CN206356554U - 机械固定座的压铸模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种机械固定座的压铸模具，包括：上模组件和下模组件；上模组件包括：上模主体、多个锁孔成型柱以及多个过孔成型柱；上模主体的底面开设有上成型槽；上模主体两侧设有上冷却通道；下模组件包括：下模主体、驱动板、顶杆以及进料管；下模主体的顶面开设有导料槽、多个下成型单元以及阶梯成型块；下模主体两侧设有下冷却通道；下成型单元与上成型槽一一对应且构成成型腔。上述机械固定座的压铸模具，当产品成型完毕后，所有顶杆以同步的姿态一起上移，将成型于下模主体上的产品均匀顶出，使得产品在各处均匀受力的情况下脱模，避免损坏。而在上冷却通道和下冷却通道可以提高上模主体和下模主体的冷却速度，提高工作效率。

Description

机械固定座的压铸模具

技术领域

本实用新型涉及机械配件的压铸制造领域，特别是涉及一种机械固定座的压铸模具。

背景技术

在机械配件的压铸制造工业中，常常会遇到各种结构另类的产品。例如图1所示的一种机械固定座40，其包括底板41和垂直连接在该底板上的阶梯状凸块42。在底板的一端设有锁孔和位于锁孔两侧的过孔。底板的另一端设设有三个U形槽，而且位于两侧的U形槽的内侧还设有过孔。在批量生产时，由于产品的形状不规则，脱模时容易因为产品上各个区域受力不均而出现损伤，降低了产品良品率。而且，压铸模具的自然冷却速度慢，不利于提高工作效率。

实用新型内容

基于此，本实用新型提供一种提高良品率和工作效率高的机械固定座的压铸模具。

一种机械固定座的压铸模具，包括：上模组件和连接上模组件的下模组件；上模组件包括：上模主体、多个穿设在上模主体的锁孔成型柱、以及多个穿设在上模主体的过孔成型柱；上模主体的底面开设有多个阵列排布的上成型槽；上模主体两侧设有横向贯穿上模主体的上冷却通道；每个上成型槽内设有阶梯状凹陷；锁孔成型柱分布在上成型槽的一端，过孔成型柱分布在上成型槽的两端；下模组件包括：下模主体、平行设置于下模主体下方的驱动板、穿设在下模主体与驱动板之间的顶杆、以及连接在下模主体一侧的进料管；下模主体的顶面开设有导料槽、连通导料槽的多个下成型单元、以及嵌设在下成型单元中的阶梯成型块；下模主体两侧设有横向贯穿下模主体的下冷却通道；导料槽与进料管连通；下成型单元与上成型槽一一对应且构成成型腔；顶杆的顶端贯穿下成型单元和阶梯成型块，顶杆的底端连接驱动板；下冷却通道与顶杆为错位设置。

上述机械固定座的压铸模具，使用时，上模组件安装于外部上模板中随之移动，而下模组件安装在外部下模板中。当上模组件和下模组件合模，上成型槽和下成型单元形成用于成型产品的成型腔。液态的压铸原料从进料管进入到成型腔中，并且压铸成型为产品。当产品成型完毕后，上模组件在外部上模板的带动下向上移动并且与下模组件分离，然后下模组件中的驱动板在外部下模板的驱动机构的带动下开始往上移动，进而带动顶杆上移，所有顶杆以同步的姿态一起上移，将成型于下模主体上的产品均匀顶出，使得产品在各处均匀受力的情况下脱模，避免损坏。而在上模主体设置的上冷却通道、下模主体设置的下冷却通道，可以在产品成型时，循环流通冷却液，提高上模主体和下模主体的冷却速度，提高工作效率。通过上述设计，达到提高良品率和工作效率高的目的。

在其中一个实施例中，上模主体的底面设有对位凹槽，下模主体的顶面设有对应对位凹槽的对位凸块。对位凹槽和对位凸块在合模时起到对位的作用，提高合模的精度。

在其中一个实施例中，进料管设有垂直于下模主体的进料通道，进料通道连通导料槽。

在其中一个实施例中，阶梯成型块设有供顶杆穿过的贯孔。

附图说明

图1为一种机械固定座的示意图；

图2为本实用新型一种实施例的机械固定座的压铸模具的示意图；

图3为图2所示的机械固定座的压铸模具中的上模组件的反面示意图；

图4为图2所示的机械固定座的压铸模具中的下模组件的示意图；

图5为图4所示的下模组件中的下模主体的示意图；

图6为图4所示的下模组件中的阶梯成型块的示意图；

附图中各标号的含义为：

10-机械固定座的压铸模具；

20-上模组件，21-上模主体，22-锁孔成型柱，23-过孔成型柱，24-上成型槽，25-对位凹槽，26-上冷却通道，27-阶梯状凹陷；

30-下模组件，31-下模主体，32-驱动板，33-顶杆，34-进料管，35-导料槽，36-下成型单元，37-阶梯成型块，38-对位凸块，39-下冷却通道，310-贯孔，311-进料通道；

40-机械固定座，41-底板，42-阶梯状凸块。

具体实施方式

为能进一步了解本实用新型的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本实用新型的详述得到进一步的了解。

参见图2至图6，其为本实用新型一实施例的机械固定座的压铸模具10。

该机械固定座的压铸模具10，用于机械固定座的压铸成型，其包括：上模组件20和连接上模组件20的下模组件30。使用时，上模组件20安装在外部上模板中，而下模组件30安装在外部下模板中。

该上模组件20包括：上模主体21、多个穿设在上模主体21的锁孔成型柱22、以及多个穿设在上模主体21的过孔成型柱23。上模主体21为方块状结构设置，其底面开设有多个阵列排布的上成型槽24和分布在上模主体21四个角落的对位凹槽25。上模主体21两侧设有横向贯穿上模主体21的上冷却通道26。每个上成型槽24内设有阶梯状凹陷27。锁孔成型柱22分布在上成型槽24的一端，过孔成型柱23分布在上成型槽24的两端。

该下模组件30包括：下模主体31、平行设置于下模主体31下方的驱动板32、穿设在下模主体31与驱动板32之间的顶杆33、以及连接在下模主体31一侧的进料管34。该下模主体31为方块状结构设置，其顶面开设有导料槽35、连通导料槽35的多个下成型单元36、嵌设在下成型单元36中的阶梯成型块37、以及位于该下模主体31四个角落的对位凸块38。同时，下模主体31两侧设有横向贯穿下模主体31的下冷却通道39。导料槽35与进料管34连通。下成型单元36与上成型槽24一一对应且构成成型腔。阶梯成型块37对应上述的阶梯状凹陷27。顶杆33的顶端贯穿下成型单元36和阶梯成型块37，顶杆33的底端连接驱动板32。该阶梯成型块37设有供顶杆33穿过的贯孔310。对位凸块38与上述的对位凹槽25一一对应。下冷却通道39与顶杆33为错位设置。进料管34设有垂直于下模主体31的进料通道311，进料通道311连通导料槽35。

上述机械固定座的压铸模具10，使用时，上模组件20安装于外部上模板中随之移动，而下模组件30安装在外部下模板中。当上模组件20和下模组件30合模，上成型槽24和下成型单元36形成用于成型产品的成型腔。液态的压铸原料从进料管34进入到成型腔中，并且压铸成型为产品。当产品成型完毕后，上模组件20在外部上模板的带动下向上移动并且与下模组件30分离，然后下模组件30中的驱动板32在外部下模板的驱动机构的带动下开始往上移动，进而带动顶杆33上移，所有顶杆33以同步的姿态一起上移，将成型于下模主体31上的产品均匀顶出，使得产品在各处均匀受力的情况下脱模，避免损坏。而在上模主体21设置的上冷却通道26、下模主体31设置的下冷却通道39，可以在产品成型时，循环流通冷却液(冷却水或者其他工业冷却液体)，提高上模主体21和下模主体31的冷却速度，提高工作效率。通过上述设计，达到提高良品率和工作效率高的目的。

此外，对位凹槽25和对位凸块38在合模时起到对位的作用，提高合模的精度。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (4)

1.一种机械固定座的压铸模具，其特征在于，包括：上模组件和连接所述上模组件的下模组件；所述上模组件包括：上模主体、多个穿设在所述上模主体的锁孔成型柱、以及多个穿设在所述上模主体的过孔成型柱；所述上模主体的底面开设有多个阵列排布的上成型槽；所述上模主体两侧设有横向贯穿所述上模主体的上冷却通道；每个所述上成型槽内设有阶梯状凹陷；所述锁孔成型柱分布在所述上成型槽的一端，所述过孔成型柱分布在所述上成型槽的两端；所述下模组件包括：下模主体、平行设置于所述下模主体下方的驱动板、穿设在所述下模主体与所述驱动板之间的顶杆、以及连接在所述下模主体一侧的进料管；所述下模主体的顶面开设有导料槽、连通所述导料槽的多个下成型单元、以及嵌设在所述下成型单元中的阶梯成型块；所述下模主体两侧设有横向贯穿所述下模主体的下冷却通道；所述导料槽与所述进料管连通；所述下成型单元与所述上成型槽一一对应且构成成型腔；所述顶杆的顶端贯穿所述下成型单元和所述阶梯成型块，所述顶杆的底端连接所述驱动板；所述下冷却通道与所述顶杆为错位设置。

2.根据权利要求1所述的机械固定座的压铸模具，其特征在于，所述上模主体的底面设有对位凹槽，所述下模主体的顶面设有对应所述对位凹槽的对位凸块。

3.根据权利要求1所述的机械固定座的压铸模具，其特征在于，所述进料管设有垂直于所述下模主体的进料通道，所述进料通道连通所述导料槽。

4.根据权利要求1所述的机械固定座的压铸模具，其特征在于，所述阶梯成型块设有供所述顶杆穿过的贯孔。