CN102962942B - 一种塑料燃油箱成型装置及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种塑料燃油箱成型装置和成型方法，底座的横向导轨上安装有相互连接的左、右锁模机构，左锁模机构上固定有左注塑半模，右注塑半模独立支撑在横向导轨上且与右锁模机构通过油缸相互连接；左右注塑半模的相向端面上分别设有左、右注塑型腔，左右注塑半模之间安装有可沿纵向导轨移动的预成型模板和内置机构，预成型模板的左右端面分别与左、右注塑半模的相向端面相吻合。先将左、右注塑半模分别夹紧在预成型模板的两侧进行注塑；然后左右注塑半模分离，预成型模板移出，内置机构移至左右注塑半模之间粘接内置零件后移出，左右注塑半模合拢粘接。该成型装置和成型方法制造而成的油箱壁厚均匀，质量可靠，生产效率高，成本低，耗料少。

Description

一种塑料燃油箱成型装置及成型方法

技术领域

本发明涉及一种塑料燃油箱成型装置，还涉及一种塑料燃油箱成型方法，属于塑料燃油箱技术领域。

背景技术

塑料燃油箱内部需要安装功能零件，如防浪板、液体/蒸汽分离器、液位传感器、油泵等。为了实现油箱内的零件与箱体外的部件之间的连接，传统的方法是在燃油箱本体成型后，在箱壁上打孔、焊接和装配。减少在箱体壁上的开孔数量，减小开孔的尺寸有利于降低箱体内的燃油蒸汽对环境的排放量，但是这样做也为部件与箱体的连接增加了难度。

为了实现低排放的目标，将燃油箱上焊接和装配的组件放置到燃油箱的内部，是减少碳氢化合物向外泄漏的一个可行方法。对于传统的吹塑筒状型坯，要想实现组件内置，只能通过型坯端口将组件放到型坯内部，而型坯端口的尺寸较小，大尺寸的组件无法放入其中。为使内置零件具有增大的自由度，渐渐产生了两片型坯吹塑成型方法，两片型坯流至左、右半模之间，左、右半模合模后向型坯内吹气使左右型坯分别贴合在左半模、右半模的模腔壁上并成型。该工艺存在如下不足之处：1.吹塑成型的油箱有较大的飞边，需要人工去除，浪费原材料的同时，增加了人工成本；2.吹塑是通过模头下料，由于重力的作用导致型坯很难控制，容易造成油箱部分壁厚不合格，使油箱报废；3.由于模具闭合后是通过高压吹的方式进行吹塑成型，压力的大小极易造成油箱壁厚的不均，使油箱报废；4.吹塑过程中耗气量大而且噪音较大；5.吹塑设备的价格远高于注塑设备，增大了燃油箱的制造成本。

发明内容

本发明的首要目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料燃油箱成型装置，制造而成的箱体壁厚均匀，质量可靠。

为解决以上技术问题，本发明所提供的一种塑料燃油箱成型装置，包括底座，所述底座的上平面沿长度方向安装有横向导轨，所述横向导轨上安装有可分别沿横向导轨移动的左锁模机构和右锁模机构，所述左锁模机构上安装有左注塑半模，所述右锁模机构上安装有右注塑半模，所述左、右注塑半模上分别设有左、右注塑型腔，所述左、右注塑型腔相向布置且分别与燃油箱的左、右两半形状大小相同；所述横向导轨上还安装有分别随所述左、右注塑半模同步移动的左、右注塑挤出机，所述左、右注塑挤出机的出口分别与所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔相通，所述左、右注塑挤出机的入口分别安装有料斗；所述左、右注塑半模之间设有与所述横向导轨相垂直的纵向导轨，所述纵向导轨两端分别安装有可沿纵向导轨移动的预成型模板和内置机构，所述预成型模板的左、右端面分别与所述左、右注塑半模的相向端面相吻合，所述内置机构上夹持有油箱内置零件。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：将燃油箱分为两部分，将两部分分别通过本装置注塑成型，注塑可以任意控制箱体的形状和大小；由于注塑模具的壁厚是固定不变的，不受重力和坯料流动速度的影响，也不受压缩空气吹力的影响，燃油箱成型的壁厚可以根据需要制定出相应的注塑模具，实现壁厚完全受控，壁厚均匀且节约了型坯原料；注塑相对于吹塑，成本较低；由于注塑速度快，型坯在冷却前即可完成内置零件的粘接和左右两边的对接，省去了后续升温加热焊接的工序，生产效率高，生产周期短；通过添加组件内置装置，在油箱成型的过程中，将后续加工的组件内置在油箱内；注塑成型的油箱不需要高压气体吹塑，降低了生产成本，同时降低了环境噪音；无需在油箱上打孔焊接，增加了油箱的强度，提高了其密封性能。

作为本发明的优选方案，所述右注塑半模与所述右锁模机构的相向端面之间通过油缸相互连接，所述右注塑半模的底部通过右注塑半模滑座独立支撑在所述横向导轨上；所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过连杆固定连接。左锁模机构与左注塑半模及右锁模机构为整体结构，当右注塑半模在油缸的驱动下向左移动时，左、右锁模机构及左注塑半模在油缸反作用力驱动下同步向右移动，一只油缸即实现了左、右注塑半模在预成型模板两侧实现双向夹紧。

作为本发明的优选方案，所述横向导轨设有相互平行的两根，所述左锁模机构、右锁模机构及右注塑半模滑座分别支撑在两根所述纵向导轨上。

作为本发明的优选方案，所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过三根所述连杆相互连接，三根所述连杆相互平行且呈三角形分布。三根连杆呈三角形将左锁模机构与右锁模机构固定连接，结构稳定且整体重量较轻。

本发明的另一个目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种塑料燃油箱成型方法，该方法制造而成的箱体壁厚均匀，质量可靠。

为解决以上技术问题，本发明所提供的塑料燃油箱的成型方法，依次包括以下步骤：（1）所述右注塑半模在所述油缸的驱动下向左移动，所述左、右锁模机构及所述左注塑半模在所述油缸的驱动下向右移动，直至所述左、右注塑半模分别夹紧在所述预成型模板的两侧；（2）注塑原料从所述料斗分别进入所述左、右注塑挤出机，再分别由所述左、右注塑挤出机的出口进入并注满所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔；（3）所述左、右注塑半模分别在所述油缸的驱动下分离，然后所述预成型模板沿所述纵向导轨移出左、右注塑半模之间；（4）所述内置机构沿所述纵向导轨移至所述左、右注塑半模之间，然后将油箱内置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的内壁；（5）所述内置机构沿所述纵向导轨移出所述左、右注塑半模之间；（6）所述左、右注塑半模在所述油缸的驱动下再次相互靠近直至合拢，所述左、右注塑型坯的相向端面相互粘接为一体。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：左锁模机构与左注塑半模及右锁模机构为整体结构，当右注塑半模在油缸的驱动下向左移动时，左、右锁模机构及左注塑半模在油缸反作用力驱动下同步向右移动，一只油缸即实现了左、右注塑半模在预成型模板两侧实现双向夹紧。该方法制造而成的燃油箱分为两部分，将两部分分别通过注塑成型，注塑可以任意控制箱体的形状和大小；由于注塑模具的壁厚是固定不变的，不受重力和坯料流动速度的影响，也不受压缩空气吹力的影响，燃油箱成型的壁厚可以根据需要制定出相应的注塑模具，实现壁厚完全受控，壁厚均匀且节约了型坯原料；注塑相对于吹塑，成本较低；由于注塑速度快，型坯在冷却前即可完成内置零件的粘接和左右两边的对接，省去了后续升温加热焊接的工序，生产效率高，生产周期短；通过添加组件内置装置，在油箱成型的过程中，将后续加工的组件内置在油箱内；注塑成型的油箱不需要高压气体吹塑，降低了生产成本，同时降低了环境噪音；无需在油箱上打孔焊接，增加了油箱的强度，提高了其密封性能。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明塑料燃油箱成型装置的主视图。

图2为图1的俯视图。

图3为本发明塑料燃油箱成型装置的立体图。

图中：1.底座；2.横向导轨；3.左锁模机构；4.右锁模机构；5.左注塑半模；6.右注塑半模；6a.右注塑半模滑座；7.连杆；8. 油缸；9.左注塑挤出机；10.右注塑挤出机；11.料斗；12.挤出机驱动电机；13.齿轮减速箱；14.纵向导轨；15.预成型模板；16.内置机构。

具体实施方式

如图1至图3所示，本发明塑料燃油箱成型装置，包括底座1，底座1的上平面沿长度方向安装有两根相互平行的横向导轨2，横向导轨2上安装有可分别沿横向导轨移动的左锁模机构3和右锁模机构4，左注塑半模5与右注塑半模6相向而立，左注塑半模5固定在左锁模机构3上，右注塑半模6与右锁模机构4的相向端面之间通过油缸8相互连接，右注塑半模6的底部通过右注塑半模滑座6a独立支撑在横向导轨上；左锁模机构3与右锁模机构4之间通过三根连杆7固定连接，三根连杆相互平行，两根连杆在下分别靠近横向导轨，一根连杆在上部，三根连杆呈三角形分布。

左注塑半模5上设有左注塑型腔，右注塑半模6上设有右注塑型腔，左注塑型腔和右注塑型腔相向布置且分别与燃油箱的左、右两半形状大小相同；横向导轨上还安装有随左注塑半模5同步移动的左注塑挤出机9，和随右注塑半模6同步移动的右注塑挤出机10。左注塑挤出机9、右注塑挤出机10分别由挤出机驱动电机12和齿轮减速箱13驱动，左注塑挤出机9的出口与左注塑半模5的左注塑型腔相通，右注塑挤出机10的出口与右注塑半模6的右注塑型腔相通，左注塑挤出机9、右注塑挤出机10的入口分别安装有料斗11。

左注塑半模5、右注塑半模6之间设有与横向导轨相垂直的纵向导轨14，纵向导轨14两端分别安装有可沿纵向导轨移动的预成型模板15和内置机构16，预成型模板15的左、右端面分别与左注塑半模5、右注塑半模6的相向端面相吻合，内置机构16上夹持有油箱内置零件。

燃油箱成型时依次包括以下步骤：（1）右注塑半模6在油缸8的驱动下沿横向导轨向左移动，左锁模机构3、右锁模机构4及左注塑半模5在油缸8的驱动下沿横向导轨向右移动，直至左注塑半模5、右注塑半模6分别夹紧在预成型模板15的两侧；（2）注塑原料从料斗11分别进入左注塑挤出机9、右注塑挤出机10，再分别由左注塑挤出机9、右注塑挤出机10的出口进入并注满左注塑半模5、右注塑半模6的左注塑型腔、右注塑型腔；（3）左注塑半模5、右注塑半模6分别在油缸8的驱动下分离，然后预成型模板15沿纵向导轨14移出左注塑半模5、右注塑半模6之间；（4）内置机构16沿纵向导轨14移至左注塑半模5、右注塑半模6之间，然后将油箱内置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的内壁；（5）内置机构16沿纵向导轨14移出左注塑半模5、右注塑半模6之间；（6）左注塑半模5、右注塑半模6在油缸8的驱动下再次相互靠近直至合拢，左、右注塑型坯的相向端面相互粘接使油箱成为封闭的整体。

以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。例如也可以右注塑半模与右锁模机构固定连接，油缸与左注塑半模连接等等，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。

Claims (4)

1.一种塑料燃油箱成型装置，包括底座，所述底座的上平面沿长度方向安装有横向导轨，所述横向导轨上安装有可分别沿横向导轨移动的左锁模机构和右锁模机构，其特征在于：所述左锁模机构上安装有左注塑半模，所述右锁模机构上安装有右注塑半模，所述左、右注塑半模上分别设有左、右注塑型腔，所述左、右注塑型腔相向布置且分别与燃油箱的左、右两半形状大小相同；所述横向导轨上还安装有分别随所述左、右注塑半模同步移动的左、右注塑挤出机，所述左、右注塑挤出机的出口分别与所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔相通，所述左、右注塑挤出机的入口分别安装有料斗；所述左、右注塑半模之间设有与所述横向导轨相垂直的纵向导轨，所述纵向导轨两端分别安装有可沿纵向导轨移动的预成型模板和内置机构，所述预成型模板的左、右端面分别与所述左、右注塑半模的相向端面相吻合，所述内置机构上夹持有油箱内置零件；所述右注塑半模与所述右锁模机构的相向端面之间通过油缸相互连接，所述右注塑半模的底部通过右注塑半模滑座独立支撑在所述横向导轨上；所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过连杆固定连接。

2.根据权利要求1所述的塑料燃油箱成型装置，其特征在于，所述横向导轨设有相互平行的两根，所述左锁模机构、右锁模机构及右注塑半模滑座分别支撑在两根所述横向导轨上。

3.根据权利要求2所述的塑料燃油箱成型装置，其特征在于，所述左锁模机构与所述右锁模机构之间通过三根所述连杆相互连接，三根所述连杆相互平行且呈三角形分布。

4.一种采用权利要求1或2或3所述成型装置进行塑料燃油箱成型的方法，其特征在于，依次包括以下步骤：（1）所述右注塑半模在所述油缸的驱动下向左移动，所述左、右锁模机构及所述左注塑半模在所述油缸的驱动下向右移动，直至所述左、右注塑半模分别夹紧在所述预成型模板的两侧；（2）注塑原料从所述料斗分别进入所述左、右注塑挤出机，再分别由所述左、右注塑挤出机的出口进入并注满所述左、右注塑半模的左、右注塑型腔；（3）所述左、右注塑半模分别在所述油缸的驱动下分离，然后所述预成型模板沿所述纵向导轨移出左、右注塑半模之间；（4）所述内置机构沿所述纵向导轨移至所述左、右注塑半模之间，然后将油箱内置零件粘接在左注塑型坯或右注塑型坯的内壁；（5）所述内置机构沿所述纵向导轨移出所述左、右注塑半模之间；（6）所述左、右注塑半模在所述油缸的驱动下再次相互靠近直至合拢，所述左、右注塑型坯的相向端面相互粘接为一体。