CN102913661A - 插针包覆体及具有该插针包覆体的线圈注塑件 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种插针包覆体，用于与具有插针的定子组件相适配；所述插针包覆体采用绝缘材料制成，其上具有与所述插针相对设置的插针穿出孔。由于本发明所述插针包覆体为线圈注塑件本体的一部分，而非工艺件；与现有技术相比，本发明一方面省略了将注塑工艺件自线圈注塑件本体上取下的操作，可有效提高注塑效率。另外，插针包覆体的插针穿出侧的端面为非注塑面，不会在插针根部形成注塑飞边或者毛刺，其注塑精度可确保插针与电缆之间较好的电连接性能。在此基础上，本发明还提供一种具有该插针包覆体的线圈注塑件。

Description

插针包覆体及具有该插针包覆体的线圈注塑件

技术领域

本发明涉及电子膨胀阀制造技术，具体涉及一种插针包覆体及具有该插针包覆体的线圈注塑件。

背景技术

现有的空调等制冷系统，主要由压缩机、蒸发器、冷凝器及各种调节阀体组成；其中，步进电机直动式电子膨胀阀是调节该系统流量大小的关键零部件。

步进电机直动式电子膨胀阀由线圈和阀体两部分组成，其中，阀体相当于步进电机的转子部分，线圈相当于步进电机的定子部分。工作过程中，通过对线圈绕组施加脉冲式驱动信号，线圈导磁体的极爪上产生有规律的磁场运动，带动阀体内部转子转动以调节阀体阀口开度，从而实现对系统中工作介质流量的控制。传统线圈通过注塑成型，具有较好的防水、防锈效果。

请参见图1，该图示出了现有线圈的装配爆炸示意图。

如图所示，该线圈主要包括线圈注塑件a、罩壳b、电缆c、卡扣d等零部件。电缆c和线圈注塑件a上插针焊后电连接，实现将外部驱动信号传到线圈注塑件a内部；罩壳b焊接在电缆c和插针焊接处的外部，而后将易固化的液体材料填入罩壳b与线圈注塑件a之间形成的腔体中，以密封插针和电缆的焊接处，保证其电气性能和防水性能；卡扣d插入线圈注塑件a中并通过密封插针和电缆焊接处的固化材料实现固定，通过卡扣可以实现线圈与阀体的固定。

上述线圈结构中，线圈注塑件a是将装配完成的定子组件注塑后加工制成。请一并参见图2，该图示出图1中所示线圈注塑件的工序流程图。如图所示，现有注塑工艺主要包括四个步骤：第一步，将嵌件10(工艺件)套装在定子外壳20的插针部位；第二步，将带有嵌件10的定子组件20放入模具(图中未示出)中，开始注塑；第三步，注塑完成后，将线圈注塑件30和嵌件10从模具中取出；第四步，将嵌件10从线圈注塑件30上取下，至此获得成品线圈注塑件。经该工艺所制成线圈注塑件的插针自注塑件本体伸出，以与电缆c可靠连接。

众所周知，由于分为上下两排的插针尺寸较小，且相邻插针间距较小，因此，嵌件插针孔对应插针套入操作时的作业效率较低；特别是，由于插针部位需要与电缆焊接，插针所露出的注塑件平面部分不允许有注塑毛刺，这就要求嵌件插针孔不能有倒角，上述要求使得插针更不易装入嵌件的插针孔，进一步降低了插针和嵌件装配的效率。此外，该工艺中使用的嵌件需要在线圈注塑件注塑完成后从插针上取下，工序较为繁琐。

另外，如果线圈注塑件插针部位不采用嵌件进行预处理，仅用模具来保证插针部位不完全被注塑材料完全包封，受插针部位的结构限制，必然使得模具结构过于复杂，且插针部位模具上下合模易磨损、易产生飞边、毛刺。显然，该方式通过负杂的模具结构也无法满足产品质量要求。

有鉴于此，亟待另辟蹊径针对线圈注塑件的注塑工艺进行优化设计，以克服现有技术所存在的上述缺陷。

发明内容

针对上述缺陷，本发明解决的技术问题在于提供一种插针包覆体，以改善注塑后插针端部的质量，同时提高线圈注塑件的注塑精度及效率。在此基础上，本发明还提供一种具有该插针包覆体的线圈注塑件。

本发明提供的插针包覆体，用于与具有插针的定子组件相适配；所述插针包覆体采用绝缘材料制成，其上具有与所述插针相对设置的插针穿出孔。

优选地，所述插针包覆体在朝向所述定子组件的一侧设置有定位块，所述定位块突出于所述插针包覆体朝向所述定子组件的一侧的内端面；所述插针穿出孔具体为多个，所述定位块具体为多个且分别置于相邻两个插针穿出孔之间。

优选地，所述插针穿出孔分两排设置，相应地，所述定位块分别置于相邻两个高度不同的插针穿出孔之间；且，插针穿出孔包括前端的插针导向孔与相对后端的插针孔，插针导向孔从内端面向内设置，插针导向孔设置有倒角、与所述定子组件的插针相对应配合的配合面，插针孔的大小与所述插针相配合。

优选地，插针穿出孔中与插针相配合的插针孔的深度L1、L2控制在1.5-3mm之间。

优选地，所述插针包覆体还设置有靠近所述定子组件的方向的注塑配合部，注塑配合部是为了线圈注塑件注塑时注塑层与插针包覆体的结合，注塑配合部具有所述插针穿出孔，注塑配合部外周边的部份为具有绝缘材料的实体部。

优选地，所述插针包覆体的注塑配合部的截面为大致方形结构，且所述定位块的横截面为长条状。

优选地，所述插针包覆体背向所述定子组件的一侧，即插针包覆体的外端面，在插针穿出孔的旁边的一个方向设置有作为容置部的欠缺部，所述容置部从外端面向内凹设置；且从所述插针穿出孔与作为容置部的欠缺部之间的注塑层的厚度d在1mm以下。更加优选地，从所述插针穿出孔与作为容置部的欠缺部之间的注塑层的厚度d在0.5mm以下。

本发明还提供一种线圈注塑件，包括定子组件与上面所述的任一插针包覆体，所述插针包覆体上设置有与所述定子组件相对应配合的插针穿出孔，所述插针包覆体朝向所述定子组件的一侧设置有从插针包覆体内端面延伸出的定位块，所述定子组件上的插针插入所述插针包覆体的插针穿出孔，插针端部穿过所述插针包覆体并露出于插针包覆体的外端面，所述线圈注塑件是使所述插针包覆体与所述定子组件组装在一起并定位后再进行注塑加工形成的，线圈注塑件的注塑层包覆所述插针包覆体的定位块及所述插针包覆体朝向所述定子组件的插针包覆体的内端面或插针包覆体的大部份内端面，线圈注塑件的注塑层不包覆所述插针从所述插针包覆体伸出的插针端部。

优选地，所述插针包覆体还设置有靠近所述定子组件方向的注塑配合部，注塑配合部是为了线圈注塑件注塑时注塑层与插针包覆体的结合并为了避免所述插针端部与注塑层的接触，在线圈注塑件注塑时，注塑层在注塑配合部与所述插针包覆体相结合，线圈注塑件的注塑层不包覆所述插针包覆体的背向所述定子组件的外端面。

优选地，所述插针包覆体与定子组件之间的定位是使所述插针包覆体的定位块与定子组件的骨架的骨架插针部端面之间相抵触而定位的。

优选地，所述插针穿出孔的插针插入侧具有倒角，所述倒角呈外凸弧状。

可选地，所述绝缘材料具体为聚对苯二甲酸丁二醇酯。

在注塑工序，将本发明提供的插针包覆体套装在定子组件的插针上，完成注塑后，该插针包覆体由绝缘材料制成，并作为留置件与定子组件一体成形为线圈注塑件。由于本发明所述插针包覆体为线圈注塑件本体的一部分，而非工艺件；与现有技术相比，本发明一方面省略了将注塑工艺件自线圈注塑件本体上取下的操作，可有效提高注塑效率。另外，插针包覆体的插针穿出侧的端面为非注塑面，不会在插针根部形成注塑飞边或者毛刺，其注塑精度可确保插针与电缆之间较好的电连接性能，改善了插针端部的质量。

在本发明优选方案中，插针穿出孔的插针插入侧具有倒角，以便于插针包覆体套装在插针上；由于插针包覆体为线圈注塑件本体的一部分，因此该倒角的设置并不影响注塑精度。本方案在确保注塑精度的基础上，可进一步提高注塑效率。

在本发明的另一优选方案中，插针包覆体的插针插入侧具有定位块，该定位块突出于插针包覆体以与定子组件相抵。如此设置，可精准确定插针与插针包覆体之间的相对位置关系，在进一步提高注塑效率的基础上，确保插针的伸出长度符合设计要求。

附图说明

图1是现有技术中一种典型的线圈的装配爆炸示意图；

图2是图1中所示线圈注塑件的工序流程图；

图3示出了具体实施方式中所述插针包覆体与定子组件组装后的轴测示意图；

图4为图3的局部剖视图；

图5是具体实施方式所述线圈注塑件的工序流程图；

图6是具体实施方式所述线圈注塑件的轴测示意图；

图7是本发明具体实施方式中线圈部件的插针包覆体正向的立体结构示意图；

图7a是图7所示插针包覆体的反向的立体的示意图；

图7b是图7所示插针包覆体的正视图；

图7c是图7所示插针包覆体的后视图；

图7d是图7c所示插针包覆体的A-A剖视图；

图7e是图7c所示插针包覆体的B-B剖视图；

图8是本发明的线圈注塑件的一种具体实施方式的示意图；

图9是图8所示线圈注塑件的C-C解剖示意图；

图10是本发明的线圈部件的一种具体实施方式解剖的结构示意图。

附图中：

插针包覆体1、插针穿出孔11、倒角111、定位块12、定子组件2、插针21、线圈注塑件3。

具体实施方式

本发明的核心是针对线圈注塑件的注塑工艺进行了优化设计，提供一种插针包覆体，可避免插针端部在注塑时受到影响，同时提高定子组件的注塑效率。下面结合说明书附图进行详细说明。

请参见图3和图4，其中，图3示出了该插针包覆体与定子组件组装后的轴测示意图，图4为图3的局部剖视图，该图的剖切平面是通过定子组件的一个插针孔的剖面示意图。

插针包覆体1的结构如图7所示，图7是本发明具体实施方式中的插针包覆体正向的立体结构示意图，图7a是图7所示插针包覆体的反向的立体的示意图，图7b是图7所示插针包覆体的正视图，图7c是图7所示插针包覆体的后视图，图7d是图7c所示插针包覆体的A-A剖视图，图7e是图7c所示插针包覆体的B-B剖视图。

该插针包覆体1采用绝缘材料制成，具体地可以通过绝缘材料注塑而成，如可以通过热塑性材料注塑，也可以是使用热固性的材料固化成型的；因为本发明中的插针包覆体1无须与线圈注塑件的注塑层相熔合，所以材料的选用、设计制造相对简单方便。插针包覆体1大致呈方形结构，这样与模具的定位配合会比较方便。插针包覆体1具有一个向定子组件方向的内端面15、背向定子组件方向的外端面18；插针包覆体1设置有两组、每组各三个插针穿出孔11，两组插针穿出孔11在高度方向上分开设置，分别与定子组件的两组插针相对应，插针穿出孔11贯穿插针包覆体1设置，插针穿出孔11中与插针相配合段的插针孔深度L1、L2控制在1.5-3mm之间，这样在注塑时注塑材料不容易穿过插针孔与插针之间的间隙，这样定子组件与插针包覆体1组装后的部件中露出于插针穿出孔的插针端部211部份不会粘上注塑材料。

插针包覆体1在插针包覆体1的后端面18，在插针穿出孔11的下面分别设置有作为容置部的欠缺部，从外端面18向内凹设置；分别是针对第一组(相对较高的)插针穿出孔的第一容置部13、针对第二组(相对较低的)插针穿出孔的第二容置部14，以方便与电缆组件配合连接；容置部都是向一个方向设置的，如图7C中都设置在插针穿出孔的下方；其中插针穿出孔11与作为容置部的欠缺部之间的注塑层相对较簿，插针穿出孔11与欠缺部之间的注塑层厚度d在1mm以下，更加优选的，插针穿出孔11与欠缺部之间的注塑层厚度d在0.5mm以下，这样与电缆组件的连接更加方便，并且更加适合插针端部211与电缆组件的接点进行焊接固定。

另外，插针穿出孔11的前端为两组插针导向孔，即从内端面15向内设置，插针导向孔设置有倒角111、与对应的插针配合的配合面，分别是针对第一组(相对较高的)插针穿出孔的第一配合面112、针对第二组(相对较低的)插针穿出孔的第二配合面113，第一配合面112与第二配合面113在与定子组件组装时与插针的形状相配合；第一配合面112与第二配合面113相对设置，两面呈延伸后相交，第一配合面112与第二配合面113的夹角在60-120°之间；相邻的两个插针导向孔之间设置有用于将两邻的插针进行绝缘分隔并与定子组件定位的定位块12，定位块设置在每相邻的两个插针穿出孔11之间，即相邻的两个插针穿出孔的高度方向、及宽度方向的大致中部位置；定位块12突出于插针包覆体1的内端面15，也就是说，定位块12是朝向定子组件的骨架的方向突出设置的，其横截面呈长条状。定位块12突出于插针包覆体1的内端面15的高度H使定子组件与插针包覆体1组装后两者之间通过定位块12与定子组件的骨架的骨架插针部端面22之间相抵触而定位。这样，可精准确定插针21与插针包覆体1之间的相对位置关系，在进一步提高注塑效率的基础上，确保插针21的伸出长度即插针端部211的长度符合设计要求。

如图3和图4所示，该插针包覆体1用于与具有插针21的定子组件2相适配，与定子组件2上径向伸出的多个插针21相对应地，插针包覆体1上开设有多个插针穿出孔11，以便于在进入注塑工序前套装在插针上；本发明与现有技术的区别在于，该插针包覆体1在注塑完成后作为线圈注塑件的一部分，而无须再行取下；两者组装在一起后，插针21从内端面15进入，其中穿过插针包覆体1并露出于插针包覆体1的外端面18的部份形成插针端部211，其中定位块12朝向定子组件方向，并且使定位块12与定子组件2的骨架的骨架插针部端面22之间相抵触而定位，这时插针21与插针包覆体1的两个配合面：第一配合面112与第二配合面113之间刚好接触或者还略有间隙；即插针包覆体1与定子组件之间的定位是使定位块12与定子组件2的骨架的骨架插针部端面22之间相抵触而定位的。这样，装配时插针可以基本不用受力，另外通过定位块的设置，注塑时插针所受的力也相对较小。当然，插针包覆体1与定子组件之间的定位也可以是通过插针21与插针包覆体1的两个配合面：第一配合面112与第二配合面113接触定位的。

另外，插针包覆体1上还设置有注塑配合部16，即插针包覆体1靠近所述定子组件的方向；该一部位的设置是为了注塑时方便与模具定位及配合，线圈注塑件注塑时注塑层在注塑配合部16与插针包覆体1结合，注塑配合部16的横截面外形大致呈方形，可以略带倒角，注塑配合部16的外周边具有绝缘材料即为实体部，这里实体部的意思就是其周边部份都是具有绝缘材料的结构而没有可供注塑材料流动的凹槽或孔等结构，这样与注塑模具的配合更加简单方便。具体地，注塑层与插针包覆体1结合的位置可以是注塑配合部16的内端面15或者是注塑配合部16的周边，即，注塑层可以只包覆内端面15，也可以包覆内端面15与注塑配合部16的周边部的部份或全部；但注塑层不包覆从插针包覆体1伸出的插针端部11、插针端部周围的插针包覆体1的外端面18及第一容置部13、第二容置部14的底部表面17，即注塑层并不包覆插针包覆体1背向定子组件的这一侧的外表面，这样插针在注塑模具中是自由的，不需要定位接触，从而可以保证插针的表面质量。

具体操作步骤如图5所示，该图示出了本实施方式所述线圈注塑件的工序流程图。

首先作前期准备工作，将插针包覆体1套装在定子组件2的插针21上，使插针包覆体1与定子组件2相抵触而定位，如使插针包覆体1的定位块12与定子组件2的骨架的骨架插针部端面22之间相抵触而定位。接下来进入注塑工序，第一步，将带有插针包覆体1的定子组件2放入模具中，开始注塑；第二步，注塑完成，定子组件2和插针包覆体1形成一个整体，将成品线圈注塑件3从模具中取出，线圈注塑件3的加工完成。当然，模具是根据插针包覆体1的形状设计腔体，将插针包覆体1前端露出的插针端部211进行保护，使得露出插针包覆体1的插针21不被注塑材料包封住或接触注塑材料。因此，将该部件命名为插针包覆体，主要就是注塑时能保护插针的插针端部，使之不受注塑工艺及注塑材料的影响。

与现有技术相比，插针包覆体1作为留置件与定子组件2一体成形为线圈注塑件3。由于该插针包覆体1为线圈注塑件的一部分，而非工艺件；因此，本方案一方面省略了将注塑工艺件自线圈注塑件本体上取下的操作，可有效提高注塑效率；另一方面，插针包覆体1的插针21穿出侧的外端面18为非注塑面，这样不会在插针端部211的根部形成注塑飞边或者毛刺，其注塑精度可确保插针211与电缆之间较好的电连接性能。

进一步地，为提高前序操作中插针包覆体1套装于插针21上的可操作性，可以在插针穿出孔11的插针插入侧设置有倒角111，具体如图4所示。如此设置，该倒角111在插针穿出孔11与插针21的对正过程中，起到导向作用，进而有效提高作业效率；显然，由于插针包覆体1为线圈注塑件本体的一部分，而不需要在注塑完成后移除；因此该倒角111的设置并不影响注塑精度，进而不会影响插针21与电缆的电连接性能。优选地，倒角111呈外凸弧状，具有良好的导向作用；需要说明的是，对于用于导向的倒角111的结构形式，并非局限于图中所示的最优状态，只要满足使用需要均在本申请请求保护的范围内。

上述前序操作中需要插针包覆体1与插针21之间的良好定位，以有效控制插针21的伸出长度，提高产品质量。为此，在插针包覆体1的插针插入侧具有从内端面突出的定位块12，如图4、图7所示，该定位块12突出于插针包覆体1本体以与定子组件2相抵，由此定位插针包覆体1，从而可精准确定插针21与插针包覆体1之间的相对位置关系，在进一步提高注塑效率的基础上，确保插针21的伸出长度符合设计要求。

为提高上述定位关系的稳定性，定位块12具体为多个且分别置于相邻两个插针穿出孔11之间，如图所示，定位块12的横截面形状为长条状，显然，定位块12并不局限于横截面为长条状，实际上，也可以为圆形、矩形或其他非规则形状。

本方案中，插针包覆体1采用绝缘材料制成，在满足绝缘性能的基础上，还应当具有较佳的注塑性能或加工性能。比如，该绝缘材料可采用聚对苯二甲酸丁二醇酯，简称PBT。

在上述插针包覆体的基础上，本发明还提供一种具有该插针包覆体1的线圈注塑件3，具体如图6、图8、图9所示，图6示出了线圈注塑件3的轴测示意图，；图8是本发明的线圈注塑件的一种实施方式的结构示意图；图9是图8所示线圈注塑件的C-C解剖示意图。

如图所示，该线圈注塑件3包括具有插针21的定子组件，还包括如前所述的插针包覆体1，定子组件的插针21自插针包覆体1的插针穿出孔中穿出，且插针包覆体1的靠近定子组件的一侧与定子组件通过注塑成为一体。线圈注塑件3的注塑层33包覆定子组件2的外周面及上下部表面，同时线圈注塑件3的注塑层33包覆插针包覆体1朝向定子组件的5个定位块及插针导向孔，由于插针包覆体1的插针孔的与插针配合部位具有一定的深度，所以注塑层不会穿过插针孔与插针的间隙，从而不会影响插针的插针端部211；另外注塑层33并不包覆从插针包覆体1伸出的插针端部211、插针端部周围的插针包覆体1的外端面18及向内凹的那部份表面如容置部的底部表面17，即注塑层31并不包覆插针包覆体1背向定子组件的这一侧的外表面，这样插针端部211在注塑模具中是自由的，不需要定位接触，从而可以保证插针的表面质量；注塑层33形成有一个卡扣配合部32、大致呈三面包围状的与罩壳5配合的罩壳配合面31，为了配合方便罩壳配合面31的三面大致在一个平面上。卡扣配合部32靠近所述插针包覆体1设置，所述卡扣配合部呈凹槽状，所述线圈注塑件在卡扣配合部朝下放置时(如图9)，所述卡扣配合部32凹槽的底面321高于所述插针包覆体1的朝向设置所述卡扣配合部的端面19，所述卡扣配合部与所述插针包覆体之间设置有流通部，以利于绝缘材料封灌时流通后固化，并使卡扣进一步固定。另外卡扣配合部的底面321也可以略低于插针包覆体1的端面19。

优选的，注塑层33与所述插针包覆体1配合的部位的宽度可以等于插针包覆体15的宽度W，这样注塑模具的设计制造会更加方便；另外，也可以稍大于插针包覆体1的宽度W，这样，注塑层是将插针包覆体1的注塑配合部16进行包覆或局部包覆，这样，注塑模具上需要相应设计台阶部。

然后是将线圈注塑件加工成线圈部件，线圈部件如图10所示，图10是本发明的线圈部件的一种具体实施方式解剖的结构示意图(其中插针以虚线示出)。如图所示，线圈部件包括线圈注塑件3、电缆组件7、电缆罩壳5、卡扣4、绝缘封灌层6。组装时，是先将电缆组件7与线圈注塑件的插针端部211连接具体如焊接或插接；然后将电缆罩壳5与线圈注塑件进行组装，具体可以通过塑料超声波焊接或通过机械紧配压接组装在一起；同时将卡扣4装入卡扣配合部32中，并使两者之间固定定位；最后是封灌绝缘树脂，将绝缘的液态的树脂材料定量地封灌到电缆罩壳与线圈注塑件之间形成的灌封空间中，并通过自然固化或加温固化使液态的树脂材料固化成绝缘封灌层6，由于灌封空间与放置卡扣4的卡扣配合部32的中间部是流通的，绝缘封灌层6同时将卡扣4也固定在一起。这样即完成了整个线圈部件的加工。

本文说明书中上面所提到的各个方位用词如上、下、前、后、内、外等只是为了描述方便清楚，不应视作对本发明的保护范围的限制。且，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.插针包覆体，用于与具有插针的定子组件相适配；其特征在于，所述插针包覆体采用绝缘材料制成，其上具有与所述插针相对设置的插针穿出孔。

2.根据权利要求1所述的插针包覆体，其特征在于，所述插针包覆体在朝向所述定子组件的一侧设置有定位块，所述定位块突出于所述插针包覆体朝向所述定子组件的一侧的内端面；所述插针穿出孔具体为多个，所述定位块具体为多个且分别置于相邻两个所述插针穿出孔之间。

3.根据权利要求2所述的插针包覆体，其特征在于，所述插针穿出孔分两排设置，相应地，所述定位块分别置于相邻两个高度不同的插针穿出孔之间；且，插针穿出孔包括前端的插针导向孔与相对后端的插针孔，插针导向孔从内端面向内设置，插针导向孔设置有倒角、与所述定子组件的插针相对应配合的配合面，插针孔的大小与所述插针相配合。

4.根据权利要求3所述的插针包覆体，其特征在于，插针穿出孔中与插针相配合的插针孔的深度L1、L2控制在1.5-3mm之间。

5.根据权利要求2所述的插针包覆体，其特征在于，所述插针包覆体还设置有靠近所述定子组件的方向的注塑配合部，注塑配合部是为了线圈注塑件注塑时注塑层与插针包覆体的结合，注塑配合部具有所述插针穿出孔，注塑配合部外周边的部份为具有绝缘材料的实体部。

6.根据权利要求5所述的插针包覆体，其特征在于，所述插针包覆体的注塑配合部的截面为大致方形结构，且所述定位块的横截面为长条状。

7.根据权利要求1-6其中任一所述的插针包覆体，其特征在于，所述插针包覆体背向所述定子组件的一侧，即插针包覆体的外端面，在插针穿出孔的旁边的一个方向设置有作为容置部的欠缺部，所述容置部从外端面向内凹设置；且从所述插针穿出孔与作为容置部的欠缺部之间的注塑层的厚度d在1mm以下。

8.一种线圈注塑件，包括定子组件与上面任一权利要求所述的插针包覆体，所述插针包覆体上设置有与所述定子组件相对应配合的插针穿出孔，所述插针包覆体朝向所述定子组件的一侧设置有从插针包覆体内端面延伸出的定位块，所述定子组件上的插针插入所述插针包覆体的插针穿出孔，插针端部穿过所述插针包覆体并露出于插针包覆体的外端面，所述线圈注塑件是使所述插针包覆体与所述定子组件组装在一起并定位后再进行注塑加工形成的，线圈注塑件的注塑层包覆所述插针包覆体的定位块及所述插针包覆体朝向所述定子组件的插针包覆体的内端面或插针包覆体的大部份内端面，线圈注塑件的注塑层不包覆所述插针从所述插针包覆体伸出的插针端部。

9.如权利要求8所述的线圈注塑件，其特征在于，所述插针包覆体还设置有靠近所述定子组件方向的注塑配合部，注塑配合部是为了线圈注塑件注塑时注塑层与插针包覆体的结合并为了避免所述插针端部与注塑层的接触，在线圈注塑件注塑时，注塑层在注塑配合部与所述插针包覆体相结合，线圈注塑件的注塑层不包覆所述插针包覆体的背向所述定子组件的外端面。

10.如权利要求8或9所述的线圈注塑件，其特征在于，所述插针包覆体与定子组件之间的定位是使所述插针包覆体的定位块与定子组件的骨架的骨架插针部端面之间相抵触而定位的。

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