CN102908931B - 一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法 - Google Patents

Abstract

一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，其特点是：先在工厂内将圆筒混料机筒体除段节C₂外的各个筒节都滚成筒节组焊好，校形并加工端面及坡口后发往用户现场，段节A、段节B中的大锻件托圈在工厂内精加工后运往用户现场，段节C₂整体在工厂内做完发往现场；圆筒混料机筒体各段节的整体拼焊制造及安装都在用户现场进行，即工作托辊初调，拆下工作托辊，安装工装托辊，摆放托圈，进行筒体各段节的组焊，组焊后将筒体顶起，拆下工装托辊，再安装好工作托辊，将筒体落在工作托辊上，从而完成了圆筒混料机筒体的现场制造及安装工作。本发明突破了传统思维的束缚，既解决大型圆筒混料机运输问题，又能降低大型圆筒混料机制造安装成本。

Description

一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法

技术领域

本发明涉及一种大型冶金设备的现场制造安装方法,特别是涉及一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，本发明既是冶金设备大型化发展的需要，也是解决大型设备交通运输的需要。   

背景技术

国外大型烧结设备已发展到一个比较成熟而稳定的阶段，技术水平也相当高，在今后相当长一段时间内，很难出现根本性的突破。而在中国大型烧结设备开发研制工作还将继续，设备规模将不断扩大，目前烧结机规格已扩大到650mm ² ，而且将进一步大型化，大型烧结机所占比重越来越大。同时，《钢铁产业政策》规定新建烧结机的面积必须在180m ² 以上，并且规定30m ² 以下的烧结机要加速淘汰。另外，一些企业的中长期发展规划中还计划新建一批大型烧结机，同时淘汰落后的、机型小的烧结机。

圆筒混料机是烧结行业原料准备的关键设备。随着国民经济又快又好地发展，钢铁产品需求地增长，烧结行业大型化的飞速发展，圆筒混料机以其结构简单、操作方便、运行可靠、维修工作量少、产量高能够适应钢铁行业大型化发展的需要而得到了国内外各大烧结厂的广泛应用。但是圆筒混料机的大型化给制造、运输、安装带来了一系列问题。

首先是制造问题，虽然积累了多年制造圆筒混料机的经验，但制造的混料机规格小，与大型混料机相比技术要求低。托圈与筒体的联接方式多为螺栓联接或托圈套入筒体加垫片调整后焊接；托圈为铸钢件；小型混料机筒体整体入炉热处理容易；筒体精度可以用加工来保证。而大型圆筒混料机的制造加工存在以下难点：（1）规格大。内径5.1m，长度24.5m混料机筒体单件重量210t，托圈净重42.5t；内径4.8m，长度23.5m混料机筒体单件重量166t，托圈净重35t。

（2）精度高。设计要求筒体两托圈同轴度不大于φ2.0mm；筒体法兰的径向圆跳动不大于2.0mm，端面圆跳动为0.75mm；齿圈架与齿圈的结合面对筒体公共轴线的垂直度为0.5mm。

（3）焊接难。托圈与筒体直接焊接，筒体焊缝需退火，且应保证筒体的同轴度和形位公差。大齿圈加工周期长、工艺复杂。

（4）吊装难。筒体直径、长度都很大，吊装易产生变形。

（5）检测难以控制。筒体具有一定形状和位置公差，直径和长度均很大，精密量具无法或没有条件实施，因此测量和检验此结构件几何精度和形状误差存在一定难度。

（6）占地大。占地面积很大，造成公司场地紧缺，影响生产的正常运行。

其次是运输问题，筒体的运输属于超长、超大、超高、超重件，受到公路工程技术标准与超限运输车辆标准两项限制，对路宽、桥高、拐弯半径空间都有特殊要求，不同于普通运输的装卸费、燃油费、过路费，而且会面临很多新建码头、桥梁、铺路、拆门、砍树等一系列无法想象的工程，而这些工程的勘测、开建，包括最后的拆除、复位，都带来了很大的一笔费用，而与有关方的沟通、协调，更是一笔无法预计的开支，造成运输费用很高。有些钢厂要穿过山洞才能运输到，如福建三明钢厂，大的混料机筒体根本就不可能整体穿过山洞，从而影响了企业的发展。

在现有技术中传统的做法是：国内外厂商都是将大型圆筒混料机全部部件的制造放在厂内完成，即将分段段节在厂内组立焊接成筒体，控制好齿圈架的径跳、端跳及筒体的圆柱度、同轴度等指标，然后按各部装发货到现场进行安装调试。运输主要采用水运和公路运输，运输前采取先探路，超限提出申请，采取挑高架空线、加固桥梁等措施，造成运输费用很高。

据申请人检索，尚未发现国内外有将大型圆筒混料机的部分组件移至到现场去制造，以回避运输时可能遇到的超高超限问题，即圆筒混料机现场制造安装一体化的报道出现。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术存在的上述问题，经过反复试验论证及结构设计，给出了一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法。该圆筒混料机现场制造安装一体化是指将原本将分段段节在厂内组立焊接成筒体的工作移至到用户现场来完成，该方法突破了传统思维的束缚，既可解决大型的圆筒混料机运输问题，又降低大型的圆筒混料机制造安装成本，也适应冶金设备大型化的发展。

本发明给出的技术方案是：这种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，其特点是包括有以下步骤：1. 先在工厂内将圆筒混料机筒体除段节C ₂ 外的各个段节都滚成段节组焊好后，校形并加工端面及坡口，保证各单节圆度为1‰，两端面的垂直度为0.8mm，然后发往用户现场；圆筒混料机筒体的段节A、段节B段中的大锻件托圈在工厂内精加工达图运往用户现场，通过监测控制手段保证托圈的安装精度；圆筒混料机筒体的段节 C ₂ 整体在工厂内做完发往现场，大齿圈安装在筒体C ₂ 的齿圈架上，控制好大齿圈安装基准面精度，齿圈架段节加工前先用千分表找正，以保证法兰偏摆量不大于1mm，再精加工齿圈架段节的端面、外圆及两端坡口，其中齿圈架的精整加工是在用户现场圆筒混料机筒体整体拼焊完成后在工装托辊上进行，从而保证混料机的平稳运行。

圆筒混料机筒体各段节的整体拼焊制造及安装都在用户现场进行：首先是工作托辊、工作挡辊初调，把工作托辊、工作挡辊安装在检测精度合格的工作托辊底座和工作托挡辊底座上，使工作托辊轴承座上的中心标记与工作托辊底座和工作托挡辊底座上的中心标记对应后装配，并使其与水平面成一定倾角，预紧地脚螺栓再次调整找正，紧固地脚螺栓，进行二次浇注；然后拆下工作托辊和工作挡辊，利用前期调整好的混凝土基础及工作托辊底座和工作托挡辊底座安装工装托、工装挡辊，将圆筒混料机筒体的段节A、段节B段中的大锻件托圈摆放在工装托辊上，检测工装托辊和工装挡辊使其达到工作精度要求，从而在其上进行圆筒混料机筒体各段节的组焊，确保圆筒混料机筒体及底座上的工装托辊和工装挡辊安装精度，组焊后将圆筒混料机筒体顶起，拆下工装托辊和工装挡辊，再安装好工作托辊和工作挡辊，将圆筒混料机筒体落在工作托辊上，使其一步到位，不需进行二次调整及起吊，从而完成了圆筒混料机筒体的现场制造及安装工作。

为更好的实现本发明的目的，工作托辊和工作挡辊摆放在已打好的设备运行的混凝土基础上后，以安装基准线为准对工作托辊和工作挡辊安装位置精度进行检测，调整达安装精度要求，并且四个工作托辊组上母线的高度允差不超过0.2mm，然后进行二次灌浆。

为更好的实现本发明的目的，将调整合格后的工作托辊拆除时，要将调整合格后的工作托辊和工作挡辊全部拆除，只保留工作托挡辊底座和工作托辊底座，且保护好加工面，并分别在工作托辊底座和工作托挡辊底座上加放调平底座,并将上平面调至水平。

为更好的实现本发明的目的，安装工装托辊时，工装托辊的摆放要精心检测，必须经过摆放锻件前初调、摆放锻件后二次调整、精调齿圈架三次调整，待各项测量值达到要求后方能进行下道工序，将整套工装托辊和工装托挡辊安放在调平底座上，调整4组工装托辊达到设定的安装精度要求，以保证筒体的焊接质量。

为更好的实现本发明的目的，圆筒混料机筒体的段节A、段节B段中的大锻件托圈摆放前应先在托辊上画好外端位置线，其长度L′= L _中心距 + W _锻件宽度 +50,吊装时根据位置线摆放好滚圈，复检工装托辊应满足安装精度要求。

为更好的实现本发明的目的，进行圆筒混料机筒体各段节的组焊时应分别将托圈与过渡段组立焊接好，并调整段节A、段节B两端的同轴度不超过2mm，其顺序为：（1）首先将段节C ₁ 与段节A用连接板在内部靠齐组立，在筒体内部将此焊缝坡口加固焊，然后拆除连接板；再用同样方法将段节D与段节A组立焊接内坡口；（2）在复检段节A、段节B的同轴度为2mm后，将段节C ₂ 先与段节C ₁ 用连接板在内部靠齐组立，靠连接板将段节C ₂ 、段节C ₁ 连接；用同样方法将段节C ₂ 与段节B连接，然后将段节D与段节B用连接板在内部靠齐组立，在筒体内部将此焊缝坡口加固焊，然后拆除连接板；（3）进行同轴度的测量并完成筒体焊接，复检工装托辊满足安装精度要求，然后分A、B、C、D四点检测两托圈的同轴度，满足同轴度不超过2mm为止，调整齿圈架端跳≤3mm，径跳≤2mm，锻件端跳≤1mm，然后焊段节C ₂ 两侧内部焊缝，并完成整个筒体焊接；（4）整个筒体焊接完成后，再对齿圈架进行精整加工，加工方向、部位与小齿轮啮合位署一致，且端跳≤1.5mm，径跳≤1.5mm，确保传动啮合的精度，然后利用吊装孔将齿圈把合在齿圈架上，找正大齿圈，要求达到：a、齿圈径向跳动偏差不大于1.5mm；b、端面跳动偏差不大于1mm；（5）用千斤顶顶起焊接完成后的整个筒体，拆下工装托辊、工装挡辊和垫平底座，安装工作托辊和工作挡辊，调整好精度达到安装精度要求，最后，落下筒体，再进行圆筒混料机的驱动装置、冷却润滑装置的安装及设备调试。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：突破了传统思维（即大型的圆筒混料机只能在工厂内制造后，再运输到用户现场安装）的束缚，在确保设备质量的前提下，既可解决大型的圆筒混料机制造、安装、运输难的问题，又达到安全、质量和节省成本的统一，也使我国大型混合设备的制造加工安装水平取得了突破性进展。

附图说明

图1为圆筒混料机筒体的分解示意图，其中段节A—带托圈的段节，段节B—带托圈的段节，段节C ₁ —中间段节，段节C ₂ —带齿圈架的段节，段节D—进、出料端段节。

图2为圆筒混料机制造安装一体化的方法的工艺流程图。

图3为工作托辊、工作托挡辊摆放和调整示意图，其中图3a为工作托、托挡辊安装位置精度检测示意图，图3b为工作托辊端面位移示意图，图3c为工作托挡辊与筒体中心线距离示意图，图中的符号: e-e—检测基准,a—基准线与托辊间距离允差，mm,b—托辊间距离允差，mm,c—四个托辊对角线距离允差，mm,S—托辊端面位移，mm,G—托挡辊与筒体中心线的偏移量，mm。

图4为拆除工作托辊和工作托挡辊示意图。

图5为垫平底座的安装示意图。

图6为工装托辊的安装示意图。

图7为托圈的摆放调整示意图,其中的图7a为托圈的检测示意图，图7b为托圈检测点的放大图，图中的符号:W—托圈宽度，mm，φ—托圈直边段外径,mm，S—垂直度,mm。

图8为段节A段、段节B段的组立、焊接示意图。

图9为段节C段、段节D段的组立、焊接示意图。

图10为组立段节C ₂ 、段节D段并精调段节C ₂ 段示意图。

图11为同轴度的测量示意图，其中的图11a为同轴度的测量主视图，图11b为图11a的侧视图，图中的符号:A ₁ 、A ₂ 、A ₃ 、A ₄ —0°方向轴向检测4点，B ₁ 、B ₂ 、B ₃ 、B ₄ —90°方向轴向检测4点，C ₁ 、C ₂ 、C ₃ 、C ₄ —180°方向轴向检测4点，D ₁ 、D ₂ 、D ₃ 、D ₄ —270°方向轴向检测4点。

图12为大齿圈的安装示意图。

图13为筒体的安装到位安装示意图。

图14为工装托辊的示意图。

图15为工装挡辊的示意图。

图16为垫平底座的示意图。

图17为加工圆筒混料机的齿圈架端面的装置示意图。

图中标记：1.托圈，2.辅助托辊，3.齿圈架，4.工装托辊，5.工作托托挡辊底座，6.工作托辊底座，7.垫平底座，8.工装托挡辊，9.磁力线坠，10.碳弧气刨碳棒（φ8），11.检测钢丝，12.拉紧器，13.大齿圈，14.工作托、托挡辊，15.筒体， 16.工作托辊，17.电机，18.小减速机，19.大减速机，20.连接杆，21.支撑梁，22.托辊，23.托挡辊，24.挡环，25.带轴的底座，26.电机，27.盘铣刀，28.传动轴，29.支架，30.皮带轮，31.皮带，32.皮带轮，33.底座。

具体实施方式

如图1～图2所示，这种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，有以下步骤：（1）. 先在工厂内将圆筒混料机筒体除段节C ₂ 外的各个段节都滚成段节组焊好后，校形并加工端面及坡口，保证各单节圆度为1‰，两端面的垂直度为0.8mm，然后发往用户现场。现有的制造工艺是将组成段节的单段节内部之间的连接坡口加工好后焊接成段节，然后整段节上立车车两端坡口；圆筒混料机筒体的段节A、段节B中的大锻件托圈1在工厂内精加工达图运往用户现场，通过监测控制手段保证托圈1的安装精度。现有的工艺是在厂内加工托圈外圆面留7mm余量，然后与段节组焊成段节加支撑，再整段节上立车二次将段节两端面及坡口和托圈加工达图；圆筒混料机筒体的段节 C ₂ 整体在工厂内做完发往现场，由于圆筒混料机的运行和动力，均是经由传动系统的主动齿轮和安装在筒体上的大齿圈传递驱动筒体旋转，齿轮的啮合精度关系齿轮副的使用寿命和混料机运行的平稳性。大齿圈安装在段节C ₂ 的齿圈架3上，所以大齿圈安装基准面精度的控制也就是对段节C ₂ 段齿圈架3质量的控制。带齿圈架3的段节加工前先用千分表找正，以保证法兰偏摆量不大于1mm，再精加工带齿圈架3的段节的端面、外圆及两端坡口。齿圈架3的精整加工是在筒体整体拼焊完成后在工装托辊4上进行，从而保证混料机的平稳运行；（2）. 圆筒混料机筒体各段节的整体拼焊制造及安装都在用户现场进行：首先是工作托辊、工作挡辊初调，把工作托辊、工作挡辊安装在检测精度合格的工作托辊底座和工作托挡辊底座上，使工作托辊轴承座上的中心标记与工作托辊底座和工作托挡辊底座上的中心标记对应后装配，并使其与水平面成一定倾角，预紧地脚螺栓再次调整找正，紧固地脚螺栓，进行二次浇注；（3）然后拆下工作托辊和工作挡辊，利用前期调整好的混凝土基础及工作托辊底座和工作托挡辊底座安装工装托、工装挡辊，将圆筒混料机筒体的段节A、段节B段中的大锻件托圈摆放在工装托辊上，检测工装托辊和工装挡辊使其达到工作精度要求，从而在其上进行圆筒混料机筒体各段节的组焊，确保圆筒混料机筒体及底座上的工装托辊和工装挡辊安装精度，组焊后将圆筒混料机筒体顶起，拆下工装托辊和工装挡辊，再安装好工作托辊和工作挡辊，将圆筒混料机筒体落在工作托辊上，使其一步到位，不需进行二次调整及起吊，从而完成了圆筒混料机筒体的现场制造及安装工作。

如图3a、图3b、图3c所示，托辊摆放和调整，工作托、托挡辊按图B用连接板在内部靠齐组立，在筒体内部将此焊缝坡口加固焊，然后拆除连接板。

如图11a～图11b所示，同轴度的测量，并完成筒体焊接，复检工装托辊满足表1要求，然后分A、B、C、D四点检测两托圈的同轴度。

在筒体两侧边用拉紧器12水平拉紧测量钢丝11，用经纬仪或水平仪检测钢丝绳水平，用（φ8）碳弧气刨碳棒10或检测制具将A ₁ 、A ₄ 点及C ₁ 、C ₄ 点尺寸调整一致，然后将筒体旋转90°检测其它点，满足公差要求，即满足同轴度不超过2mm为止，调整齿圈架端跳≤3mm，径跳≤2mm，锻件端跳≤1mm。然后焊C ₂ 两侧内部焊缝，并完成整个筒体焊接。

如图12所示，大齿圈13的安装，精加工齿圈架3，用一种加工圆筒混料机的齿圈架端面的装置铣齿圈架3，加工方向、部位与小齿轮啮合位署一致，且端跳≤1.5mm，径跳≤1.5mm，确保传动啮合的精度。然后利用吊装孔将大齿圈13把合在齿圈架3上，找正大齿圈13，要求达到：a、齿圈径向跳动偏差不大于1.5mm；b、端面跳动偏差不大于1mm。

如图13所示，筒体15的安装到位，用千斤顶顶起筒体15，拆下工装托辊、工装挡辊和垫平底座，安装工作托辊16和工作托挡辊14，调整好精度达表1要求，落下筒体15，圆筒混料机的筒体及托辊、托挡辊主要部件的制造-安装一体化工作结束后，还要进行驱动装置、冷却润滑等装置的安装及设备调试。

如图14所示，工装托辊的结构，图中可见该装置包括电机17、大减速机19、小减速机18、连接杆20、支撑梁21和托辊22，其中电机17通过小减速机18、大减速机19与带托辊22的转轴相连接，左侧两组托辊22由电机17通过减速机带动托辊22转动，右侧两组托辊22为被动转动。

图15所示，工装挡辊的结构，图中可见该装置主要包括托挡辊23、挡环24、带轴的底座25，挡辊23可以绕带轴的底座25转动。

如图16所示，垫平底座的结构，图中可见该装置包括两个带有一定倾斜角度的底座，用垫铁微调高度及倾角。

如图17所示，一种加工圆筒混料机的齿圈架端面的装置，已申请实用新型专利，公开号为CN 201792018U，图中可见该装置包括有底座33,底座33上设置有电机26,电机26的皮带轮30通过皮带31同支架29的传动轴28一端的皮带轮32相连,传动轴28的另一端设置有盘铣刀27。

在本发明实施过程中应注意：（a）必须保证每个单段节的圆度及端面的垂直度，用户现场不具备加工条件的部件都要在工厂内完成，因此，单段节的滚圆、焊接、校形、加工确保尺寸后，要加好支撑，避免运输变形，影响用户在现场组立整个筒体的圆度及同轴度的控制。

（b）在用户现场组立整个筒体时，两组托圈先摆放在各自的托挡辊装置及托辊装置上，两组托圈距离约20m，需用工器具来保证两组托圈的垂直度及同轴度，此两参数的控制会直接影响混料机运转的平稳性和使用寿命。

（c）齿圈架的各项指标的控制，在工厂内先将齿圈架端面进行粗加工达到端跳和径跳要求，在用户现场组立后，为保证设备运转的可靠性和平稳性，必须复检齿圈架，若必要需用一种加工圆筒混料机的齿圈架端面的装置对齿圈架端面进行二次加工找正。

Claims (1)

1.一种圆筒混料机现场制造安装一体化的方法，其特征在于包括有以下步骤：

（1）先在工厂内将圆筒混料机筒体除段节C₂外的各个筒节都滚成筒节组焊好后，校形并加工端面及坡口，保证各单节圆度为1‰，两端面的垂直度为0.8mm，然后发往用户现场；

圆筒混料机筒体的段节A、段节B段中的大锻件托圈在工厂内精加工达图运往用户现场，通过监测控制手段保证托圈的安装精度；

圆筒混料机筒体的段节 C₂整体在工厂内做完发往现场，大齿圈安装在段节C₂的齿圈架上，控制好大齿圈安装基准面精度，带齿圈架的段节C₂加工前先用千分表找正，以保证法兰偏摆量不大于1mm，再精加工齿圈架段节的端面、外圆及两端坡口，其中齿圈架的精整加工是在用户现场圆筒混料机筒体整体拼焊完成后在工装托辊上进行，从而保证混料机的平稳运行；

 (2) 圆筒混料机筒体各筒节的整体拼焊制造及安装都在用户现场进行：

首先是工作托辊、工作挡辊初调，把工作托辊、工作挡辊安装在检测精度合格的工作托辊底座和工作托挡辊底座上，使工作托辊轴承座上的中心标记与工作托辊底座和工作托挡辊底座上的中心标记对应后装配，并使其与水平面成倾斜，预紧地脚螺栓再次调整找正，紧固地脚螺栓，进行二次浇注；

然后拆下工作托辊和工作挡辊，利用前期调整好的混凝土基础及工作托辊底座和工作托挡辊底座安装工装托、工装挡辊，将圆筒混料机筒体的段节A、段节B中的大锻件托圈摆放在工装托辊上，检测工装托辊和工装挡辊使其达到工作精度要求，从而在其上进行圆筒混料机筒体各段节的组焊，确保圆筒混料机筒体及底座上的工装托辊和工装挡辊安装精度，组焊后将圆筒混料机筒体顶起，拆下工装托辊和工装挡辊，再安装好工作托辊和工作挡辊，将圆筒混料机筒体落在工作托辊上，使其一步到位，不需进行二次调整及起吊，从而完成了圆筒混料机筒体的现场制造及安装工作；

其中：

工作托辊和工作挡辊摆放在已打好的设备运行的混凝土基础上后，以安装基准线为准对托辊和挡辊安装位置精度进行检测，调整达安装精度要求，并且四个工作托辊组上母线的高度允差不超过0.2mm，然后进行二次灌浆；

将调整合格后的工作托辊和工作挡辊拆除时，要将调整合格后的工作托辊及工作托挡辊全部拆除，只保留工作托挡辊底座和工作托辊底座，且保护好加工面，并分别在工作托辊底座和工作托挡辊底座上加放调平底座,并将上平面调至水平；

安装工装托辊时，工装托辊的摆放要经过摆放锻件前初调、摆放锻件后二次调整、精调齿圈架三次调整，待各项测量值达到要求后方能进行下道工序，将整套工装托辊和工装托挡辊安放在垫平底座上，并调整4组工装托辊达到设定的安装精度要求；

将圆筒混料机筒体的段节A、段节B中的大锻件托圈摆放在工装托辊上时，摆放前应先在工装托辊上画好外端位置线，其长度L′= L_中心距+ W_锻件宽度+50,吊装时根据位置线摆放好滚圈，复检工装托辊的安装精度，托圈摆放完成后在滚圈顶部两侧吊磁力线坠，根据检测值S，依据︱S-8︱≤（φ/W）×0.2进行判断，如果S值超差，对基础及滚圈进行复检；

进行圆筒混料机筒体各段节的组焊时，应分别将托圈与过渡段组立焊接好，并调整段节A、段节B两端的同轴度不超过2mm，其顺序为：

首先将段节C₁与段节A用连接板在内部靠齐组立，在筒体内部将此焊缝坡口加固焊，然后拆除连接板；再用同样方法将段节D与段节A组立焊接内坡口； 

在复检段节A、段节B的同轴度为2mm后，将段节C₂先与段节C₁用连接板在内部靠齐组立，靠连接板将段节C₂、段节C₁连接；用同样方法将段节C₂与段节B连接，然后将段节D与段节B用连接板在内部靠齐组立，在筒体内部将此焊缝坡口加固焊，然后拆除连接板；

进行同轴度的测量并完成筒体焊接，复检工装托辊满足安装精度要求，然后分A、B、C、D四点检测两托圈的同轴度，满足同轴度不超过2mm为止，在筒体两侧边用拉紧器水平拉紧测量钢丝，用经纬仪或水平仪检测钢丝绳水平，用φ8碳弧气刨碳棒或检测制具将A₁、A₄点及C₁、C₄点尺寸调整一致，然后将筒体旋转90°检测其它点，满足公差要求，即满足同轴度不超过2mm为止，调整齿圈架端跳≤3mm，径跳≤2mm，锻件端跳≤1mm，然后焊段节C₂两侧内部焊缝，并完成整个筒体焊接；

整个筒体焊接完成后，再对齿圈架进行精整加工，加工方向、部位与小齿轮啮合位署一致，且端跳≤1.5mm，径跳≤1.5mm，确保传动啮合的精度，然后利用吊装孔将齿圈把合在齿圈架上，找正大齿圈，要求达到：a、齿圈径向跳动偏差不大于1.5mm，b、端面跳动偏差不大于1mm；

用千斤顶顶起焊接完成后的整个筒体，拆下工装托辊、工装挡辊和垫平底座，安装工作托辊和工作挡辊，调整好精度达到安装精度要求，最后，落下筒体，再进行圆筒混料机的驱动装置、冷却润滑装置的安装及设备调试。