CN102942970A - 一种兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法。兰炭尾气经鼓风机增压后进入预处理工序，脱除其中的焦油、萘和H₂S等杂质，预净化气经压缩后小部分直接进入燃气发电机组，所发电量供后续工段液化天然气使用。大部分预净化气进入液化天然气工段，经精脱焦油萘、耐硫变换、深度净化、甲烷化和深冷分离液化等步骤制得液化天然气。本发明各化工单元按照既定的额定工况运行而无需外购电力，为企业解决了自发电上网的限制和上网电价过低的问题，增强了兰炭企业的经济性。同时将工业排放气兰炭尾气制备成我国紧缺的清洁能源液化天然气，实现了兰炭尾气的高效清洁利用。

Description

一种兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法

技术领域

本发明涉及环境治理和能源生产领域，特别涉及一种利用兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法。 

背景技术

兰炭又称半焦，是以侏罗纪不粘煤和弱粘煤为原料，采用中低温干馏工艺生产的一种高固定碳含量的固体物质，因其在燃烧时产生蓝色火焰而得名。生产兰炭的同时副产兰炭尾气和煤焦油，目前每生产一吨兰炭大约副产700Nm³尾气，热值1700-2000大卡。2010年全国的兰炭产量约1000万吨，即副产兰炭尾气约70亿Nm³。十二五期间，我国兰炭市场预计达5000万吨/年以上，即兰炭尾气量将达到350亿Nm³/年。如果不能对这些兰炭尾气进行合理的利用，势必对环境造成严重影响，并影响到整个兰炭产业的发展。 

兰炭尾气因煤质、工况等的不同其组成也有一定的区别，常规兰炭尾气组成如表1：

表1 典型兰炭尾气组成

主要组份

H2

CH4

CO

CO2

CnHm

N2

O2

H2O

v%

20~28

7~10

14~18

8~12

1~3

37~43

0.1~0.5

饱和

另外兰炭尾气中还含有焦油、苯、萘、酚、粉尘、硫化物、氨、重金属等杂质。

目前世界上只有中国生产兰炭，大多兰炭企业规模较小，很少有企业对兰炭尾气进行利用，兰炭尾气一般直接排放到大气中。目前随着国家对环保的重视和兰炭产业的整合发展，兰炭企业主要将兰炭尾气这一宝贵资源用于燃烧发电、生产镁合金和烧石灰等。因热值不高，用兰炭炉尾气发电并不是最经济的利用途径。从兰炭尾气的组成可知，兰炭尾气中的H₂、CH₄和CO都是十分宝贵的化工原料，通过兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法，可以解决目前国内自发电上网的限制和上网电价过低的问题，同时将工业排放气兰炭尾气制备成我国紧缺的清洁能源液化天然气（LNG），实现了兰炭尾气的高效清洁利用，也增强了兰炭企业的经济性。

兰炭尾气因为其组成的独特性和所含杂质的复杂性，目前国内尚无以兰炭尾气为原料发电联产液化天然气的组合方法，且兰炭尾气制液化天然气用电量较大，所以采用部分原料气发电以满足后续液化天然气用电需求。 

发明内容

本发明的目的是提供一种利用兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法。通过该方法可为企业解决自发电上网的限制和上网电价过低的问题，增强了兰炭企业的经济性，同时将工业排放气兰炭尾气制备成我国紧缺的清洁能源液化天然气，实现了兰炭尾气的高效清洁利用。

本发明所述的甲烷化工艺中是将新鲜原料气平行加入到各甲烷化反应器中，由于第一反应器仅接收部分新鲜气，可比不分流减少蒸汽加入量和再循环反应气量，可以降低压缩机的投资和电耗。

同时新鲜气分流以及气体循环量的减少，使得本工艺反应器的体积和催化剂的装填量都随之减少。

本发明采用的技术方案如下：

一种兰炭尾气发电联产液化天然气（LNG）的组合方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）鼓风：将兰炭尾气压力调节至0.05~0.08MPa(G)；

（2）预净化：脱除兰炭尾气中包括焦油、萘、氨、硫在内的杂质；

（3）压缩：将预净化气增压至0.5~5.0MPa(G)；

（4）发电：将压缩后的一部分预净化气从压缩机采出，进入燃气发电机组，进行燃气发电，所发电量送往后续液化天然气工序；

（5）兰炭尾气制液化天然气：

a）净化精脱焦油萘：压缩后的另一部分预净化气进入精脱焦油萘工序，进一步脱除兰炭尾气中包括焦油、萘、氨、硫在内杂质；

b）耐硫变换：通过耐硫变换，调节气体中H₂、CO和CO₂的比例；

c）深度净化：??脱硫脱碳：脱除以H₂S和CO₂为主的酸性气体；??精脱硫；

d）甲烷化：采用2~4级甲烷化反应，得到以甲烷为主的富甲烷气；

e）合成天然气深冷分离液化：

步骤d）得到的富甲烷气冷却脱水脱碳后进入深冷分离液化工序，进液化之前保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm；采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气；甲烷复热后送入液化装置进行液化，得到液化天然气。

    上述技术方案中，步骤（1）优选使用罗茨鼓风机或者离心鼓风机进行压力调节；

    上述任一技术方案中，步骤（3）优选使用往复式压缩机或者离心式压缩机进行增压；

上述任一技术方案中，步骤（2）和步骤a）采用变温吸附的方法净化脱除杂质；变温吸附过程中所需的冷吹气和再生气来自冷箱出来的低压尾气；

    上述任一技术方案中，步骤（4）将一部分预净化气从压缩机采出预热到100~500℃，按照体积比为1：2~4与空气混合通入燃气轮机，在600~1600℃进行燃气发电。

    上述任一技术方案中，步骤b）所述的耐硫变换工艺采用部分变换的全低温变换工艺；

上述任一技术方案中，步骤c）所述的变换气深度净化采用湿法脱硫脱碳+精脱硫的方法，保证进入甲烷化装置的原料气中总硫≤0.1mg/Nm³；

上述任一技术方案中，步骤d）步骤d）所述的甲烷化反应包括如下步骤：将深度净化得到的新鲜原料气平行加入到各级甲烷化反应器中；采用独立的蒸汽供应系统将甲烷化余热回收产生的蒸汽再循环加入到反应器中；

上述任一技术方案中，预净化方法可采用中国发明申请号为200810045657.4的“焦炉气干法净化变温吸附工艺”中公开的净化处理方法；也可采用溶液吸收等常规净化技术脱除兰炭尾气中的焦油、萘、苯以及粉尘等大分子杂质，制得粗净化的兰炭尾气；

    上述任一技术方案中，耐硫变换中增加了有机硫水解催化剂，使有机硫转化率＞99%；优选采用华烁科技股份有限公司EH-3型水解催化剂或青岛联信化学有限公司QXB-02型水解催化剂，已广泛应用于石化行业水解有机硫；

    上述任一技术方案中，脱除酸性气体：可采用MDEA法、低温甲醇洗、NHD法或其它湿法脱除酸性气体方法；通过本工段总硫从500~600mg/Nm³降低至10mg/Nm³，CO₂从17~21%降至3.4~4.2%；脱除的硫化物副产硫膏，CO₂可进一步提浓利用，经耐硫变换和脱硫脱碳处理后的混合气中（H₂-CO₂）/（CO+CO₂）的摩尔比为2.5~4.0；

    上述任一技术方案中，精脱硫可采用加氢+氧化锌精脱硫工艺；脱硫脱碳后的兰炭尾气进入加氢催化剂层（可用主要活性金属为Co-Mo、Ni-Mo或Fe-Mo的加氢催化剂），然后通过精脱硫催化剂层（可用氧化锌或特种活性炭），净化后兰炭尾气中总硫≤0.1mg/Nm³；

上述任一技术方案中，步骤d）甲烷化：采用2~4级甲烷化反应，得到以甲烷为主的气体混合物，甲烷合成工艺可采用现有技术中常用的方法进行，例如：中国发明专利申请号为200910058611.0，201210264888.0，201210265715.0所公开的甲烷（天然气）的方法进行制备；

甲烷化优选采用CN201210264997.2的方式：将新鲜原料气平行加入到各甲烷化反应器中，与传统甲烷化工艺相比，由于反应的新鲜气量减少，比不分流工艺减少了蒸汽加入量和循环气量，可以降低压缩机的电耗，同时也减小了反应器的体积和催化剂的装填量，大大降低了整套装置的投资。

热回收步骤：热回收是在各反应器出口通过换热器预热原料气或产生高压蒸汽，富甲烷气经多级换热回收能量，回收率较高，反应气再循环是控制反应速率和温度所采取的进一步措施。通过该工艺，充分利用反应过程中产生的热量将反应前原料气加热到所需温度，并可以产生蒸汽或过热蒸汽，节约了能源。通过甲烷化反应，合成气被转换为由90%以上CH₄与少量惰性气体组成的更有价值的产品。

将蒸汽与原料气混合后进入甲烷化反应器，可以较好的控制反应温度。该蒸汽流量可以调变，一方面与原料气混合降低原料气中CO+CO₂的浓度，控制反应的温度。另一方面可以根据实际情况降低循环气量，还可以在原料气波动较大的情况下，控制反应温度，保护反应设备和催化剂。甲烷化催化剂可以采用现有技术制备甲烷所用的以Al₂O₃或镁铝尖晶石为载体，镍为活性组份的催化剂，具有较高的高温水热稳定性和良好的低温活性。

    上述任一技术方案中，步骤（e）得到的富甲烷气冷却并经分子筛脱水脱碳后进入深冷分离液化工序，进液化单元之前，必须采用CO₂和H₂O含量在线分析仪，以保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm；

    上述任一技术方案中，深度净化步骤中，对于有条件补充氢源的装置本工序也可以采用不脱碳的深度净化工艺，但需要补充大量的氢气，只有针对有富余氢气量较多的企业才有实际意义。

上述任一技术方案中，步骤（e）采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气；甲烷复热后送入液化装置进行液化。液化天然气出售，剩余的氮气可以外供，提高了兰炭尾气的附加值。

上述任一技术方案中，深冷分离可采用中国专利申请号为200910310615.3或200910310655.8的 “一种利用焦炉气制备液化天然气的方法”中公开的工艺。

与现有兰炭尾气利用技术相比，本发明的有益效果是：

（1）通过本发明所提供的以兰炭尾气发电联产液化天然气的组合方法，小部分兰炭尾气直接进入燃气发电机组，所发电量供后续工段液化天然气使用。燃气发电机组的发电效率为35~38%（效率比蒸汽轮机高15~18%），再加上烟气余热锅炉可吸收利用39%的热量，整体能源利用效率可达70%以上。

（2）本发明各化工单元按照既定的额定工况运行而无需外购电力，为企业解决了自发电上网的限制和上网电价过低的问题，增强了兰炭企业的经济性。同时将工业排放气兰炭尾气制备成我国紧缺的清洁能源液化天然气，实现了兰炭尾气的高效清洁利用。

附图说明

图 1是本发明的流程示意图

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于下述实施例。

实施例1

本实施例兰炭尾气主要组成（vol%）为：H₂：28.2，CH₄：7.3，CO：16.0，CO₂：10，C_nH_m：0.5，N₂：37.9，O₂：0.1。气量50000Nm³/h，温度40℃。

（1）鼓风：采用罗茨鼓风机或离心鼓风机将兰炭尾气增压至0.05~0.08MPa(G)。

（2）预净化

采用干法净化变温吸附方法，脱除兰炭尾气中的焦油、萘、苯以及粉尘等大分子杂质，制得粗净化的兰炭尾气。

（3）压缩：采用往复式压缩机或离心压缩机将预净化气增压至~5.5MPa（G）。

（4）发电：部分预净化气从压缩机采出，进入燃气发电机组。将预净化气预热到100℃~500℃并按照体积比为1：2~4与空气混合通入燃气轮机在600℃~1600℃进行燃气发电，所发电量送往后续液化天然气工序。燃气发电机组的发电效率为35~38%（效率比蒸汽轮机高15~18%），再加上烟气余热锅炉可吸收利用39%的热量，整体能源利用效率可达70%以上。发电所需燃气量约18000 Nm³/h，发电量约为9000kwh。

（5）兰炭尾气制液化天然气：

a）精脱焦油萘：另一部分预净化气进入精脱焦油萘工序，进一步脱除兰炭尾气中焦油、萘、氨、硫等杂质，以满足后续甲烷化工序的要求。

b）耐硫变换：通过耐硫变换，调节气体中H₂、CO和CO₂的比例。相应的工艺选用适合于部分变换的全低温变换工艺，为解决部分变换有机硫转化率不够的问题，在变换中增加了有机硫水解催化剂，可使有机硫转化率＞99%。

c）深度净化：脱除酸性气体。

①脱硫脱碳

经部分变换处理后的兰炭尾气进入MDEA脱硫脱碳系统，并采用克劳斯+还原吸收技术回收硫磺，变换气中部分CO₂被脱除，气体中H₂S含量低于20mg/Nm³。脱硫脱碳后的混合气中（H₂-CO₂）/（CO+CO₂）的摩尔比为2.5~4.0，其主要组成（vol%）为：H₂：38.61，CH₄：8.03，CO：9.89，CO₂：1.21，C_nH_m：0.54，N₂：41.73，气量28771Nm³/h。

②深度净化

经脱硫脱碳处理后的气体进入深度净化系统，脱除其中残余的硫化物、氯化物、氨以及重金属等，以满足后续甲烷化工序对原料气的要求。将原料气中的总硫脱至≤0.1mg/Nm³，得到净化后的兰炭尾气。

d）甲烷化：经深度净化处理后的原料气进入甲烷化系统发生甲烷化反应，并副产蒸汽和预热原料气以回收余热。从甲烷化出来的气体主要组成（体积百分数）如下：H₂：4.4，CH₄：31.19，N₂：64.41，气量18777Nm³/h。

e）深冷分离液化

步骤d）得到的富甲烷气冷却并脱水脱碳后进入深冷分离液化工序，进液化之前保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm。采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气。甲烷复热后送入液化装置进行液化。

本实施例中液化天然气产量为5673Nm³/h，甲烷收率为96%。

氮气主要组成（vol%）为：H₂：6.3，CH₄：1.78，N₂：91.9，气量13155Nm³/h。

实施例2

本实施例兰炭尾气主要组成（vol%）为：H₂：28.2，CH₄：7.3，CO：16.0，CO₂：10，C_nH_m：0.5，N₂：37.9，O₂：0.1。气量50000Nm³/h，温度40℃。

（1）鼓风：采用罗茨鼓风机或离心鼓风机将兰炭尾气增压至0.05~0.08MPa(G)。

（2）预净化

采用干法净化变温吸附方法，脱除兰炭尾气中的焦油、萘、苯以及粉尘等大分子杂质，制得粗净化的兰炭尾气。

（3）压缩：采用往复式压缩机或离心压缩机将预净化气增压至0.5~2.0MPa（G）。

（4）发电：部分预净化气从压缩机采出，进入燃气发电机组。将预净化气预热到100℃~500℃并按照体积比为1：2~4与空气混合通入燃气轮机在600℃~1600℃进行燃气发电，所发电量送往后续液化天然气工序。燃气发电机组的发电效率为35~38%（效率比蒸汽轮机高15~18%），再加上烟气余热锅炉可吸收利用39%的热量，整体能源利用效率可达70%以上。发电所需燃气量约18000 Nm³/h。

（5）兰炭尾气制液化天然气：

a）精脱焦油萘：另一部分预净化气进入精脱焦油萘工序，进一步脱除兰炭尾气中焦油、萘、氨、硫等杂质，以满足后续甲烷化工序的要求。

b）耐硫变换：通过耐硫变换，调节气体中H₂、CO和CO₂的比例。相应的工艺选用适合于部分变换的全低温变换工艺，为解决部分变换有机硫转化率不够的问题，在变换中增加了有机硫水解催化剂，可使有机硫转化率＞99%。

c）深度净化：脱除酸性气体。

①脱硫脱碳

经部分变换处理后的兰炭尾气进入MDEA脱硫脱碳系统，并采用克劳斯+还原吸收技术回收硫磺，变换气中部分CO₂被脱除，气体中H₂S含量低于20mg/Nm³。脱硫脱碳后的混合气中（H₂-CO₂）/（CO+CO₂）的摩尔比为2.5~4.0，其主要组成（vol%）为：H₂：38.66，CH₄：7.81，CO：8.55，CO₂：3.83，C_nH_m：0.53，N₂：40.62，气量29760Nm³/h。

②深度净化

经脱硫脱碳处理后的气体进入深度净化系统，脱除其中残余的硫化物、氯化物、氨以及重金属等，以满足后续甲烷化工序对原料气的要求。将原料气中的总硫脱至≤0.1mg/Nm³，得到净化后的兰炭尾气。

d）甲烷化：经深度净化处理后的原料气进入甲烷化系统发生甲烷化反应，并副产蒸汽和预热原料气以回收余热。从甲烷化出来的气体主要组成（体积百分数）如下：H₂：0.15，CH₄：32.82，CO₂：1.47，N₂：65.56，气量18432Nm³/h。

e）深冷分离液化

步骤d）得到的富甲烷气冷却并增压至5.0MPa后去脱水脱碳，然后进入深冷分离液化工序，进液化之前保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm。采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气。甲烷复热后送入液化装置进行液化。

本实施例中液化天然气产量为5860Nm³/h，甲烷收率为96%。

氮气主要组成（vol%）为：H₂：0.2，CH₄：1.96，N₂：97.8，气量12354Nm³/h。

实施例3

本实施例兰炭尾气主要组成（vol%）为：H₂：26.6，CH₄：7.7，CO：13.2，CO₂：11.4，C_nH_m：0.6，N₂：40.1，O₂：0.4。气量50000Nm³/h，温度40℃。

（1）鼓风：采用罗茨鼓风机或离心鼓风机将兰炭尾气增压至0.05~0.08MPa(G)。

（2）预净化

采用干法净化变温吸附方法，脱除兰炭尾气中的焦油、萘、苯以及粉尘等大分子杂质，制得粗净化的兰炭尾气。

（3）压缩：采用往复式压缩机或离心压缩机将预净化气增压至~5.5MPa（G）。

（4）发电：部分预净化气从压缩机采出，进入燃气发电机组。将预净化气预热到100~500℃并按照体积比为1：2~4与空气混合通入燃气轮机在600~1600℃进行燃气发电，所发电量送往后续液化天然气工序。燃气发电机组的发电效率为35~38%（效率比蒸汽轮机高15~18%），再加上烟气余热锅炉可吸收利用39%的热量，整体能源利用效率可达70%以上。发电所需燃气量约18000 Nm³/h。

（5）兰炭尾气制液化天然气：

a）精脱焦油萘：另一部分预净化气进入精脱焦油萘工序，进一步脱除兰炭尾气中焦油、萘、氨、硫等杂质，以满足后续甲烷化工序的要求。

b）耐硫变换：通过耐硫变换，调节气体中H₂、CO和CO₂的比例。相应的工艺选用适合于部分变换的全低温变换工艺，为解决部分变换有机硫转化率不够的问题，在变换中增加了有机硫水解催化剂，可使有机硫转化率＞99%。

c）深度净化：脱除酸性气体。

①脱硫脱碳

经部分变换处理后的兰炭尾气进入MDEA脱硫脱碳系统，并采用克劳斯+还原吸收技术回收硫磺，变换气中部分CO₂被脱除，气体中H₂S含量低于20mg/Nm³。脱硫脱碳后的混合气中（H₂-CO₂）/（CO+CO₂）的摩尔比为2.5~4.0，其主要组成（vol%）为：H₂：41.46，CH₄：7.52，CO：3.26，CO₂：8.17，C_nH_m：0.5，N₂：39.9，气量30944Nm³/h。

②深度净化

经脱硫脱碳处理后的气体进入深度净化系统，脱除其中残余的硫化物、氯化物、氨以及重金属等，以满足后续甲烷化工序对原料气的要求。将原料气中的总硫脱至≤0.1mg/Nm³，得到净化后的兰炭尾气。

d）甲烷化：经深度净化处理后的原料气进入甲烷化系统发生甲烷化反应，并副产蒸汽和预热原料气以回收余热。从甲烷化出来的气体主要组成（体积百分数）如下：H₂：0.18，CH₄：33.05，CO₂：0.68，N₂：66.09，气量18300Nm³/h。

e）深冷分离液化

步骤d）得到的富甲烷气冷却并脱水脱碳后进入深冷分离液化工序，进液化之前保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm。采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气。甲烷复热后送入液化装置进行液化。

本实施例中液化天然气产量为5859Nm³/h，甲烷收率为96%。

氮气主要组成（vol%）为：H₂：0.27，CH₄：1.96，N₂：97.7，气量12369Nm³/h。

Claims (2)

1.一种兰炭尾气发电联产液化天然气（LNG）的组合方法，其特征在于包括以下步骤：

（1）鼓风：将兰炭尾气压力调节至0.05~0.08MPa(G)；

（2）预净化：脱除兰炭尾气中包括焦油、萘、氨、硫在内的杂质；

（3）压缩：将预净化气增压至0.5~5.0MPa(G)；

（4）发电：将压缩后的一部分预净化气从压缩机采出，进入燃气发电机组，进行燃气发电，所发电量送往后续液化天然气工序；

（5）兰炭尾气制液化天然气：

a）净化精脱焦油萘：压缩后的另一部分预净化气进入精脱焦油萘工序，进一步脱除兰炭尾气中包括焦油、萘、氨、硫在内杂质；

b）耐硫变换：通过耐硫变换，调节气体中H₂、CO和CO₂的比例；

c）深度净化：??脱硫脱碳：脱除以H₂S和CO₂为主的酸性气体；??精脱硫；

d）甲烷化：采用2~4级甲烷化反应，得到以甲烷为主的富甲烷气；

e）合成天然气深冷分离液化：

步骤d）得到的富甲烷气冷却脱水脱碳后进入深冷分离液化工序，进液化之前保证H₂O小于1ppm，CO₂小于50ppm；采用带精馏的深冷分离液化工艺，在精馏塔的精馏作用下，塔釜得到大于99.5%纯度的甲烷，塔顶得到氮气；甲烷复热后送入液化装置进行液化，得到液化天然气。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（1）使用罗茨鼓风机或者离心鼓风机进行压力调节。

3．根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于：步骤（2）和步骤a）采用变温吸附的方法净化脱除杂质。

4. 根据权利要求1-3中任一权利要求所述的方法，其特征在于：步骤（3）使用往复式压缩机或者离心式压缩机进行增压。

5. 根据权利要求1-4中任一权利要求所述的方法，其特征在于：步骤（4）将一部分预净化气从压缩机采出预热到100~500℃，按照体积比为1：2~4与空气混合通入燃气轮机，在600~1600℃进行燃气发电。

6. 根据权利要求1-5中任一权利要求所述的方法，其特征在于：步骤b）所述的耐硫变换工艺采用部分变换的全低温变换工艺。

7. 根据权利要求1-6中任一权利要求所述的方法，其特征在于：步骤c）采用湿法脱除酸性气体，使混合气中（H₂-CO₂）/（CO+CO₂）的摩尔比为2.5~4.0。

8. 根据权利要求1-7中任一权利要求所述所述的方法，其特征在于：步骤c）中脱硫脱碳后的兰炭尾气进入加氢催化剂层，然后通过精脱硫催化剂层，得到总硫≤0.1mg/Nm³的净化尾气。

9. 根据权利要求8所述的方法，其特征在于：所述加氢催化剂层采用活性金属为Co-Mo、Ni-Mo或Fe-Mo的加氢催化剂；精脱硫催化剂层采用氧化锌或特种活性炭为精脱硫催化剂。

10. 根据权利要求1-9中任一权利要求所述的方法，其特征在于：步骤d）所述的甲烷化反应包括如下步骤：将深度净化得到的新鲜原料气平行加入到各级甲烷化反应器中；采用独立的蒸汽供应系统将甲烷化余热回收产生的蒸汽再循环加入到反应器中。

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