CN110439623B - 飞机发动机风扇叶片用金属包边、加工工装及加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了飞机发动机风扇叶片用金属包边、加工工装及加工方法，属于飞机零部件制造技术，金属包边包括侧板和鼻翼；加工工装包括顶压件、内支撑件、侧压板、端夹板、内嵌固定件和外拉固定座，顶压件和侧压板均采用四连杆压紧定位组件枢轴连接；方法包括准备工装、装夹金属包边、焊接金属包边、去应力热处理和去除工装完成加工。应用该方法对工装装夹定位的金属包边进行焊接，能够适应多曲率复杂三维形貌的金属包边，对装夹好的金属预先进行找平，实施包括但不限于电子束、CMT或激光等焊接方式，焊接后可随加工工装一起热处理操作，保证了矫形效果，该方法能够显着降低该零件的加工成本，提高效率。
Description
技术领域
本发明涉及飞机发动机风扇叶片制造领域，尤其涉及飞机发动机风扇叶片用金属包边、加工工装及加工方法。
背景技术
在飞机发动机风扇叶片的制造中，金属包边已被普遍采用以增强复合材料的风扇叶片体的性能。以通用电气和斯奈克玛为代表的飞机发动机设计和制造公司，在GENX，GE9X,LEAP等发动机型号中，现已普遍采用金属包边增强的复合材料来制作其风扇叶片。中国商用航空发动机公司也在开展基于复合材料和金属包边的风扇叶片的设计和制造工作(CN 109723671A；CN 103628923B)。新的复合材料风扇叶片能够帮助发动机显著减重，提高燃油效率和推重比，有显著的经济效益。金属包边的设计，是为了提高叶片强度，使得发动机在运行中能够抵御外物的撞击，保持叶片的完整性，保障飞行安全。
复合风扇叶片叶型复杂，金属包边需和复合材料本体配合，是典型的长宽比大、薄壁、深槽、窄开口的“V”字型结构，精度要求高，机械加工难度大，成本高。除传统的铣削方法外，国内外的公司、高校也在不断的探索和改进，以提高加工效率，降低成本。Barnes公司(US 2012/0114494A1)和商发(CN 109723671A)采用了不同的方法，但是都提出了一种先制作侧板，再通过3D打印成型鼻翼的方法。航空制造技术研究院(CN 109202373A)提出了直接进行3D打印的方法。但是3D打印成型工艺在此类零件中目前缺乏工艺标准和认证方法。西北工业大学(CN 106181237B)提出了采用超塑性成形的方法进行加工。斯奈克玛(CN104364031B)和上海交通大学(CN 109483183A)也提出了采用扩散焊的方式进行加工。
因此，对于风扇叶片的金属包边需要一种新的制造方法，以避免一体式的金属包边加工困难、针对复杂形状风扇叶片匹配差的问题。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供飞机发动机风扇叶片用金属包边、加工工装及加工方法。
本发明的目的采用以下技术方案实现：
一种飞机发动机风扇叶片用金属包边，所述金属包边包括侧板和鼻翼，所述鼻翼的外侧面由下至上形成为大曲率凸起，并在所述鼻翼的底部上凹形成内凹面，两个所述侧板中的至少一个与鼻翼分体设置，并将分体设置的侧板与鼻翼焊接连接。
优选的，所述内凹面包括但不限于半圆形内凹面、V形内凹面、矩形内凹面、带缺口的内凹面等，所述内凹面与风扇叶片外边相适配。
本发明提供了一种根据上述金属包边焊接用加工工装，所述加工工装包括顶压件、内支撑件、侧压板、端夹板、内嵌固定件和外拉固定座，所述顶压件和侧压板均采用四连杆压紧定位组件枢轴连接，所述内嵌固定件的顶端连接至所述内支撑件的底部，所述内嵌固定件下部卡接进所述外拉固定座的中部开设的拉紧滑槽内，所述外拉固定座上开设安装孔，通过螺栓穿过所述安装孔将外拉固定座固定至焊接工位台上。
优选的，所述顶压件为与所述金属包边的鼻翼的外表面相适配的V型压件，其内压角小于所述鼻翼的外壁面夹角。
优选的，所述内支撑件的外壁支撑夹角等于所述金属包边的两个侧板的夹角，在所述内支撑件的顶部开设顶部冷却槽，在所述内支撑件的顶部侧面开设焊接工艺槽，所述焊接工艺槽与分体设置的侧板和鼻翼之间的对接处焊缝相对应。
优选的，在所述内支撑件的两个端面之间开设通孔，在每个端面至少设置一块端夹板将内支撑件进行纵向定位紧固。
优选的，所述内嵌固定件的顶端与所述内支撑件的底端一体设置、焊接连接设置或螺栓紧固设置。
优选的，所述内嵌固定件的下部为T形头，所述外拉固定座中部开设的拉紧滑槽为倒T形槽，所述T形头与所述倒T形槽相适配。
本发明提供了一种采用上述加工工装对金属包边进行焊接的方法，方法包括：
准备工装，根据金属包边准备焊接辅助用加工工装，先将外拉固定座用螺栓预装在焊接工位台上，再将上部带有内支撑件的内嵌固定件从外拉固定座的一端滑进拉紧滑槽内，将联动端带有顶压件和侧压板的四连杆压紧定位组件预装在所述外拉固定座两侧处的焊接工位台上，根据金属包边的鼻翼的脊线紧固外拉固定座和四连杆压紧定位组件的底座，并预备端夹板。
装夹金属包边，将待焊接的金属包边的侧板和鼻翼套在内支撑件上，通过调整四连杆压紧定位组件将顶压件压紧鼻翼的顶部、将至少两组侧压板压紧在侧板的外侧，将端夹板通过螺栓压紧在所述内支撑件的两端以将侧板侧端定位。
焊接金属包边，对装夹好的金属包边利用变位机将焊缝调节水平，在找平工件后，对焊接工位台上的侧板与鼻翼的对接处进行电子束、CMT或激光焊接。
去应力热处理，连带加工工装对焊接好的金属包边进行去应力和矫形热处理。
去除工装完成加工，在热处理完成后，从上至下依次拆除顶压件、端夹板和侧压板，即可取下加工处理好的金属包边。
优选的，当采用激光焊接方式时，激光焊接设备的激光功率为700～1600W，激光光斑直径为0.3～0.8mm，光斑移动速度为0.3～0.8mm/min。
相比现有技术，本发明的有益效果在于：本发明的金属包边采用侧板与鼻翼分体式结构，分体式结构和对应的加工工装特别适应于风扇叶片包边复杂三维形貌的金属包边，对装夹好的金属预先进行找平，实施焊接后可随加工工装一起热处理操作，保证了矫形效果，该方法能够显着降低该零件的加工成本，提高效率。
附图说明
图1为本发明实施例全分体设置的金属包边示意图；
图2为本发明另一实施例的单侧板分体设置的金属包边示意图；
图3为金属包边进行加工工装定位的侧视图；
图4为金属包边进行加工工装定位的轴侧视图；
图5为采用四连杆压紧定位组件进行工装定位压紧的金属包边轴侧示意图；
图6为采用四连杆压紧定位组件进行工装定位压紧的金属包边侧视图。
图中：1/2、侧板；2、侧板；3、鼻翼；31/32、焊缝；
100、加工工装；101、顶压件；102、内支撑件；103、侧压板；104/105、端夹板；106、内嵌固定件；107、外拉固定座；
200、四连杆压紧定位组件。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
参见图1和图2，一种飞机发动机风扇叶片用金属包边，所述金属包边包括侧板(1、2)和鼻翼3，所述鼻翼3的外侧面由下至上形成为大曲率凸起，并在所述鼻翼3的底部上凹形成内凹面，两个所述侧板(1、2)中的至少一个与鼻翼3分体设置，并通过焊接将分体设置的侧板与鼻翼3焊接连接。
其中，如图1所示，两个侧板(1、2)均与鼻翼3分体设置，形成焊缝(31、32)；如图2所示，一个侧板1与鼻翼3一体化成型，另一个侧板2与鼻翼3分体设置，形成焊缝32。实际金属包边的焊缝(31、32)位置可以根据强度要求，避开强度薄弱区域，并且选择板厚合适的位置，尽量减少焊接热输入引起的变形问题。
分体设置的侧板(1、2)需要与鼻翼3的底端固定连接，一般采用焊接连接的方式，因此，焊缝(31、32)处的均需有较高的精度，如焊缝<0.1mm以满足工艺要求。
参见图3～图6，本发明提供了一种根据上述金属包边焊接用加工工装100，加工工装100包括顶压件101、内支撑件102、侧压板103、端夹板104、105、内嵌固定件106和外拉固定座107。
参见图5和图6，顶压件101和侧压板103均采用四连杆压紧定位组件200枢轴连接，具体的所述四连杆压紧定位组件200依次包括包括底座连杆、枢轴连杆、压紧连杆和承压连杆，底座连杆与焊接工位台固定连接，枢轴连杆的一端延伸形成枢轴连接端，压紧连杆的一端向外延伸形成压紧手柄。
其中，内嵌固定件106的顶端连接至所述内支撑件102的底部，所述内嵌固定件106下部卡接进所述外拉固定座107的中部开设的拉紧滑槽内，所述外拉固定座107上开设安装孔，通过螺栓穿过所述安装孔将外拉固定座107固定至焊接工位台上。
顶压件101为与所述金属包边的鼻翼3的外表面相适配的V型压件，其内压角小于所述鼻翼3的外壁面夹角。内支撑件102的外壁支撑夹角等于所述金属包边的两个侧板1、2的夹角，在所述内支撑件102的顶部开设顶部冷却槽，在所述内支撑件102的顶部侧面开设焊接工艺槽，所述焊接工艺槽与分体设置的侧板2和鼻翼3之间的对接处焊缝相对应，以保证焊接过程中的排气或者排渣，并防止和工装焊接在一起。
进一步的，在所述内支撑件102的两个端面之间开设通孔，在每个端面至少设置一块端夹板(104、105)将内支撑件进行纵向定位紧固。
内嵌固定件106的顶端与所述内支撑件102的底端一体设置、焊接连接设置或螺栓紧固设置。内嵌固定件106的下部为T形头，所述外拉固定座107中部开设的拉紧滑槽为倒T形槽，所述T形头与所述倒T形槽相适配。
采用上述加工工装对金属包边进行焊接的方法，方法包括：
准备工装，根据金属包边准备焊接辅助用加工工装100，先将外拉固定座107用螺栓预装在焊接工位台上，再将上部带有内支撑件102的内嵌固定件106从外拉固定座107的一端滑进拉紧滑槽内，将联动端带有顶压件101和侧压板103的四连杆压紧定位组件200预装在所述外拉固定座107两侧处的焊接工位台上，根据金属包边的鼻翼3的脊线紧固外拉固定座107和四连杆压紧定位组件200的底座，并预备端夹板(104、105)。
装夹金属包边，将待焊接的金属包边的侧板(1、2)和鼻翼3套在内支撑件102上，通过调整四连杆压紧定位组件200将顶压件101压紧鼻翼3的顶部、将至少两组侧压板103压紧在侧板(1、2)的外侧，将端夹板(104、105)通过螺栓压紧在所述内支撑件102的两端以将侧板(1、2)侧端定位。
焊接金属包边，对装夹好的金属包边利用变位机将焊缝调节水平，在找平工件后，对焊接工位台上的侧板(1、2)与鼻翼3的对接处进行激光焊接。
其中，激光器产生激光束，激光束经过传导光纤到达激光焊接头，经过聚焦后与工件相互作用，工件材料被熔化，机器人带动激光焊接头水平移动，材料熔化后凝固形成焊缝，实现材料的焊接。激光焊接设备的激光功率为700～1600W，激光光斑直径为0.3～0.8mm，光斑移动速度为0.3～0.8mm/min。当金属包边的材料不同时，可以选择连续激光或者脉冲激光焊接。
去应力热处理，连带加工工装对焊接好的金属包边进行去应力和矫形热处理。
去除工装完成加工，在热处理完成后，从上至下依次拆除顶压件101、端夹板(104、105)和侧压板103，即可取下加工处理好的金属包边。
为方便说明，本发明图示均以直纹面为例，但是实际的飞机发动机风扇叶片金属包边或者金属加强边是复杂的三维曲面，既鼻翼的脊线是一条复杂的三维复杂曲线。并且实际3D设计的金属包边在焊缝(31、32)位置沿着长度方向，材料厚度是变化的，因此在实施过程中，需要对焊接工艺进行规划，且需要对金属包边采用机加工或热压的方式准备，进行变参数的焊接加工。
最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (6)
1.一种飞机发动机风扇叶片金属包边焊接用加工工装，所述金属包边包括侧板（1、2）和鼻翼（3），所述鼻翼（3）的外侧面由下至上形成为弯曲凸起，并在所述鼻翼（3）的底部上凹形成内凹面，两个所述侧板（1、2）中的至少一个与鼻翼（3）分体设置，并将分体设置的侧板与鼻翼（3）焊接连接，所述加工工装（100）包括顶压件（101）、内支撑件（102）、侧压板（103）、端夹板（104、105）、内嵌固定件（106）和外拉固定座（107），其特征在于：所述顶压件（101）和侧压板（103）均采用四连杆压紧定位组件（200）枢轴连接，所述内嵌固定件（106）的顶端连接至所述内支撑件（102）的底部，所述内嵌固定件（106）下部卡接进所述外拉固定座（107）的中部开设的拉紧滑槽内，所述外拉固定座（107）上开设安装孔，通过螺栓穿过所述安装孔将外拉固定座（107）固定至焊接工位台上；所述内支撑件（102）的外壁支撑夹角等于所述金属包边的两个侧板（1、2）的夹角，在所述内支撑件（102）的顶部开设顶部冷却槽，在所述内支撑件（102）的顶部侧面开设焊接工艺槽，所述焊接工艺槽与分体设置的侧板（2）和鼻翼（3）之间的对接处焊缝相对应；
所述顶压件（101）为与所述金属包边的鼻翼（3）的外表面相适配的V型压件，其内压角小于所述鼻翼（3）的外壁面夹角。
2.根据权利要求1所述的加工工装，其特征在于：在所述内支撑件（102）的两个端面之间开设通孔，在每个端面至少设置一块端夹板（104、105）将内支撑件进行纵向定位紧固。
3.根据权利要求1所述的加工工装，其特征在于：所述内嵌固定件（106）的顶端与所述内支撑件（102）的底端一体设置、焊接连接设置或螺栓紧固设置。
4.根据权利要求1所述的加工工装，其特征在于：所述内嵌固定件（106）的下部为T形头，所述外拉固定座（107）中部开设的拉紧滑槽为倒T形槽，所述T形头与所述倒T形槽相适配。
5.一种采用权利要求1~4任一项所述的加工工装对金属包边进行焊接的方法，其特征在于，方法包括：
准备工装，根据金属包边准备焊接辅助用加工工装（100），先将外拉固定座（107）用螺栓预装在焊接工位台上，再将上部带有内支撑件（102）的内嵌固定件（106）从外拉固定座（107）的一端滑进拉紧滑槽内，将联动端带有顶压件（101）和侧压板（103）的四连杆压紧定位组件（200）预装在所述外拉固定座（107）两侧处的焊接工位台上，根据金属包边的鼻翼（3）的脊线紧固外拉固定座（107）和四连杆压紧定位组件（200）的底座，并预备端夹板（104、105）；
装夹金属包边，将待焊接的金属包边的侧板（1、2）和鼻翼（3）套在内支撑件（102）上，通过调整四连杆压紧定位组件（200）将顶压件（101）压紧鼻翼（3）的顶部、将至少两组侧压板（103）压紧在侧板（1、2）的外侧，将端夹板（104、105）通过螺栓压紧在所述内支撑件（102）的两端以将侧板（1、2）侧端定位；
焊接金属包边，对装夹好的金属包边利用变位机将焊缝调节水平，在找平工件后，对焊接工位台上的侧板（1、2）与鼻翼（3）的对接处进行电子束、CMT或激光焊接；
去应力热处理，连带加工工装对焊接好的金属包边进行去应力和矫形热处理；
去除工装完成加工，在热处理完成后，从上至下依次拆除顶压件（101）、端夹板（104、105）和侧压板（103），取下加工处理好的金属包边。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：当采用激光焊接时，激光焊接设备的激光功率为700~1600W，激光光斑直径为0.3~0.8mm，光斑移动速度为0.3~0.8mm/min。
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