板2的两侧，并对每个所述筋板3和所述后板1的对接处分别进行所述点焊预固定；S24：对每个所述筋板3与所述支撑板2的对接处分别进行所述激光焊固定。

这样的话，在对所述支撑板2和所述后板1的对接处分别进行所述激光焊固定的时候，需要一次装夹定位(将焊接件固定安装在激光焊接设备上)，在对每个所述筋板3与所述支撑板2的对接处分别进行所述激光焊固定的时候，又需要一次装夹定位，由此，相较于后者的技术方案，前者的技术方案通过一次装夹(在前面的步骤S200中仅对支撑板2和后板1进行了点焊预固定，并未对支撑板2和后板1进行激光焊固定，而是将“支撑板2和后板1进行激光焊固定”放在步骤S40中进行)就能够实现后板1与支撑板2、所述筋板3之间的激光焊固定，由此能够进一步提高箱体的焊接效率。

可以理解的是，本申请对“在所述前板4背离所述后板1的一侧对所述前板4、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定”或者“在所述后板1背离所述前板4的一侧对所述后板1、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定”的先后顺序不做具体限定。

其中，若先对所述前板4、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定的话，随后将上述装配件从激光焊接设备中拆下翻面后再次固定在激光焊接设备中，随后再对所述后板1、所述支撑板2和所述筋板3的对接处分别进行所述激光焊固定即可。

继续参照图3，焊缝10包括有三条焊缝路径，由此通过三条完整的焊缝10就能够实现前板4、所述支撑板2和所述筋板3之间的激光焊固定，保证前板4、所述支撑板2和所述筋板3之间的激光焊的效率较高。同理，后板1、所述支撑板2和所述筋板3之间的激光焊固定的焊缝可以参照图3中的焊缝10的焊缝路径。

在本申请的一些实施例中，所述后板1、所述前板4、所述支撑板2和所述筋板3的所述激光焊固定采用的焊接类型为T型接头激光焊11，如图4所示，保证所述后板1、所述前板4、所述支撑板2和所述筋板3之间的焊接更为牢固可靠。

参照图1、图2和图5，所述核燃料转运设备箱体的焊接方法还包括：S50：提供一顶板5和一底板6；S60：对所述后板1和所述前板4的顶面和底面分别进行机加工，以使所述后板1和所述前板4中的顶面相齐平、且所述后板1和所述前板4中的底面相齐平，随后将所述顶板5与所述后板1和所述前板4中的顶面进行装配，所述底板6与所述后板1和所述前板4中的底面进行装配；S70：对所述顶板5、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述点焊预固定；对所述顶板5、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述点焊预固定；S80：对所述底板6、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述激光焊固定，对所述底板6、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述激光焊固定。

由于后板1、前板4在与支撑板2、多个筋板3的焊接过程中会发生变形，因此在后板1和前板4上焊接顶板5和底板6前需要先对所述后板1和所述前板4的顶面和底面分别进行机加工，保证所述后板1和所述前板4中的顶面相齐平、且所述后板1和所述前板4中的底面相齐平，进而保证顶板5、前板4中的顶面、后板1中的顶面之间的焊接较易实现、且焊接质量较高。同理，底板6、前板4中的底面、后板1中的底面之间的焊接较易实现、且焊接质量较高。

随后，对所述顶板5、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述点焊预固定；对所述顶板5、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述点焊预固定，以实现顶板5的焊接。对所述底板6、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述激光焊固定，对所述底板6、所述后板1和所述前板4的对接处分别进行所述激光焊固定，以实现底板6的焊接。

继续参照图5，焊缝10为所述顶板5、所述后板1和所述前板4之间的焊缝路径。此外，上述步骤S70和步骤S80的顺序可以互换。

在本申请的一些实施例中，所述顶板5、所述底板6、所述后板1和所述前板4的所述激光焊固定采用的焊接类型为L型接头激光焊12，如图6所示，保证所述顶板5、所述底板6、所述后板1和所述前板4之间的焊接质量较高、且焊接牢固可靠。

在本申请的一些实施例中，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s，所述保护气体为氩气。

由此，若焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，则能够保证经激光焊焊接的两个部件之间被焊透、且焊接的变形量较小、焊接效率较高。同时，若焊接速度为11mm/s～14mm/s，能够保证经激光焊焊接的两个部件之间的焊缝质量高、且焊接后的牢固性较好，将氩气作为保护气体的目的在于提高焊缝质量，减少焊缝加热作用带宽度，避免材质氧化。

需要提醒注意的是，点焊预固定包括工装预定位、点焊和拆除工装，即，本申请中的各部件进行点焊预固定的步骤之前，需要通过与该部件对应的固定工装固定后完成装配，待完成装配后再通过点焊预固定的步骤进行预固定，随后拆除上述固定工装并将点焊预固定后得到的待焊接装配件安装至激光焊设备上，随后通过激光焊固定的方式焊接，进而完成上述部件焊接。

基于上述实施例，点焊包括第一焊点、第二焊点和中间焊点。即，以“将所述支撑板2放置在所述后板1上，并对所述支撑板2与所述后板1的对接处进行所述点焊预固定”为例进行说明，所述支撑板2与所述后板1的对接处进行点焊预固定时，可以先在所述支撑板2的左端或右端(支撑板2的左端为图2中支撑板2在左侧方向上的端部)中的一端进行点焊以得到第一焊点、再在所述支撑板2的左端或右端中的另一端进行点焊以得到第二焊点，最后在所述支撑板2的左端和右端之间的进行点焊得到中间焊点，中间焊点的数量为多个。

为了保证点焊预固定的可靠性和稳固性，上述第一焊点、第二焊点和中间焊点中相邻两个焊点之间的间距与被焊接件的焊缝长短成正比，即焊缝越长，焊点的数量越多，相邻两个焊点之间的间距越小。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。此外，说明书中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (10)

1.一种核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，包括：

S10：提供一后板、一支撑板和若干筋板；

S20：将所述支撑板放置于所述后板上、所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，对所述支撑板、所述筋板与所述后板的对接处分别进行焊接固定，所述焊接固定包括点焊预固定和在保护气体的保护下采用预设焊接参数进行的激光焊固定。

2.根据权利要求1所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述步骤S20具体包括：

S200：将所述支撑板放置在所述后板上，并对所述支撑板与所述后板的对接处进行所述点焊预固定；将所述筋板分别对称放置于所述支撑板的两侧，并对每个所述筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定；

S210：对每个所述筋板与所述支撑板的对接处分别进行所述激光焊固定。

3.根据权利要求2所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述筋板包括第一筋板、第二筋板、第三筋板和第四筋板，所述步骤S200具体包括：

将所述第一筋板和所述第二筋板放置在所述支撑板的一侧，并对所述第一筋板、所述第二筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定；

将所述第三筋板和所述第四筋板放置在所述支撑板的另一侧、所述第一筋板和所述第四筋板对称、所述第二筋板和所述第三筋板对称，并对所述第三筋板、所述第四筋板和所述后板的对接处分别进行所述点焊预固定。

4.根据权利要求3所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述步骤S210具体包括：

对所述第一筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第四筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定；

对所述第二筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定，随后对所述第三筋板与所述支撑板的对接处进行所述激光焊固定。

5.根据权利要求4所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板与所述支撑板之间的所述激光焊固定采用的焊接类型均为V型接头激光焊。

6.根据权利要求1所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，还包括：

S30：提供一前板；

S40：将所述前板相对于所述后板放置，对所述前板与所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述点焊预固定，在所述前板背离所述后板的一侧对所述前板、所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述激光焊固定，在所述后板背离所述前板的一侧对所述后板、所述支撑板和所述筋板的对接处分别进行所述激光焊固定。

7.根据权利要求6所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述后板、所述前板、所述支撑板和所述筋板的所述激光焊固定采用的焊接类型为T型接头激光焊。

8.根据权利要求6所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，还包括：

S50：提供一顶板和一底板；

S60：对所述后板和所述前板的顶面和底面分别进行机加工，以使所述后板和所述前板中的顶面相齐平、且所述后板和所述前板中的底面相齐平，随后将所述顶板与所述后板和所述前板中的顶面进行装配，所述底板与所述后板和所述前板中的底面进行装配；

S70：对所述顶板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述点焊预固定；对所述顶板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述点焊预固定；

S80：对所述底板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述激光焊固定，对所述底板、所述后板和所述前板的对接处分别进行所述激光焊固定。

9.根据权利要求8所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述顶板、所述底板、所述后板和所述前板的所述激光焊固定采用的焊接类型为L型接头激光焊。

10.根据权利要求1～9中任一项所述的核燃料转运设备箱体的焊接方法，其特征在于，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s，所述保护气体为氩气。

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