CN102962720A - 太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手 - Google Patents

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王明生
王学良
王慧
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Abstract

本发明公开了一种太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，包括滑座、所述滑座滑动安装于自动成型机的机架上，该滑座由安装于机架上的滑座动力装置驱动横向滑动；所述滑座上设有一对支撑臂，所述支撑臂之间转动安装有转轴；该转轴由安装在滑座上的转轴动力装置驱动转动，该转轴上固定有至少一个夹具，该夹具包括绕转轴轴心圆周阵列的两个可夹紧或松开型材的夹具单体，每个夹具单体由转轴带动从12点的取料工位开始依次经过3点的冲孔工位、6点的过渡工位、以及9点的去头落料工位。该机械手可以夹取型材完成取料、冲孔、去头工位的转换，满足长边框自动成型的设计要求。

Description

太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手
技术领域
本发明涉及一种机械手，特别是指一种太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手。
背景技术
目前的太阳能电池板的长边框的加工分为若干道工序，并且分别在不同的设备中加工，首先，需要先将长边框所使用的型材进行按照一定尺寸切割，然后再在冲孔机上对该型材在指定的面、指定的部位进行冲孔，然后再将长边框两端进行去头，尚未有统一的可自动一次性完成上述动作的成型机，这样，整个长边框生产的工作效率就非常低，操作复杂，成本高，费时费力。
然，如果设计一种太阳能长边框自动成型机，那么很明显，夹住型材冲孔和去头就尤为重要，是作为自动成型机的核心所在。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是：提供一种太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，该机械手可以夹取型材完成取料、冲孔、去头工位的转换，满足长边框自动成型的设计要求。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，包括滑座、所述滑座滑动安装于自动成型机的机架上，该滑座由安装于机架上的滑座动力装置驱动横向滑动；所述滑座上设有一对支撑臂，所述支撑臂之间转动安装有转轴；该转轴由安装在滑座上的转轴动力装置驱动转动，该转轴上固定有至少一个夹具，该夹具包括绕转轴轴心圆周阵列的两个可夹紧或松开型材的夹具单体，每个夹具单体由转轴带动从12点的取料工位开始依次经过3点的冲孔工位、6点的过渡工位、以及9点的去头落料工位。
作为一种优选的方案，所述夹具单体包括夹具单体包括一个夹口，夹口内活动放置一夹板，夹板由夹板动力装置驱动作与夹口配合夹紧型材。
作为一种优选的方案，所述夹板动力装置包括一个夹板气缸，夹板气缸的活塞杆端部与夹板连接，活塞上套装有缓冲复位弹簧，所述转轴为空心转轴，其夹紧气缸的气路布置于转轴空心孔。
作为一种优选的方案，所述转轴动力装置包括固定于滑座上的电机和减速箱，减速箱的输出轴上安装有主动同步轮，转轴上固定有从动同步轮，主动同步轮和从动同步轮之间同步带连接。
作为一种优选的方案，所述转轴上安装有四个接近开关，该四个接近开关相互之间成90°圆周布置，所述支撑臂上设有与接近开关对应的检测点，因此可准确的检测转轴转动的角度。
采用了上述技术方案后，本发明的效果是：该机械手利用转轴的转动配合滑座的滑动，使固定在转轴上的夹具完成取料、冲孔、过渡和去头四个工位的转换，满足长边框自动成型过程中的核心操作，使长边框的自动成型成为可能，进而提高了长边框的加工效率，节省成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明实施例的结构示意图；
图2是本发明实施例的转轴和夹具的立体图；
图3是图2上端部的结构示意图；
附图中：1.机架；2.机械手；201.滑座；202.滑座动力装置；203.支撑臂；204.转轴；205.转轴动力装置；206.夹具；2061.夹具单体；20611.夹口；20612.夹板；20613.夹板气缸；20614.缓冲复位弹簧。
具体实施方式
下面通过具体实施例对本发明作进一步的详细描述。
如图1所示，一种太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手2，包括滑座201、所述滑座201滑动安装于自动成型机的机架1上，该滑座201由安装于机架1上的滑座动力装置202驱动横向滑动；该处所说的横向是指自动成型机上型材的横截面方向；而纵向则是型材的长度方向。该滑座201通过一组滑轨滑动安装在机架1上，而滑座动力装置202则可以选用气缸或液压缸或直线电机等，本实施例中选用气缸，气缸的活塞杆与滑座201连接。
所述滑座201上设有一对支撑臂203，所述支撑臂203之间转动安装有转轴204；该转轴204由安装在滑座201上的转轴动力装置205驱动转动，该转轴204上固定有至少一个夹具206，该夹具206包括绕转轴204轴心圆周阵列的两个可夹紧或松开型材的夹具单体2061，每个夹具单体2061由转轴204带动从12点的取料工位开始依次经过3点的冲孔工位、6点的过渡工位、以及9点的去头落料工位。上述冲孔工位上对应的应该安装有冲孔设备，去头落料工位处应当安装去头设备。当转轴204转动带动夹具单体2061夹着型材到冲孔工位，滑座201由滑座动力装置202推动使夹具单体2061水平移动送入冲孔设备的冲孔平台上。这样，冲孔设备即可对型材的指定面指定部位进行冲孔。而处于型材处于去头工位时，去头设备动作由型材的两端向中部移动靠拢，到位后在去头，很明显，夹具206的数目至少一个，为一个时，该夹具应当处于型材的中部，而本实施例中夹具206的数目为两个。
其中，所述夹具206包括的夹具单体2061可是一体结构，也可是分体式结构，本实施例中，夹具单体2061是为一体结构，所述夹具单体2061包括夹具单体2061包括一个夹口20611，夹口20611内活动放置一夹板20612，夹板20612由夹板动力装置驱动作与夹口20611配合夹紧型材。其中，所述夹板动力装置包括一个夹板气缸20613，夹板气缸20613的活塞杆端部与夹板20612连接，活塞上套装有缓冲复位弹簧20614，所述转轴204为空心转轴204，其夹紧气缸的气路布置于转轴204空心孔，该气缸即为单作用气缸（弹簧压回）。所述转轴动力装置205包括固定于滑座201上的电机和减速箱，减速箱的输出轴上安装有主动同步轮，转轴204上固定有从动同步轮，主动同步轮和从动同步轮之间同步带连接。所述转轴204上安装有四个接近开关，该四个接近开关相互之间成90°圆周布置，所述支撑臂203上设有与接近开关对应的检测点，因此可准确的检测出转轴204转动的角度。当然，测量转轴204转动的角度也可以通过其他常用的检测方式来确定，如在四个工位上设置接近开关，如在冲孔工位处的接近开关检测到有型材则转轴204暂时停止转动等。
本发明的工作原理是：机械手2开始处于初始位置时，一个夹具单体2061处于取料工位，相对应的另一夹具单体2061处于过渡工位，处于取料工位的夹具单体2061称为A夹具单体2061；处于过渡工位的夹具单体2061称为B夹具单体2061；此时，滑座201在气缸的拉动下将A夹具单体2061的夹口20611套在A型材上，夹板气缸20613动作，推动夹板20612和夹口20611一起夹紧A型材；之后电机转动使夹住A型材的A夹具单体2061转动90度至冲孔工位暂时停止转动，然后滑座201在气缸的推动下水平移动，使A夹具单体2061夹持A型材水平送至冲孔装置的模具台上，冲孔装置动作对A型材进行冲孔；完成冲孔后，气缸拉动滑座201后退，然后A夹具单体2061继续转动而到达过渡工位，对应的另一边的B夹具单体2061则处于取料工位，此时，气缸继续拉动滑座201，使B夹具单体2061取料，取料后再转动90度至冲孔工位，气缸推动滑座201滑动，B夹具单体2061夹着B型材水平送至冲孔装置7的模具台上；而此时处于过渡工位的A夹具单体2061已经处于去头落料工位，这样，冲孔设备以及型材两端的去头设备均动作，冲孔设备对B型材冲孔，去头设备向A型材两端靠拢对A型材剪切去头；这样，对于A型材而言已经完成了全部的加工成型，此时，A夹具单体2061上的夹板气缸20613松开，使A型材落料；然后转轴204继续转动继续重复动作。
由上可知，该机械手2在长边框自动成型机中尤为重要，起到了各加工工位之间的转换，为长边框在同一设备上完成取料、冲孔、去头提供了保障，进而可提高长边框的加工效率，减少了加工成本。

Claims (5)

1.太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，其特征在于：包括滑座、所述滑座滑动安装于自动成型机的机架上，该滑座由安装于机架上的滑座动力装置驱动横向滑动；所述滑座上设有一对支撑臂，所述支撑臂之间转动安装有转轴；该转轴由安装在滑座上的转轴动力装置驱动转动，该转轴上固定有至少一个夹具，该夹具包括绕转轴轴心圆周阵列的两个可夹紧或松开型材的夹具单体，每个夹具单体由转轴带动从12点的取料工位开始依次经过3点的冲孔工位、6点的过渡工位、以及9点的去头落料工位。
2.如权利要求1所述的太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，其特征在于：所述夹具单体包括夹具单体包括一个夹口，夹口内活动放置一夹板，夹板由夹板动力装置驱动作与夹口配合夹紧型材。
3.如权利要求2所述的太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，其特征在于：所述夹板动力装置包括一个夹板气缸，夹板气缸的活塞杆端部与夹板连接，活塞上套装有缓冲复位弹簧，所述转轴为空心转轴，其夹紧气缸的气路布置于转轴空心孔。
4.如权利要求1至3任一项所述的太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，其特征在于：所述转轴动力装置包括固定于滑座上的电机和减速箱，减速箱的输出轴上安装有主动同步轮，转轴上固定有从动同步轮，主动同步轮和从动同步轮之间同步带连接。
5.如权利要求4所述的太阳能电池组件长边框自动成型机的机械手，其特征在于：所述转轴上安装有四个接近开关，该四个接近开关相互之间成90°圆周布置，所述支撑臂上设有与接近开关对应的检测点。
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