CN102942533A

CN102942533A - 一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法

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Publication number: CN102942533A
Application number: CN2012104659606A
Authority: CN
Inventors: 金宁人; 何彪; 方海波
Original assignee: YANCHENG DINGLONG CHEMICAL INDUSTRY Co Ltd
Current assignee: Yancheng Ruiding Technology Co ltd
Priority date: 2012-11-16
Filing date: 2012-11-16
Publication date: 2013-02-27
Anticipated expiration: 2032-11-16
Also published as: CN102942533B

Abstract

本发明公开了一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，所述制备方法是以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯为原料，先酯基水解再硝基还原得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，或者先硝基还原再酯基水解得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，所述的还原以水合肼作为还原剂并以Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C作为催化剂，所述的催化剂Fe²⁺/C是由亚铁盐和活性炭组成的催化体系，所述的催化剂Fe³⁺/C是由铁盐和活性炭组成的催化体系。本发明方法制备的ABA在缩聚制备PBO中不产生任何有害气体及干扰、同时不含有机阻聚杂质DMF、且金属离子含量低。

Description

一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法

（一）技术领域

本发明涉及一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（ABA）的制备方法。

（二）背景技术

PBO即顺式聚对亚苯基苯并二噁唑，是cis-poly(p-phenylene-2,6-benzobisoxazole)的缩写，PBO纤维是抗张力性能和耐热性能最好的一种有机纤维，它是由AA型单体4,6-二氨基间苯二酚盐酸盐（DAR·2HCl）和BB型单体对苯二甲酸（TPA）在含有P₂O₅的PPA溶剂中混缩聚制得PBO液晶溶液后（见式(1)），再通过干喷湿纺获得AS型初纺丝，最后经600℃以上高温热处理的工艺制得的。

日本东洋纺（Toyobo）公司由Dow 化学专利授权于1998年实现高性能PBO纤维—Zylon-HM的商品化，并一直垄断生产和供应。但由于聚合过程中存在HCl气体的腐蚀和干扰、聚合操作时间长、生产能力低以及必须加抗氧剂等操作复杂和高成本现状，尤其是聚合级单体DAR·2HCl易氧化分解且来源困难，已成为全球发展PBO的瓶颈，主要表现在：

（1）聚合操作复杂、PBO分子量提高受限：由于DAR·2HCl的氧化分解且TPA易升华，使高温缩聚时两单体的摩尔比r呈现随机变化很难达到等当比，且非均相聚合反应甚慢；单体中2500-3500ppm的Sn²⁺在抗氧化后生成的Sn³⁺多少程度表现为阻聚作用，加上长时间脱除HCl及其气体的干扰，使PBO聚合度的进一步提高受到限制，实际强度和模量还不到理论值的30%和55%。

（2）原料聚合级单体DAR·2HCl制备难度大、利用率低导致PBO价格昂贵： DAR·2HCl单体合成收率低、稳定性差，质量达聚合级要求较困难；DAR·2HCl在PBO中的原子利用率理论值仅61.77%，而有效参与反应的DAR其分子质量只为关键单体DAR·2HCl分子量的65.77%（34.23%只是起保护作用而耗费），加上聚合级单体售价高达120美元/kg以上，使PBO成本相当高。

如何保证单体的高纯度及实现准确的等当比计量尤显重要。为了解决此问题及去除HCl，也有将DAR先与TPA反应制得DAR/TPA复合盐后再缩聚的Toyobo专利技术（US20010014756、US5919890、EP1108709）及其相应的试验研究：

但由于DAR/TPA盐的离子键性质，其氧化速度比DAR·2HCl更快而更难以操作和储存，本质上并没有解决DAR制备的困难以及极易氧化分解等问题，且由于过程多了一步反应使其经济性更差。

4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（简称ABA），属于酸式AB型PBO新单体，具有缩聚基团完全等当比、氮气中起始热分解温度达260℃（比AA型PBO单体DAR·2HCl高出60℃）等特殊性质。同时它在空气中储存24个月后，具有外观不变且HPLC纯度仅下降不到0.15%的抗氧化稳定性优异之特点。

关于ABA的相关研究，早在1990年就有过ABA的合成及其在PPA溶剂中均聚制备PBO树脂的新路线研究（Polymer preprints, 1990,31(2),681-682），但随后一直无进展，直至2007年才被Toyobo公司发展到使用AB型单体均缩聚纺丝制备成PBO纤维的中试技术，并先后于2007年3月（WO 2007032296 A1）和2008年10月（ US 20080269455 A1）公开。

虽然式（3）完全避免了HCl气体的放出和干扰，实施了缩聚基团的等摩尔均缩聚，使聚合效率极大提高，制得抗拉强度高达6.2GPa的PBO纤维，但由于采用式（4）制备ABA的方法，存在单体质量难达聚合级（含残余DMF阻聚物质），原料ANR易分解难以获得等问题。即使Toyobo自制的ABA在DMF-乙醇中重结晶精制后，纯度仍只有99%，仍需较剧烈的工艺条件（聚合温度220℃双螺杆聚合总时间6 h，小试24.5 h，[η]最高为 12.5 dl/g）来实现。加上采用式（4）工艺制备ABA的反应步骤多、收率低，脱水剂TSPP价高量大、催化剂Pd/C耗费高；三步反应均使用不同的有机溶剂，导致制备成本就接近PBO纤维的售价而缺乏实用性。

本项目研究团队在设计和合成出结构新颖的酯式AB型PBO新单体MAB及其所需关键中间体ANR·HCl的基础上，进一步拓展到酸式AB型PBO新单体ABA（ZL 200610155719.8）和盐式AB型PBO新单体ABAS（ZL 200610155718.3）的制备及技术创新，见式（5）和式（6）；以在突破AB型单体制备复杂困难、经济性差等传统理念上，取得重大实用价值。

但由于还原剂采用Na₂S₂O₄，用量大（为MNB质量的2.0～3.0倍），再加上采用NaHSO₃作为ABAS析出剂，Na₂S₂O₄还原反应后的产物为Na₂SO₃、Na₂SO₄，使产品中含有高达3%以上的亚硫酸盐类物质，金属离子含量8000~15000ppm，聚合过程受阻，在40ml玻璃聚合器中制得PBO的特性粘数也只有15dL/g（仅比文献（Polymer preprints, 1990,31(2),681-682）的12.5 dl/g稍高），并存在亚硫酸盐类无机物的污染。因此开发污染少、金属离子含量低、可使PBO达高聚合度的AB型单体ABA的合成新工艺更为重要和迫切。

（三）发明内容

本发明的目的是提供一种一锅法制备4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（ABA）的方法，制备的ABA在缩聚制备PBO中不产生任何有害气体及干扰、同时不含有机阻聚杂质DMF、且金属离子含量低。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，是以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯（MNB）为原料，先酯基水解再硝基还原得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（方案A），或者先硝基还原再酯基水解得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（方案B），所述的硝基还原以水合肼作为还原剂，并以Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C作为催化剂；

先酯基水解再硝基还原的方案A具体如下：

以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯（MNB）为原料，在醇-水溶剂中于KOH形成的碱性条件下进行酯基水解生成式（II）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，然后不经分离加入催化剂以及还原剂水合肼进行硝基还原反应，反应结束后经后处理得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；

先硝基还原再酯基水解的方案B具体如下：

以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯（MNB）为原料，在醇溶剂中，在催化剂Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C的催化下经水合肼还原生成式（III）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯，然后不经分离加入NaOH和水进行酯基水解反应，反应结束后经后处理得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；反应式如下：

。

本发明使用的醇溶剂可以是甲醇、乙醇、异丙醇等，优选甲醇。

本发明使用的催化剂Fe²⁺/C是水溶性亚铁盐和活性炭组成的催化体系，其中水溶性亚铁盐可以是氯化亚铁、硫酸亚铁、硝酸亚铁等；催化剂Fe³⁺/C是水溶性铁盐和活性炭组成的催化体系，其中水溶性铁盐可以是氯化铁、硫酸铁、硝酸铁等。

上述方案A中，KOH与MNB的投料摩尔比为2.50~2.82:1；水、醇与MNB的投料质量比为1.9~3.8：13~26：1；水合肼与MNB的投料摩尔比为4~4.5:1，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与MNB的投料质量比为0.08~0.12：0.17~0.21：1。

上述方案A中，所述的酯基水解和硝基还原均优选在回流温度下进行，酯基水解反应时间在0.5~2.5h，硝基还原反应时间在1.25~4.5h。

上述方案A中，在硝基还原反应结束后通过简单后处理即可得到目标产物，所述的后处理采用下述方法：反应结束后趁热过滤除去活性炭，滤液滴加盐酸析出固体，过滤、水洗、真空干燥即得产物ABA。

本发明具体推荐所述方案A按照如下步骤进行：在反应容器中加入MNB、醇、水和KOH，搅拌升温至回流反应0.5~2.5h；再依次投入催化剂和水合肼，再加入适量醇，加热升温至回流，反应1.25~4.5h后停止反应，趁热过滤除去活性炭，滤液滴加盐酸析出固体，过滤、水洗、真空干燥得产物ABA。

上述方案B中，所述的水合肼与MNB的投料摩尔比为2.47~3.35：1，醇的用量是MNB质量的11.2~20.5倍，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与MNB的投料质量比为0.12~0.15：0.18~0.21：1；所述的NaOH与MNB的投料摩尔比为3.09~4.19：1，所述水的用量是MNB质量的0.2~0.8倍。

上述方案B中，所述的硝基还原和酯基水解反应均在回流温度下进行，其中硝基还原反应时间在2~4h，酯基水解反应时间在1~3h。

上述方案B中，在酯基水解反应结束后通过简单后处理即可得到目标产物，所述的后处理采用下述方法：反应结束后趁热过滤除去活性炭，滤液滴加盐酸析出固体，过滤、水洗、真空干燥即得产物ABA。

本发明具体推荐上述方案B按照如下步骤进行：在反应容器中加入MNB、催化剂、水合肼和醇，搅拌升温至回流，反应2~4h后再向反应容器中加入NaOH和水继续回流反应1~3h，趁热过滤除去废碳，滤液中滴加盐酸析出黄色固体，过滤、水洗、真空干燥得产物ABA。

本发明与现有合成技术相比，其有益效果体现在：

（1）本发明以醇-水作溶剂经水解和水合肼还原一锅法原位合成ABA，避开文献的MNB-NBA-ABA分步合成法和催化加氢等复杂工艺，使过程变得简化、安全，具有设备常规、经济节能和有机溶剂污染少等优点。所得ABA纯度高且不含DMF有机阻聚杂质、缩聚效果更好。

（2）相比于本发明人前专利（ZL 200610155719.8）中先水解后连二亚硫酸钠还原的工艺，更易于控制且操作稳定、收率高，采用水合肼取代连二亚硫酸钠作还原剂，大大降低了产物中钠离子含量，提高聚合效率。相比于本发明人以前专利先还原（ZL 200410093359.4）后水解（ZL 200610155718.3）的分步法制备ABA更为简单，收率更高。

（3）本发明MNB一锅法原位合成ABA的水解反应和还原反应所采用的溶剂均为醇-水溶液，回收溶剂及重复使用方便，回收醇中含水30%，且无需精馏，只要准确测定出醇-水溶液中的醇含量即可计算出需补加的水或醇，并以直接加入到回收溶剂中的形式进行循环使用。醇回收率高达95%，完全可达到清洁化生产的目的。

（四）附图说明

附图1为ABA的红外光谱图。

（五）具体实施方式

下面以具体实施例对本发明的技术方案做进一步说明，但本发明的保护范围不限于此：

先水解后还原一锅法制备ABA

实施例1：4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸（ABA）制备

在反应容器中加入12g(0.038mol) 4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯（MNB）、306g 甲醇、45g 水和5.36g(0.096mol) KOH，搅拌升温至75℃回流，物料由黄色悬浊液变为红色絮状物，继续反应1h。再依次投入氯化亚铁1.2g、活性炭2.4g、80%水合肼10.2g（0.163mol），升温至75℃回流反应2h，反应液变为橙黄色，趁热过滤除去废炭，滤液滴加19g浓盐酸析出黄色固体，过滤、水洗、真空干燥得产物ABA 9.52g，纯度为96.2%，金属离子（K⁺、Fe²⁺）总含量3252ppm，收率为92.25%。

产物表征：

¹H-NMR（DMSO）6.94,7.04,8.10,8.18。

ABA红外谱图见附图1，其吸收峰的归属分析如下：

3422.1 (s，羟基OH吸收)，3336.3、3270.7（m，氨基N—H特征吸收），3099.6、2601.5（m，芳香羧酸O—H缔合态），1697.6（s，芳香羧酸C=O吸收），1616.6（s，噁唑C=N 吸收），1580.2、1557.9（s，苯环C=C吸收），1490.7、1468.7（s，噁唑杂环吸收），1382.1（s，酚羟基OH吸收），1327.3（s，芳香羧酸C-O吸收），1302.7（s，芳香伯胺C-N吸收），1278.6（s，噁唑C-O吸收），1220.9、1114.6（s，羟基C-O吸收），1411.0、1053.8（s，苯环C-C骨架吸收），860.5（s，苯环对位二取代C-H吸收），709.4（s，苯并噁唑环特征吸收）。

实施例2~7： ABA的制备

采用12 g MNB和10.2g 80%工业水合肼投料及与实施例1类似的操作，按本发明所述的参数范围取不同参数（甲醇、水、KOH、盐酸用量）制备ABA，结果见表1：

表1 由MNB先经KOH水解再水合肼还原“一锅法”制备ABA单体

比较例1~2：

采用专利ZL 200610155719.8实施例1的K₂CO₃水解保险粉还原工艺进行实验，MNB投料量为12g(0.038mol)，实验结果见表2中比较例1：

采用12 g MNB投料及与实施例1类似的操作过程，用NaOH代替KOH进行制备ABA的比较实验，所得结果见表2中比较例2：

表2

先还原后水解一锅法制备ABA

实施例9： ABA的制备

在反应容器中加入10g(0.032mol) 4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯（MNB）、1.98g 活性炭、1.4g 氯化铁、5.9g（0.094mol）80%水合肼和202g甲醇，搅拌升温至回流反应3.5h，物料由黄色变成棕色，再向反应容器中加入4.95g(0.12mol) NaOH和8g水反应3h，物料溶解变为橙黄色，趁热过滤除去废炭，滤液中滴加浓盐酸至pH=6~7，析出黄色固体，过滤、水洗、真空干燥得产物ABA 6.35g，纯度为95.34%，金属离子（Na⁺、Fe²⁺）总含量4415ppm，收率为73.84%。所得产物的红外谱图与实施例1的红外吸收相同。

实施例10~15： ABA的制备

采用10g MNB和5.9g 80%工业水合肼投料及与实施例9类似的操作，按本发明所述的参数范围取不同参数（还原和水解时间、水合肼、NaOH）进行反应，结果见表3：

表3由MNB经水合肼还原再NaOH水解 “一锅法”制备ABA单体

比较例3：两步法制备ABA

（1）采用专利ZL 200410093359.4实施例14的催化加氢还原法合成5-氨基-6-羟基-2-（对甲氧羰基苯基）苯并噁唑（MAB）。所得MAB的纯度为98.6%，收率为86.95%（以MNB为原料计算）；残留DMF 0.4%。

（2）采用专利ZL 200610155718.3实施例1的MAB水解法合成ABA，所得ABA的纯度为99.28%，以MAB为原料计算收率为85.2%，以MNB为原料计算收率为74.08%，金属离子含量为9057ppm，残留DMF测不出。

比较例4~5：

采用10g MNB投料及实施例9类似的操作制备ABA，不同的是选用不同种类的碱代替NaOH进行比较实验，所得结果见表4：

表4

Claims

1.一种4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：所述制备方法是以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯为原料，先酯基水解再硝基还原得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，或者先硝基还原再酯基水解得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，所述的还原以水合肼作为还原剂并以Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C作为催化剂，所述的催化剂Fe²⁺/C是由水溶性亚铁盐和活性炭组成的催化体系，所述的催化剂Fe³⁺/C是由水溶性铁盐和活性炭组成的催化体系；

先酯基水解再硝基还原的方案A具体如下：

以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯为原料，在醇-水溶剂中于KOH形成的碱性条件下进行酯基水解生成式（II）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸，然后不经分离加入催化剂Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C以及还原剂水合肼进行硝基还原反应，反应结束后经后处理得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；

先硝基还原再酯基水解的方案B具体如下：

以式（I）所示的4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯为原料，在醇溶剂中，在催化剂Fe²⁺/C或者Fe³⁺/C的催化下，经水合肼还原生成式（III）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯，然后不经分离加入NaOH和水进行酯基水解反应，反应结束后经后处理得到式（IV）所示的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；

2.如权利要求1所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：所述的醇为甲醇、乙醇或异丙醇中的一种；所述的水溶性亚铁盐为氯化亚铁、硫酸亚铁、硝酸亚铁中的一种；所述的水溶性铁盐为氯化铁、硫酸铁、硝酸铁中的一种。

3.如权利要求1或2所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：方案A中，KOH与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为2.50~2.82:1，水、醇与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料质量比为1.9~3.8：13~26：1；水合肼与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为4~4.5:1，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料质量比为0.08~0.12：0.17~0.21：1。

4.如权利要求1所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：方案A中，所述的酯基水解在回流温度下进行0.5~2.5h，所述的硝基还原在回流温度下进行1.25~4.5h。

5.如权利要求1或2所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：方案B中，所述的水合肼与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为2.47~3.35：1，醇的用量是4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯质量的11.2~20.5倍，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料质量比为0.12~0.15：0.18~0.21：1；所述的NaOH与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为3.09~4.19：1，所述的水的用量是4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯质量的0.2~0.8倍。

6.如权利要求1所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：方案B中，所述的硝基还原在回流温度下进行2~4h，所述的酯基水解在回流温度下进行1~3h。

7.如权利要求1所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于：方案A或方案B所述的后处理采用下述方法：反应结束后，趁热过滤除去活性炭，滤液中滴加盐酸析出固体，过滤、水洗、真空干燥得4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸。

8.如权利要求1或2所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于所述的制备方法按照如下步骤进行：在反应容器中加入4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯、醇、水和KOH，搅拌升温至回流反应0.5~2.5h；再依次投入催化剂和水合肼，再加入适量醇，加热升温至回流，反应1.25~4.5h后停止反应，趁热过滤除去废碳，滤液滴加盐酸析出固体，过滤、水洗、真空干燥得产物4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；其中，KOH与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为2.50~2.82:1，水、醇与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料质量比为1.9~3.8：13~26：1；水合肼与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为4~4.5:1，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯质量的投料质量比为0.08~0.12：0.17~0.21:1。

9.如权利要求1或2所述的4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸的制备方法，其特征在于所述的制备方法按照如下步骤进行：在反应容器中加入4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯、催化剂、水合肼和醇，搅拌升温至回流，反应2~4h后再向反应容器中加入NaOH和水继续回流反应1~3h，趁热过滤除去废碳，滤液中滴加盐酸析出黄色固体，过滤、水洗、真空干燥得产物4-(5-氨基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸；其中，所述的水合肼与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为2.47~3.35：1，醇的质量用量是4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯质量的11.2~20.5倍，水溶性亚铁盐或铁盐、活性炭与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料质量比为0.12~0.15：0.18~0.21：1；所述的NaOH与4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯的投料摩尔比为3.09~4.19：1，所述的水的用量是4-(5-硝基-6-羟基-2-苯并噁唑基)苯甲酸甲酯质量的0.2~0.8倍。