CN114406606A - 核燃料转运设备壳体的加工方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种核燃料转运设备壳体的加工方法，涉及核燃料转运设备壳体相关技术领域，用于解决壳体加工制造难、成本高的问题。本申请提供的核燃料转运设备壳体的加工方法，所述壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体包括下壳体，所述核燃料转运设备壳体的加工方法包括：提供第一板材和第二板材；将所述第一板材的第一端折弯形成一U型弯折部；将所述第二板材弯折成L型；对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行点焊预固定；对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行激光焊固定后得到所述下壳体。

Description

核燃料转运设备壳体的加工方法

技术领域

本申请涉及核燃料转运设备相关技术领域，具体涉及一种核燃料转运设备壳体的加工方法。

背景技术

随着经济的发展和人们生活水平的提高，环境污染问题日益严重，为了应对全球气候变化带来的挑战，中国力争于2030年前实现碳达峰、在2060年前实现碳中和，由于我国是全球碳排放量最大的国家，减排压力巨大，实现碳中和的周期也比较长。我国的碳排放量主要来自于电力行业，尤其是火电，为了优化能源结构，我国大力发展可再生清洁能源，核能作为清洁无污染的新型能源，越来越多的被国家重视。

核电产品是一套复杂的设备，鉴于核能发电的安全性考虑，核电产品在制造的过程中要求极高，尤其是传动设备。壳体是核电产品中传动设备的重要部件，为核电设备中的多种传动部件提供支承，并且现有箱体由若干板材组装而成，且其内安装有传动部件，因此对壳体的加工精度要求较高。

目前壳体的制造方法有铸造。然而，铸造需要模具，由于制造模具的成本比较高，且核电产品大多为单件，采用铸造的性价比低，制造周期比较长。并且壳体内部结构复杂，无法采用铸造一次成型，从而导致上述壳体较难加工制造。因此，亟需提供一种核燃料转运设备壳体的加工方法，以解决上述技术问题。

发明内容

本申请提供核燃料转运设备壳体的加工方法，以解决壳体加工制造难、成本高的问题。

为达上述目的，本申请提供的核燃料转运设备壳体的加工方法，所述壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体包括下壳体，所述核燃料转运设备壳体的加工方法包括：

提供第一板材和第二板材；

将所述第一板材的第一端折弯形成一U型弯折部；

将所述第二板材弯折成L型；

对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行点焊预固定；

对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行激光焊固定后得到所述下壳体。

在本申请的一些实施例中，所述第一壳体还包括与所述下壳体相对设置的上壳体，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第三板材；

将所述第三板材的第一端折弯形成一U型弯折部后得到所述上壳体。

在本申请的一些实施例中，所述第一壳体还包括前壁，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第四板材；

安装所述第四板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第四板材进行钻孔；

对所述第四板材进行线切割，得到所述前壁的外部轮廓和位于所述前壁上的圆形通孔；

对所述前壁的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述前壁进行精铣削。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

将所述下壳体中的U型弯折部的开口朝上，随后将所述下壳体装配至所述前壁的下部区域；将所述上壳体中的U型弯折部的开口朝下、且面对所述下壳体中所述第二板材，随后将所述上壳体装配至所述前壁的上部区域；

对所述下壳体、所述上壳体与所述前壁的对接处分别进行所述点焊预固定。

在本申请的一些实施例中，所述第一壳体还包括一后壁，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第五板材；

安装所述第五板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第五板材进行钻孔；

对所述第五板材进行线切割，得到所述后壁的外部轮廓和位于所述后壁上的第一法兰孔；

对所述后壁的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述后壁进行精铣削。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

将所述下壳体装配至所述后壁的下部区域，所述上壳体装配至所述后壁的上部区域，并将所述第一法兰孔和所述圆形通孔的轴线对齐；

对所述下壳体、所述上壳体与所述后壁的对接处分别进行所述点焊预固定。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

对所述下壳体、所述上壳体与所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定；

对所述下壳体、所述上壳体与所述后壁的对接处分别进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述第二壳体包括盖板和底板，所述第二壳体安装在所述前壁外侧，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第六板材和第七板材；

将所述第六板材弯折成U型以得到所述盖板；

对所述第七板材中相对设置的第一侧边和第二侧边进行机加工，随后对所述第一侧边和所述第二侧边与所述盖板的U型开口处进行所述点焊预固定；

对所述第一侧边和所述第二侧边与所述第六板材的U型开口处进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述第二壳体还包括前侧板；所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第八板材；

安装所述第八板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第八板材进行钻孔；

对所述第八板材进行线切割，得到所述前侧板的外部轮廓和位于所述前侧板上的第二法兰孔；

对所述前侧板的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述前侧板进行精铣削。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

对所述盖板、所述底板与所述前壁的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；对所述盖板、所述底板与所述前侧板的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；

对所述盖板、所述底板和所述前侧板的对接处进行所述点焊预固定，随后将所述第二法兰孔与所述圆形通孔的轴线对齐，并对所述盖板、所述底板和所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定；

对所述盖板、所述底板和所述前侧板的对接处、以及所述盖板、所述底板和所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定。

在本申请的一些实施例中，所述激光焊固定在预设焊接参数下进行，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s。

本申请中的下壳体由第一板材和第二板材焊接固定形成，所述第一板材和所述第二板材通过折弯工艺制成，由此，本申请通过折弯工艺和激光焊就能够得到上述下壳体，无需设计和制作与下壳体形状相匹配的模具，从而节省了下壳体的制造成本、提高了下壳体的制造效率。同时，通过采用激光焊能够保证下壳体加工制造过程中的变形量较小，提高下壳体的制造质量，并且激光焊的焊接方法便于实现，从而降低了下壳体的制造难度。即，经过上述焊接方法能够提高壳体的制造质量以及制造效率，降低壳体的制造难度。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例中壳体中第一壳体的加工方法流程图；

图2是本申请实施例中壳体的加工方法流程图；

图3是本申请实施例中壳体的结构示意图；

图4是本申请实施例中壳体中第一壳体中的前壁、上壳体和下壳体的装配图；

图5是本申请实施例中壳体中第一壳体中的后壁的结构示意图；

图6是本申请实施例中壳体中第二壳体中的盖板和底板的结构示意图；

图7是本申请实施例中壳体中第二壳体中的前侧板的结构示意图。

本申请说明书附图中的主要附图标记说明如下：

10-第一壳体；100-下壳体；1001-第一板材；1002-第二板材；101-上壳体；102-前壁；1021-第一凸起；1022-第二凸起；1023-圆形通孔；103-后壁；1031-第三凸起；1032-第四凸起；1033-第一法兰孔；20-第二壳体；201-盖板；202-底板；203-前侧板；2031-第二法兰孔。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本申请保护的范围。

在本申请的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本申请提供一种核燃料转运设备壳体的加工方法，以下分别进行详细说明。需要说明的是，以下实施例的描述顺序不作为对本申请实施例优选顺序的限定。且在以下实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。

以下，对壳体中第一壳体10的加工方法进行详细的介绍。

图1是壳体中第一壳体10的加工方法流程图；图3是壳体的结构示意图；

图4是本申请实施例中壳体中第一壳体10中的前壁102、上壳体101和下壳体100的装配图。参照图3和图4，所述壳体包括第一壳体10和第二壳体20，所述第一壳体10包括下壳体100，所述下壳体100由第一板材1001和第二板材1002组成。

参照图1、图3和图4，本申请提供的核燃料转运设备壳体的加工方法，所述壳体包括第一壳体10和第二壳体20，所述第一壳体10包括下壳体100，所述核燃料转运设备壳体的加工方法包括：提供第一板材1001和第二板材1002；将所述第一板材1001的第一端折弯形成一U型弯折部；将所述第二板材1002弯折成L型；对所述第一板材1001的U型弯折部和所述第二板材1002的对接处进行点焊预固定；对所述第一板材1001的U型弯折部和所述第二板材1002的对接处进行激光焊固定后得到所述下壳体100。

参照图3，本申请中的壳体由若干部件焊接制成。其中，壳体的外形尺寸长×宽×高为840mm×554mm×865mm，即壳体的尺寸相对较小、且其内部的结构比较复杂，无法通过铸造方式进行制造，也无法通过锻造方式进行制造，只能采用焊接的方式进行制造。

若通过手工焊的焊接方法制造上述壳体，需要先在板材上加工角焊缝的坡口，然后采用手工焊对角焊缝进行焊接，进而增加了壳体的制造的成本和周期，且手工焊会导致壳体产生较大的变形，焊接完成后形状矫正难度较大，不能满足壳体的使用要求。

为此，本申请中的下壳体100由第一板材1001和第二板材1002焊接固定形成，所述第一板材1001和所述第二板材1002通过折弯工艺制成，由此，本申请通过折弯工艺和激光焊就能够得到上述下壳体100，无需设计和制作与下壳体100形状相匹配的模具，从而节省了下壳体100的制造成本、提高了下壳体100的制造效率。同时，通过采用激光焊能够保证下壳体100加工制造过程中的变形量较小，提高下壳体100的制造质量，并且激光焊的焊接方法便于实现，从而降低了下壳体100的制造难度。即，经过上述焊接方法能够提高壳体的制造质量以及制造效率，降低壳体的制造难度。

继续参照图4，所述第一板材1001的第一端为一U型弯折部，所述第一板材1001的第二端为一水平板部，也就是说，所述第一板材1001上形成有三个接近90°的弯折部，所述第二板材1002具有一水平板段和与该水平板段垂直的竖直板段，所述第一板材1001的U型弯折部位于所述第一板材1001的右端、且开口朝上，所述第二板材1002设置在所述第一板材1001的右侧，所述第二板材1002的水平板段连接在所述第一板材1001中U型弯折部的右侧壁上，所述第二板材1002的竖直板段背离所述第一板材1001，所述第二板材1002和所述第一板材1001中U型弯折部的右侧壁围合形成一U型槽。

由此，上述“所述第一板材1001的U型弯折部和所述第二板材1002的对接处”具体指的是，所述第二板材1002的水平板段的自由端与所述第一板材1001的U型弯折部中最远离所述第一板材1001的第二端的板段的侧壁的连接处。

参照图3，所述第一壳体10还包括与所述下壳体100相对设置的上壳体101，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：提供第三板材；将所述第三板材的第一端折弯形成一U型弯折部后得到所述上壳体101，即，上述上壳体101通过一板材直接弯折制成，简化了上壳体101的制作工艺。

可以理解的是，上壳体101的形状与下壳体100中的第一板材1001的形状相同，第一板材1001、第二板材1002和上壳体101三者的宽度均相同，所述第一板材1001和所述上壳体101的长度不同、且所述第一板材1001的U型弯折部和所述上壳体101的U型弯折部的弯折高度不同。

在本申请的一些实施例中，所述第一壳体10还包括前壁102，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：提供第四板材；安装所述第四板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第四板材进行钻孔；对所述第四板材进行线切割，得到所述前壁102的外部轮廓和位于所述前壁102上的圆形通孔1023；对所述前壁102的外部轮廓进行粗铣削；释放应力；对所述前壁102进行精铣削。

由此，本申请通过先在第四板材上进行钻孔，在第四板材上形成一定位孔，再通过线切割对第四板材的外部轮廓进行切割、并对第四板材上述的孔进行切割得到前壁102的外部轮廓以及圆形通孔1023，在进行线切割步骤的过程中需要在第四板材的外部轮廓及孔的单边预留3mm的余量，紧接着通过粗铣削对前壁102的外部轮廓进行粗铣削，且单边预留3mm的余量，将上述第四板材静置一段时间释放应力(通常静置七天左右)，随后对前壁102的各个部位进行精铣削，使得前壁102的厚度、圆形通孔1023、内壁面、外壁面和圆形通孔1023处的环形凸起得到控制，并以圆形通孔1023的中心为基准对前壁102的外部轮廓进行精铣削。

可以理解的是，对上述前壁102进行精铣削之后还包括：修毛倒钝、检查和清洗，进而保证前壁102的质量较高，达到交付标准。

参照图4，所述前壁102的内壁面为一水平面，所述前壁102的顶面两侧形成有第一凸起1021和第二凸起1022，所述第一凸起1021和所述第二凸起1022均朝所述前壁102的外壁面凸伸(所述第一板材1001、所述第二板材1002和所述上壳体101均设置在所述前壁102的内壁面上)，所述第一凸起1021和所述第二凸起1022的顶面齐平，所述第一凸起1021的底面低于所述第二凸起1022的底面，即，所述第一凸起1021底部的至少一部分低于所述前壁102的顶面，所述第二凸起1022的外形轮廓与所述上壳体101中的U型弯折部的外部轮廓相匹配，且所述上壳体101中的U型弯折部焊接在所述第二凸起1022上。

其中，所述上壳体101的第二端为一水平板段，所述水平板段与所述前壁102中所述第一凸起1021和所述第二凸起1022之间的顶面齐平。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：将所述下壳体100中的U型弯折部的开口朝上，随后将所述下壳体100装配至所述前壁102的下部区域；将所述上壳体101中的U型弯折部的开口朝下、且面对所述下壳体100中所述第二板材1002，随后将所述上壳体101装配至所述前壁102的上部区域；对所述下壳体100、所述上壳体101与所述前壁102的对接处分别进行所述点焊预固定。

参照图1和图5，所述第一壳体10还包括一后壁103，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：提供第五板材；安装所述第五板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第五板材进行钻孔；对所述第五板材进行线切割，得到所述后壁103的外部轮廓和位于所述后壁103上的第一法兰孔1033；对所述后壁103的外部轮廓进行粗铣削；释放应力；对所述后壁103进行精铣削。

参照图5，所述后壁103的形状与所述前壁102的形状大致相同，即所述后壁103的顶面两端分别形成有第三凸起1031和第四凸起1032，所述第三凸起1031面对所述第一凸起1021，所述第四凸起1032面对所述第二凸起1022，所述第三凸起1031和所述第四凸起1032的厚度大于所述后壁103主体部的厚度，第三凸起1031和第四凸起1032的内壁面与所述后壁103的主体部的内壁面位于同一平面内。

其中，所述第四凸起1032面对所述第二凸起1022的顶面相齐平，所述上壳体101中的U型弯折部用于连接所述第四凸起1032和所述第二凸起1022，即，所述上壳体101中的U型弯折部与所述第四凸起1032和所述第二凸起1022的外部轮廓相匹配。

同理，后壁103的加工方法和前壁102的加工方法相同，在具体实施过程中，仅需将部件加工至工程图纸所示的尺寸即可。即，对上述后壁103进行精铣削之后还包括：修毛倒钝、检查和清洗步骤。

继续参照图1、图3～图5，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：将所述下壳体100装配至所述后壁103的下部区域，所述上壳体101装配至所述后壁103的上部区域，并将所述第一法兰孔1033和所述圆形通孔1023的轴线对齐；对所述下壳体100、所述上壳体101与所述后壁103的对接处分别进行所述点焊预固定，使得所述下壳体100、所述上壳体101、所述后壁103和所述前壁102固定装配在一起。

基于上述实施例，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：对所述下壳体100、所述上壳体101与所述前壁102的对接处分别进行所述激光焊固定；对所述下壳体100、所述上壳体101与所述后壁103的对接处分别进行所述激光焊固定，从而得到第一壳体10。

这样的话，本申请通过将“对所述下壳体100、所述上壳体101与所述前壁102的对接处分别进行所述激光焊固定；对所述下壳体100、所述上壳体101与所述后壁103的对接处分别进行所述激光焊固定”放在同一步骤进行，仅需通过一次装夹即可实现下壳体100、上壳体101、前壁102和后壁103的焊接得到第一壳体10，从而使得第一壳体10的制造效率得到进一步提高。

可以理解的是，本申请前述步骤中是先将上壳体101、下壳体100与前壁102点焊预固定后，再将上壳体101下壳体100与后壁103点焊预固定，最后对下壳体100、上壳体101、前壁102和后壁103的对接处进行激光焊固定。

当然，也可以先将上壳体101、下壳体100与后壁103点焊预固定后，再将上壳体101下壳体100与前壁102点焊预固定，最后对下壳体100、上壳体101、前壁102和后壁103的对接处进行激光焊固定。

图2是本申请实施例中壳体的加工方法流程图；图6是本申请实施例中壳体中第二壳体20中的盖板201和底板202的结构示意图；图7是本申请实施例中壳体中第二壳体20中的前侧板203的结构示意图。以下，结合图2、图3、图6和图7，对第二壳体20的加工，以及第一壳体10和第二壳体20的组装进行详细的说明。

在本申请的一些实施例中，所述第二壳体20包括盖板201和底板202，所述第二壳体20安装在所述前壁102外侧，即，所述前壁102形成所述第二壳体20的后侧板，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：提供第六板材和第七板材；将所述第六板材弯折成U型以得到所述盖板201；对所述第七板材的相对设置的第一侧边和第二侧边进行机加工(第一侧边为图6中底板202的左侧边，第二侧边为图6中底板202的右侧边)，随后对所述第一侧边和所述第二侧边与所述盖板201的U型开口处进行所述点焊预固定；对所述第一侧边和所述第二侧边与所述第六板材的U型开口进行所述激光焊固定。

由此，第二壳体20的侧壁通过一第六板材和第七板材焊接就能够得到，且第六板材和第七板材的对接处仅有两个对接处，即通过两条焊缝就能够得到第二壳体20的侧壁，保证第二壳体20的加工制作过程较为简单方便。

同理，也可以对所述第六板材的U型开口处与底板连接的边沿处进行机加工，以保证第二壳体20中盖板201和底板202之间焊接的可靠性。

其中，上述第二壳体20安装在所述前壁102外侧，即第一壳体10的前壁102形成了第二壳体20的后侧板，为此，仅需要制作第二壳体20的前侧板203即可。

基于上述实施例，所述第二壳体20还包括前侧板203；所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：提供第八板材；安装所述第八板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第八板材进行钻孔；对所述第八板材进行线切割，得到所述前侧板203的外部轮廓和位于所述前侧板203上的第二法兰孔2031；对所述前侧板203的外部轮廓进行粗铣削；释放应力；对所述前侧板203进行精铣削。

同理，前侧板203的加工方法和前壁102、后壁103的加工方法相同，在具体实施过程中，仅需将部件加工至工程图纸所示的尺寸即可。即，对上述前侧板203进行精铣削之后还包括：修毛倒钝、检查和清洗步骤。

参照图7，第二壳体20大致呈矩形结构，且前侧板203为一矩形板状结构，前侧板203上具有第二法兰孔2031，所述第二法兰孔2031和所述第一法兰孔1033同轴设置，用于对连接轴起到支撑作用。

可以理解的是，在上述圆形通孔1023、第一法兰孔1033和第二法兰孔2031的内侧和外侧均形成有环绕该孔设置的环形凸起，如图4、图5和图7所示。并且，上述圆形通孔1023、第一法兰孔1033和第二法兰孔2031同轴设置，以供连接轴同时穿过圆形通孔1023、第一法兰孔1033和第二法兰孔2031。

在本申请的一些实施例中，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：对所述盖板201、所述底板202与所述前壁102的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；对所述盖板201、所述底板202与所述前侧板203的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；对所述盖板201、所述底板202和所述前侧板203的对接处进行所述点焊预固定，随后将所述第二法兰孔2031与所述圆形通孔1023的轴线对齐，并对所述盖板201、所述底板202和所述前壁102的对接处分别进行所述激光焊固定；对所述盖板201、所述底板202和所述前侧板203的对接处、以及所述盖板201、所述底板202和所述前壁102的对接处分别进行所述激光焊固定。

本申请通过“对所述盖板201、所述底板202与所述前壁102的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；对所述盖板201、所述底板202与所述前侧板203的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面”保证第二壳体20中盖板201、底板202与前壁102、前侧板203的对接面较为平整，进而保证该对接面焊缝的焊接质量较高，使得其焊接较为牢固可靠。

在本申请的一些实施例中，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，能够保证经激光焊焊接后的两个部件之间被焊透、且焊接的变形量较小、焊接效率较高。同时，焊接速度为11mm/s～14mm/s，能够保证经激光焊焊接后的两个部件之间的焊缝质量高、且焊接后的牢固性较好。

需要提醒注意的是，点焊预固定包括工装预定位、点焊和拆除工装，即，本申请中的各部件进行点焊预固定的步骤之前，需要通过与该部件对应的固定工装固定后完成装配，待完成装配后再通过点焊预固定的步骤进行预固定，随后拆除上述固定工装并将点焊预固定后得到的待焊接装配件安装至激光焊设备上，随后通过激光焊固定的方式焊接，进而完成上述部件焊接。

此外，所述激光焊固定在所述保护气体的保护下进行，其中，所述保护气源可以为是氩气、氮气或其他不易氧化的气体，进而保证焊接过程中焊缝处的材料不会发生氧化，保证焊缝的焊接质量。

在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。此外，说明书中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想，本说明书内容不应理解为对本申请的限制。

Claims (11)

1.一种核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述壳体包括第一壳体和第二壳体，所述第一壳体包括下壳体，所述核燃料转运设备壳体的加工方法包括：

提供第一板材和第二板材；

将所述第一板材的第一端折弯形成一U型弯折部；

将所述第二板材弯折成L型；

对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行点焊预固定；

对所述第一板材的U型弯折部和所述第二板材的对接处进行激光焊固定后得到所述下壳体。

2.根据权利要求1所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述第一壳体还包括与所述下壳体相对设置的上壳体，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第三板材；

将所述第三板材的第一端折弯形成一U型弯折部后得到所述上壳体。

3.根据权利要求2所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述第一壳体还包括前壁，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第四板材；

安装所述第四板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第四板材进行钻孔；

对所述第四板材进行线切割，得到所述前壁的外部轮廓和位于所述前壁上的圆形通孔；

对所述前壁的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述前壁进行精铣削。

4.根据权利要求3所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，还包括：

将所述下壳体中的U型弯折部的开口朝上，随后将所述下壳体装配至所述前壁的下部区域；将所述上壳体中的U型弯折部的开口朝下、且面对所述下壳体中所述第二板材，随后将所述上壳体装配至所述前壁的上部区域；

对所述下壳体、所述上壳体与所述前壁的对接处分别进行所述点焊预固定。

5.根据权利要求4所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述第一壳体还包括一后壁，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第五板材；

安装所述第五板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第五板材进行钻孔；

对所述第五板材进行线切割，得到所述后壁的外部轮廓和位于所述后壁上的第一法兰孔；

对所述后壁的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述后壁进行精铣削。

6.根据权利要求5所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，还包括：

将所述下壳体装配至所述后壁的下部区域，所述上壳体装配至所述后壁的上部区域，并将所述第一法兰孔和所述圆形通孔的轴线对齐；

对所述下壳体、所述上壳体与所述后壁的对接处分别进行所述点焊预固定。

7.根据权利要求6所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，还包括：

对所述下壳体、所述上壳体与所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定；

对所述下壳体、所述上壳体与所述后壁的对接处分别进行所述激光焊固定。

8.根据权利要求6所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述第二壳体包括盖板和底板，所述第二壳体安装在所述前壁外侧，所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第六板材和第七板材；

将所述第六板材弯折成U型以得到所述盖板；

对所述第七板材中相对设置的第一侧边和第二侧边进行机加工，随后对所述第一侧边和所述第二侧边与所述盖板的U型开口处进行所述点焊预固定；

对所述第一侧边和所述第二侧边与所述第六板材的U型开口处进行所述激光焊固定。

9.根据权利要求8所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述第二壳体还包括前侧板；所述核燃料转运设备壳体的加工方法还包括：

提供第八板材；

安装所述第八板材至钻孔工位，再对钻孔位置进行定位，随后通过钻孔工具对所述第八板材进行钻孔；

对所述第八板材进行线切割，得到所述前侧板的外部轮廓和位于所述前侧板上的第二法兰孔；

对所述前侧板的外部轮廓进行粗铣削；

释放应力；

对所述前侧板进行精铣削。

10.根据权利要求9所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，还包括：

对所述盖板、所述底板与所述前壁的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；对所述盖板、所述底板与所述前侧板的连接面进行机加工，保证该连接面为一水平面；

对所述盖板、所述底板和所述前侧板的对接处进行所述点焊预固定，随后将所述第二法兰孔与所述圆形通孔的轴线对齐，并对所述盖板、所述底板和所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定；

对所述盖板、所述底板和所述前侧板的对接处、以及所述盖板、所述底板和所述前壁的对接处分别进行所述激光焊固定。

11.根据权利要求1～10中任一项所述的核燃料转运设备壳体的加工方法，其特征在于，所述激光焊固定在预设焊接参数下进行，所述预设焊接参数包括焊接功率、离焦量和焊接速度，其中，焊接功率为11kW～13kW，离焦量为15mm，焊接速度为11mm/s～14mm/s。

Images