CN102896185A - 带有凹孔的波形弹簧折弯方法 - Google Patents

Abstract

一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法，待弯波形弹簧(7)具有宽度B和厚度K且具有数个凹孔，将垫板(1)、凹模(2)通过凹模螺纹通孔(8)固定在压力机工作台上并在定位销孔(9)内安装定位销(6)，将凸模(3)通过凸模螺纹通孔(3.1)联接在压力机的冲台上，由于N=M而保证折弯压头(5)能进入折弯槽(10)内，将待弯波形弹簧通过定位销得到定位，冲台向下运动将待弯波形弹簧从凹孔处对其进行折弯，被折弯处并符合H和r，将折弯好的待弯波形弹簧从折弯槽内挑出并移至退料槽(11)，即完成其中一个所述凹孔处的折弯过程，重复该折弯过程就可形成波形弹簧，提高了生产率，减少了废品率。

Description

带有凹孔的波形弹簧折弯方法

  

技术领域

本发明属于冲压技术领域，尤其涉及到一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法。 

  

背景技术

图1是未折弯时待弯波形弹簧的展开示意图，在波形弹簧上依次等距排列有已冲压好且近似于凹状的数个凹孔，从一凹孔的两凸部连线到另一相邻凹孔的两凸部对称中心线之间距设定为C，图1中所标A线即为所述凹孔的两凸部对称中心线，图1中所标B是波形弹簧的总宽。 

图2是折弯时波形弹簧的剖面示意图，波形弹簧从每个所述凹孔的A线处开始折弯，每个折弯处的内侧半径均设定为r, 每个折弯处的两外侧半径自然圆弧过渡即可不做强制要求，折弯后波形弹簧的高度设定为H，波形弹簧的厚度K已确定，波形弹簧的长度根据实际需要而定。 

被折弯的波形弹簧是一种新产品，通常对波形弹簧的折弯采用人工方式来加工，这种加工不规范，一是折弯处的内侧半径r得不到保证，二是折弯后的高度H也得不到保证，这就影响了波形弹簧的正常使用。 

此外由于所标A线是每个所述凹孔的薄弱处，采用上述加工容易造成每个所述凹孔在所述A线处产生折断现象，导致废品率增高。 

  

发明内容

为解决上述问题，本发明提供了一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法，根据这种折弯方法可以保证波形弹簧在凹孔处得到快速折弯，并满足折弯后波形弹簧所要求的高度H和内侧半径r，提高生产率，减少废品率。 

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案： 

一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法，在宽度为B、厚度为K的待弯波形弹簧上依次等距排列有已冲压好且近似于凹状的数个凹孔，从一凹孔的两凸部连线到另一相邻凹孔的两凸部对称中心线之间距设定为C，所述两凸部对称中心线简称为A线，从所述A线处对每个所述凹孔开始折弯，要求每个折弯处的内侧半径为r且折弯后的高度为H，对每个折弯处的两外侧半径不做强制要求自然圆弧过渡即可；

     制作凹模，凹模的折弯面上分别设置有凹模螺纹通孔、定位销孔、折弯槽以及退料槽，折弯槽的长度＞所述B，折弯槽的宽度＝2r+2K+余量，折弯槽的深度＝H- K，沿长度方向的折弯槽两端面与所述折弯面形成自然圆弧面，沿长度方向的折弯槽底部呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r+K，在折弯槽的前端配置两个定位销孔，两个定位销孔的中心连线与折弯槽宽度的对称中心线相互平行，两个定位销孔的中心距与待弯波形弹簧所述两凸部的间距匹配，折弯槽宽度的对称中心线距两个定位销孔前端的连线之间距=S=C，折弯槽宽度的对称中心线距凹模前端面之间距＝M，在折弯槽的后端配置退料槽，退料槽的宽度＞折弯槽的宽度，退料槽的底部呈斜面，沿退料槽的两侧及两个定位销孔中心连线前端的正中分别配置有三个等径的凹模螺纹通孔；

     制作凸模，在凸模上分别配置有三个等径的凸模螺纹通孔和一个凸模通槽，在凸模通槽内过盈安装引导板，引导板的底部凹槽内过盈安装折弯压头，折弯压头的长度＝引导板的长度＝凸模通槽的长度＝折弯槽的长度，折弯压头的宽度＝2r，沿长度方向的折弯压头底部呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r，折弯压头的高度＝引导板所述底部凹槽深度+ H-K，凸模通槽宽度的对称中心线距凸模前端面之间距＝N=M；

    将外形尺寸与凹模外形尺寸相等的垫板连同凹模一同通过凹模螺纹通孔固定在压力机工作台上，在两个定位销孔内分别过盈安装好所配定位销；将装配好引导板和折弯压头的凸模通过凸模螺纹通孔联接在压力机的冲台上，由于凸模三个等径的凸模螺纹通孔与凹模三个等径的凹模螺纹通孔相互对应并且N=M，从而保证了折弯压头能顺利进入折弯槽内，在凹模的折弯面放上厚度为K的待弯波形弹簧来调节好所述冲台的行程，该行程≥H-K并以不压伤待弯波形弹簧为准，注意引导板的底部不能接触定位销；将待弯波形弹簧的其中一个所述两凸部插进两个定位销内以便使待弯波形弹簧得到定位，此时操作所述冲台向下运动将待弯波形弹簧从所述凹孔处对其进行折弯，当所述冲台向上运动并归位后，所述凹孔处已被折弯并符合H和r之要求，将折弯好的待弯波形弹簧从折弯槽内挑出并移至退料槽，即完成其中一个所述凹孔处的折弯过程，反复重复该折弯过程就可完成待弯波形弹簧所有所述凹孔处的折弯并形成波形弹簧。

上述所述余量＞1㎜。 

上述定位销的长度＝定位销孔深度+ (2～4)K。 

上述退料槽的深度＞H。 

由于采用如上所述技术方案，本发明产生如下有益效果： 

1、本发明可以保证待弯波形弹簧在所述凹孔处得到快速折弯，并满足折弯后波形弹簧所要求的高度H和内侧半径r，提高生产率，减少废品率。

2、通过凸模和引导板可以实现折弯压头的快速安装位置，以保证折弯压头能顺利进入折弯槽内并具有良好的重合性。 

3、通过两个定位销对待弯波形弹簧的所述两凸部具有精确的定位作用，使待弯波形弹簧从所述凹孔处得到充分折弯并形成波形弹簧。 

  

附图说明

图1是未折弯时待弯波形弹簧的展开示意图。 

图2是折弯时波形弹簧的剖面示意图。 

图3是本发明的折弯方法示意图。 

图4是凹模的结构示意图。 

上述图中：1—垫板，2—凹模，3—凸模，3.1—凸模螺纹通孔，3.1—凸模通槽，4—引导板，5—折弯压头，6—定位销，7—待弯波形弹簧，8—凹模螺纹通孔，9—定位销孔；10—折弯槽；11—退料槽。 

  

具体实施方式

通过下面的实施例可以更详细的解释本发明，本发明并不局限于下面的实施例，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切变化和改进。 

本发明是一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法。 

结合图1-图2，在宽度为B、厚度为K的待弯波形弹簧7上依次等距排列有已冲压好且近似于凹状的数个凹孔，从一凹孔的两凸部连线到另一相邻凹孔的两凸部对称中心线之间距设定为C，所述两凸部对称中心线简称为A线，从所述A线处对每个所述凹孔开始折弯，要求每个折弯处的内侧半径为r且折弯后的高度为H，对每个折弯处的两外侧半径不做强制要求自然圆弧过渡即可，所述两外侧半径最好与所述内侧半径r相匹配。所述两外侧半径和所述内侧半径均为自定义，主要用于区别部位指向。 

     结合图4制作凹模2，凹模2的折弯面上分别设置有凹模螺纹通孔8、定位销孔9、折弯槽10以及退料槽11。折弯槽10的长度＞所述B，折弯槽的宽度＝2r+2K+余量，所述余量以＞1㎜为准，这样可以防止折弯时待弯波形弹簧7所产生的弹性变形，并为折弯后的待弯波形弹簧7从折弯槽10内取出提供准备。 

折弯槽10的深度＝H- K，沿长度方向的折弯槽10两端面与所述折弯面形成自然圆弧面，该自然圆弧面的半径可与所述内侧半径r相匹配，沿长度方向的折弯槽10底部呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r+K，这些数据是根据图2所示数据而设计的。 

在折弯槽10的前端配置两个定位销孔9，两个定位销孔9的中心连线与折弯槽宽度的对称中心线相互平行，两个定位销孔9的中心距与待弯波形弹簧7所述两凸部的间距匹配，折弯槽宽度的对称中心线距两个定位销孔前端的连线之间距=S=C，折弯槽宽度的对称中心线距凹模前端面之间距＝M，在折弯槽的后端配置退料槽，退料槽的宽度＞折弯槽的宽度，退料槽的深度＞H，退料槽的宽度设计尺寸和退料槽的深度设计尺寸要充分考虑待弯波形弹簧7折弯后退料的需求，退料槽的底部呈斜面，沿退料槽的两侧及两个定位销孔中心连线前端的正中分别配置有三个等径的凹模螺纹通孔。所述前端和所述后端是相对的，均以折弯槽的前后为区别基准。 

     结合图3制作凸模3，在凸模3上分别配置有三个等径的凸模螺纹通孔3.1和一个凸模通槽3.2，在凸模通槽3.2内过盈安装引导板4，引导板4的底部凹槽内过盈安装折弯压头5，折弯压头的长度＝引导板的长度＝凸模通槽的长度＝折弯槽的长度，折弯压头的宽度＝2r，沿长度方向的折弯压头底部凸模通槽呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r，该曲率半径对应上述所述内侧半径r，折弯压头的高度＝引导板所述底部凹槽深度+ H-K，凸模通槽宽度的对称中心线距凸模前端面之间距＝N=M。 

结合图4，将外形尺寸与凹模外形尺寸相等的垫板1连同凹模2一同通过凹模螺纹通孔8固定在压力机工作台上，压力机工作台是固定的，在两个定位销孔内分别过盈安装好所配定位销6，定位销的长度＝定位销孔深度+ (2～4)K，通过两个定位销6对待弯波形弹簧7的所述两凸部具有精确的定位作用，使待弯波形弹簧7从所述凹孔处得到充分折弯并形成波形弹簧。 

将装配好引导板4和折弯压头5的凸模3通过凸模螺纹通孔3.1联接在压力机的冲台上，压力机的冲台具有一定的上下运动行程，该行程的大小可以人为设定，由于凸模3三个等径的凸模螺纹通孔3.1与凹模2三个等径的凹模螺纹通孔8相互对应并且N=M，从而保证了折弯压头5能顺利进入折弯槽10内，凸模3和引导板4还能实现折弯压头5的快速安装位置，以保证折弯压头能顺利进入折弯槽内并具有良好的重合性。 

在凹模2的折弯面放上厚度为K的待弯波形弹簧来调节好所述冲台的行程，该行程≥H-K并以不压伤待弯波形弹簧为准，注意引导板的底部不能接触定位销。 

将待弯波形弹簧的其中一个所述两凸部插进两个定位销内以便使待弯波形弹簧得到定位，此时操作所述冲台向下运动将待弯波形弹簧从所述凹孔处对其进行折弯，当所述冲台向上运动并归位后，所述凹孔处已被折弯并符合H和r之要求，将折弯好的待弯波形弹簧从折弯槽内挑出并移至退料槽，即完成其中一个所述凹孔处的折弯过程，反复重复该折弯过程就可完成待弯波形弹簧所有所述凹孔处的折弯并形成波形弹簧，折弯后形成的波形弹簧也只是半成品，成品波形弹簧要根据实际使用情况另行确定。 

待弯波形弹簧在折弯时，由于定位销的限制作用会使待弯波形弹簧有一个回缩过程，因此退料槽的宽度和深度能保证回缩过程的实现。 

通过上述陈述，本发明实际上是一种待弯波形弹簧的冷压折弯方法，这种折弯方法可以保证待弯波形弹簧在其所述凹孔处得到快速折弯，并满足折弯后波形弹簧所要求的高度H和内侧半径r，提高生产率，减少废品率。 

为了公开本发明而在本文中选用的实施例，当前认为是适宜的，但是应了解的是，本发明旨在包括一切属于本构思和本发明范围内的实施例的所有变化和改进。 

Claims (4)

1.一种带有凹孔的波形弹簧折弯方法，在宽度为B、厚度为K的待弯波形弹簧(7)上依次等距排列有已冲压好且近似于凹状的数个凹孔，从一凹孔的两凸部连线到另一相邻凹孔的两凸部对称中心线之间距设定为C，所述两凸部对称中心线简称为A线，从所述A线处对每个所述凹孔开始折弯，要求每个折弯处的内侧半径为r且折弯后的高度为H，对每个折弯处的两外侧半径不做强制要求自然圆弧过渡即可；其特征是：

     制作凹模(2)，凹模(2)的折弯面上分别设置有凹模螺纹通孔(8)、定位销孔(9)、折弯槽(10)以及退料槽(11)，折弯槽的长度＞所述B，折弯槽的宽度＝2r+2K+余量，折弯槽的深度＝H- K，沿长度方向的折弯槽(10)两端面与所述折弯面形成自然圆弧面，沿长度方向的折弯槽(10)底部呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r+K，在折弯槽(10)的前端配置两个定位销孔(9)，两个定位销孔(9)的中心连线与折弯槽(10)宽度的对称中心线相互平行，两个定位销孔(9)的中心距与待弯波形弹簧(7)所述两凸部的间距匹配，折弯槽(10)宽度的对称中心线距两个定位销孔(9)前端的连线之间距=S=C，折弯槽(10)宽度的对称中心线距凹模(2)前端面之间距＝M，在折弯槽(10)的后端配置退料槽(11)，退料槽(11)的宽度＞折弯槽的宽度，退料槽(11)的底部呈斜面，沿退料槽(11)的两侧及两个定位销孔(9)中心连线前端的正中分别配置有三个等径的凹模螺纹通孔(8)；

     制作凸模(3)，在凸模(3)上分别配置有三个等径的凸模螺纹通孔(3.1)和一个凸模通槽(3.2)，在凸模通槽(3.2)内过盈安装引导板(4)，引导板(4)的底部凹槽内过盈安装折弯压头(5)，折弯压头的长度＝引导板的长度＝凸模通槽的长度＝折弯槽的长度，折弯压头的宽度＝2r，沿长度方向的折弯压头底部呈圆弧状，所述圆弧状的曲率半径控制在r，折弯压头的高度＝引导板所述底部凹槽深度+ H-K，凸模通槽宽度的对称中心线距凸模前端面之间距＝N=M；

    将外形尺寸与凹模外形尺寸相等的垫板(1)连同凹模(2)一同通过凹模螺纹通孔(8)固定在压力机工作台上，在两个定位销孔(9)内分别过盈安装好所配定位销(6)；将装配好引导板(4)和折弯压头(5)的凸模(3)通过凸模螺纹通孔(3.1)联接在压力机的冲台上，由于凸模(3)三个等径的凸模螺纹通孔(3.1)与凹模(2)三个等径的凹模螺纹通孔(8)相互对应并且N=M，从而保证了折弯压头(5)能顺利进入折弯槽(10)内，在凹模(2)的折弯面放上厚度为K的待弯波形弹簧(7)来调节好所述冲台的行程，该行程≥H-K并以不压伤待弯波形弹簧(7)为准，注意引导板(4)的底部不能接触定位销(6)；将待弯波形弹簧(7)的其中一个所述两凸部插进两个定位销(6)内以便使待弯波形弹簧(7)得到定位，此时操作所述冲台向下运动将待弯波形弹簧(7)从所述凹孔处对其进行折弯，当所述冲台向上运动并归位后，所述凹孔处已被折弯并符合H和r之要求，将折弯好的待弯波形弹簧(7)从折弯槽(10)内挑出并移至退料槽(11)，即完成其中一个所述凹孔处的折弯过程，反复重复该折弯过程就可完成待弯波形弹簧所有所述凹孔处的折弯并形成波形弹簧。

2.根据权利要求1所述带有凹孔的波形弹簧折弯方法，其特征是：所述余量＞1㎜。

3.根据权利要求1所述带有凹孔的波形弹簧折弯方法，其特征是：定位销(6)的长度＝定位销孔(9)深度+ (2～4)K。

4.根据权利要求1所述带有凹孔的波形弹簧折弯方法，其特征是：退料槽(11)的深度＞H。

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