JPH06344031A - プレス加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 板状材料を逐次加工することにより、角整形
工程での板状材料への加工荷重を小さくしてプレス機の
設備費用を軽減すると共に、板長さの種類が多種類ある
製品を製造する場合でもあっても、１種類のプレス金型
で対応できるようにしてプレス金型の製作費用を軽減
し、且つプレス金型の稼働率を向上させることを可能に
する。 【構成】 冷媒凝縮器のヘッダプレートに嵌め合わされ
るヘッダタンクを製造する角整形工程において、前工程
である曲げ工程にて逆Ｕ字状の天板部１７と側板部２２
との間に形成された折曲げ部２０を、ダイ４６の傾斜部
５０とパンチ４７１，４７２の段付部５４との間で、順
送り方向に向かって徐々に加工荷重が大きくなるように
加圧することにより、折曲げ部２０の内側端に鋭利な角
部２１を形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、板厚に比べて板長さが
長い板状材料をプレス金型内に板長さ方向へ板状材料が
進むように順送りして逐次加工するプレス加工方法に関
するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１７に示したように、例えば冷媒凝縮
器のヘッダ１０１を構成するヘッダタンク１０２は、中
央部分に逆Ｕ字状の天板部１０３、この天板部１０３の
両端縁より略水平方向に延びる折曲げ部１０４、および
この折曲げ部１０４の外側端より垂下された側板部１０
５を有していた。なお、ヘッダタンク１０２の折曲げ部
１０４の内側端に円弧状部１０６が存在すると、ヘッダ
タンク１０２とヘッダプレート１０７をろう付けしたと
きに、切欠き１０８が形成されてしまい、このようなヘ
ッダ１０１を長く使用していると、ヘッダ１０１に亀裂
が入る可能性があった。

【０００３】そこで、従来より、図１８に示したよう
に、ヘッダタンク１１０の折曲げ部１０４の内側端に鋭
利な角部１０９を形成して、ヘッダタンク１１０とヘッ
ダプレート１０７とを液密的に接続するようにしてい
る。ところが、このような形状のヘッダタンク１１０を
製造するためには、素材を逆Ｕ字状に折り曲げる曲げ加
工のみでは加工することはできなかった。このため、ヘ
ッダタンク１１０の製造には、トランスファープレス加
工と呼ばれる加工方法が採用されていた。

【０００４】このトランスファープレス加工は、例えば
冷媒凝縮器用ヘッダタンク１１０の板長さＬに合わせて
平板材料を切断することによって、板長さＬの板状材料
１１１を得る材料取り工程｛図１９（ａ）｝を行ってい
る。その後に、板状材料１１１を第１のプレス金型（図
示せず）内に入れて板状材料１１１を逆Ｕ字状に折り曲
げることによって、中央に逆Ｕ字形状の天板部１１２、
この天板部１１２の両端縁より略水平方向に延びる折曲
げ部１１３、およびこの折曲げ部１１３の外側端より垂
下された側板部１１４を形成する仮曲げおよびＵ曲げ工
程｛図１９（ｂ）｝を行っている。

【０００５】そして、板状材料１１１を第２のプレス金
型（図示せず）内に入れて、折曲げ部１１３を一度に大
きな加工荷重にて加圧することによって、折曲げ部１１
３の内側端に鋭利な角部１１５を形成する角整形工程
｛図１９（ｃ）｝を行っている。その後に、板状材料１
１１を第３のプレス金型（図示せず）内に入れて、所定
の穴抜き位置ｌにて天板部１１２に抜き穴１１６を形成
する穴抜き工程｛図１９（ｄ）｝を行ってヘッダタンク
１１０を製造していた。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】ところが、従来のプレ
ス加工方法においては、逐次加工を採用していないの
で、１回の加工により折曲げ部１１３の内側端に鋭利な
角部１１５を形成するようにしている。これにより、角
整形工程での加工荷重が非常に大きいものとなるため非
常に大きなプレス機が必要となり、プレス機の設備費用
が膨大なものとなるという問題点があった。

【０００７】また、板長さＬや穴抜き位置ｌの種類が多
種類ある製品（例えば冷媒凝縮器用ヘッダタンクでは約
４０種類）を製造する場合に、製品の板長さＬや穴抜き
位置ｌの種類に応じたプレス金型に交換する必要がある
ためプレス金型の製作費用が膨大なものとなるという問
題点があった。そして、１日のうちでプレス金型交換の
段取り回数が多くなると、プレス金型交換の段取り作業
のために、プレス金型の休止時間が長くなるためプレス
金型の稼働率が低下してしまうという問題点があった。

【０００８】本発明は、板状材料を逐次加工することに
より、角整形工程での板状材料への加工荷重を小さくし
てプレス機の設備費用を軽減することを可能にするプレ
ス加工方法の提供を目的とすると共に、板長さの種類が
多種類ある製品を製造する場合であっても、１種類のプ
レス金型で対応できるようにしてプレス金型の製作費用
を軽減し、且つプレス金型の稼働率を向上させることを
可能にするプレス加工方法の提供を目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】本発明は、板厚に比べて
板長さが長い板状材料を順送りしてプレス金型により逐
次加工するプレス加工方法であって、前記板状材料の板
幅方向を板厚方向に折り曲げることにより、前記板状材
料の中央に逆Ｕ字形状の天板部を形成し、且つこの天板
部の両端縁を外側に折り曲げることにより、前記天板部
の両端縁に折曲げ部を形成する曲げ工程と、この曲げ工
程後の前記板状材料の折曲げ部を徐々に加圧することに
より、前記折曲げ部の内側端に鋭利な角部を形成する角
整形工程とを備えた技術手段を採用した。

【００１０】

【作用】本発明によれば、曲げ工程では、板厚に比べて
板長さが長い板状材料の板幅方向を板厚方向に折り曲げ
ることによって、板状材料の中央に逆Ｕ字形状の天板部
が形成されると共に、その天板部の両端縁を外側に折り
曲げることによって、天板部の両端縁に折曲げ部が形成
される。続いて、角整形工程では、曲げ工程後の板状材
料の折曲げ部を徐々に加圧することによって、折曲げ部
の内側端に鋭利な角部が形成される。すなわち、板状材
料をプレス金型内に順送りして板状材料を逐次加工する
ことにより曲げ工程と角整形工程とが順に行われる。以
上のようなプレス加工方法により、板長さの種類が多種
類ある製品を製造する場合であっても、プレス金型を交
換する必要はなくなり、プレス金型交換の段取り作業が
不要となる。また、角整形工程においては、板状材料の
折曲げ部が逐次加工されることにより、１送り量当たり
の板状材料の折曲げ部の加工量が小さくなるので、板状
材料の折曲げ部への加工荷重が小さくなる。

【００１１】

【実施例】

〔実施例の構成〕次に、本発明のプレス加工方法を図１
ないし図１５に示す一実施例に基づいて説明する。図１
は車両用空気調和装置に組み込まれる冷媒凝縮器を示し
た図で、図２は冷媒凝縮器の主要部を示した図である。
冷媒凝縮器１は、チューブ２とコルゲートフィン３とを
交互に積層して、これらの両側にサイドプレート４を配
し、複数本のチューブ２の両端部にヘッダ５を接続して
一体ろう付け等の手段により組み付けられている。

【００１２】チューブ２は、アルミニウム合金等の金属
製で、内部を流れる冷媒と外部を通過する室外空気とを
熱交換させて冷媒を凝縮液化させる管である。コルゲー
トフィン３は、薄いアルミニウム合金等の金属板を波形
形状に形成したもので、表面に冷媒と室外空気との熱交
換効率を高めるためのルーバ（図示せず）が形成されて
いる。サイドプレート４は、アルミニウム合金等の金属
製で、複数本のチューブ２と複数のコルゲートフィン３
とのコア部形状を保持すると共に、例えば車両のエンジ
ンルームに冷媒凝縮器１を取り付けるためのブラケット
としても機能する。

【００１３】ヘッダ５は、図３に示したように、断面形
状が半円弧状のヘッダプレート６上に、断面形状が逆Ｕ
字状のヘッダタンク７を組み付けて円筒状に形成されて
いる。そして、ヘッダ５の板長さ方向の両端部の開口部
には、その開口部を塞ぐためのキャップ８が取り付けら
れている。

【００１４】ヘッダプレート６は、アルミニウム合金等
の金属板製で、複数本のチューブ２の端部にろう付け等
の手段により接続されている。そのヘッダプレート６の
板幅方向の両端縁には、ヘッダタンク７の端部と嵌め合
うように折り曲げられた側壁部９が形成されている。ま
た、これらの側壁部９の間には、略平面形状の底壁部１
０が形成されている。

【００１５】その底壁部１０には、一文字状の窪み部１
１がヘッダプレート６の板長さ方向に等ピッチで連続し
て複数箇所形成されている。複数の窪み部１１には、複
数本のチューブ２の端部が差し込まれる長円形状の抜き
穴１２が形成されている。また、底壁部１０の両端部分
に位置する抜き穴１２の外側には、サイドプレート４の
挿入片１６が差し込まれる貫通穴１３が形成されてい
る。

【００１６】次に、この実施例のヘッダタンク７の構造
を詳細に説明する。図４および図５はヘッダタンク７を
示した図である。ヘッダタンク７は、例えば板厚が１．
６mm、板長さが３８０mmのアルミニウム合金等の金属板
製で、板幅方向の中央部分に断面形状が逆Ｕ字状の天板
部１７を形成している。この天板部１７には、冷媒配管
（図示せず）を接続するための略方形状の抜き穴１８、
およびヘッダ５内を複数の室に区画するセパレータＳ
（図１参照）を差し込むための一文字状の抜き穴１９が
形成されている。なお、抜き穴１８、１９は、ヘッダタ
ンク７の端部より所定の穴抜き位置ｌ1 、ｌ2 に設けら
れている。

【００１７】そして、ヘッダタンク７には、天板部１７
の両端部分より水平方向に延びる折曲げ部２０が形成さ
れている。折曲げ部２０の内側端には、ヘッダプレート
６の側壁部９の上端面に液密的に接触する鋭利な角部２
１が形成されている。また、折曲げ部２０の外側端から
は、側板部２２が略直交方向（図示下方）に延びるよう
に形成されている。この側板部２２は、ヘッダプレート
６の側壁部９の外周面に嵌め合わされ、側壁部９にかし
め接続するための複数のかしめ爪部２３が下端より延び
るように形成されている。

【００１８】この実施例の製品、すなわち、ヘッダタン
ク７の製造は、図６ないし図１１に示したように、板厚
に比べて板長さが十分に長い金属製の板状材料２４を、
複数のガイドローラ等よりなる順送り装置（図示せず）
にて板状材料２４の板長さ方向にプレス金型（プログレ
ッシブ型）２５内に等ピッチ（１送り量：例えば１９m
m）で順送りして逐次加工することによりなされる。そ
のプレス金型２５は、上下にバッキングプレート２６、
２７を配し、任意の板長さのヘッダタンク７を製造する
ための第１〜第５ステージが一体的に組み込まれてい
る。

【００１９】プレス金型２５の仮曲げ工程を行う第１ス
テージは、図７および図８に示したように、ダイ２９、
パンチ３０、パンチプレート３１およびストリッパ３２
等を備え、板状材料２４の板長さ方向（順送り方向）に
延びる長手溝３３を形成する加工を行う。なお、パンチ
３０はパンチプレート３１にボルト３４により取り付け
られている。

【００２０】プレス金型２５の外形抜き工程を行う第２
ステージは、図９に示したように、ダイ３５、パンチ３
６、パンチプレート３７およびストリッパ３８等を備
え、順送り装置により送り込まれた板状材料２４の外形
形状を形成する加工を行う。なお、ダイ３５には、板状
材料２４より打ち抜かれた切り屑（図示せず）を第２ス
テージより排出するための２つの排出孔３９が形成され
ている。

【００２１】プレス金型２５の曲げ工程を行う第３ステ
ージは、図１０に示したように、ダイ４１、パンチ４
２、パンチプレート４３およびストリッパ４４等を備
え、順送り装置により送り込まれた板状材料２４の両端
が板厚方向（図示下方）に向くように逆Ｕ字状に折り曲
げる加工を行う。なお、パンチ４２はパンチプレート４
３にボルト４５により取り付けられている。

【００２２】プレス金型２５の角整形工程を行う第４ス
テージは、図１１に示したように、ダイ４６、パンチ４
７１、４７２、パンチプレート４８およびストリッパ４
９等を備え、順送り装置により送り込まれた板状材料２
４に鋭利な角部２１を形成する加工を行う。なお、ダイ
４６の順送り方向の長さＬ1 （図１４参照）は、板状材
料２４の送り量（例えば１９mm）の約３倍の長さ（例え
ば５８mm）となるように形成されている。

【００２３】ダイ４６には、図１２ないし図１４に示し
たように、板状材料２４の順送り方向に勾配のある２つ
の傾斜部（スロープ）５０、およびこれらの傾斜部５０
間に形成された円弧状凸部５１等が形成されている。な
お、２つの傾斜部５０は、図１２に示したように、水平
方向（図示破線）に対して所定の傾斜角度になるように
形成されている。そして、２つの傾斜部５０の第５ステ
ージ側には、水平方向に延びる２つの平坦部５２がそれ
ぞれ形成されている。

【００２４】また、パンチ４７１、４７２の先端部に
は、図１２および図１４に示したように、板状材料２４
の順送り方向に沿って、各々の突条部５３１、５３２、
これらの突条部５３１、５３２の内側に形成された各々
の段付部５４１、５４２、そして円弧状凸部５１の一部
に対向する円弧状凹部５５１、５５２が形成されてい
る。

【００２５】プレス金型２５の穴抜き・分断工程を行う
第５ステージは、ダイ、穴抜きパンチ、分断パンチ（い
ずれも図示せず）等を備え、抜き穴１８、１９を有する
任意の板長さのヘッダタンク７を得る加工を行う。

【００２６】〔実施例の製造方法〕次に、冷媒凝縮器１
のヘッダタンク７の製造方法を図３ないし図１５に基づ
いて簡単に説明する。先ず、複数回巻装された板厚に比
べて板長さが十分に長い金属製の板状材料２４を板長さ
方向に等ピッチ（例えば送り量１９mm）でプレス金型２
５内に送り込む。このとき、複数個のガイドローラによ
り板状材料２４がプレス金型２５の所定位置を通るよう
にセンタリングしても良い。

【００２７】（仮曲げ工程）順送り装置によってプレス
金型２５の第１ステージ内に送り込まれた板状材料２４
は、バッキングプレート２６、２７が接近することによ
り、図７および図８に示したように、ダイ２９とパンチ
３０との間で加圧され、板状材料２４の板長さ方向に延
びる長手溝３３が形成され、さらに長手溝３３の両側に
平板部５６が形成される。

【００２８】（外形抜き工程）順送り装置によってプレ
ス金型２５の第１ステージから第２ステージ内に送り込
まれた板状材料２４は、バッキングプレート２６、２７
が接近することにより、図６および図９に示したよう
に、ダイ３５とパンチ３６との間で加圧されて板状材料
２４の平板部５６が切断され、板状材料２４の平板部５
６に側板部２２および複数のかしめ爪部２３が形成され
る。

【００２９】（曲げ工程）順送り装置によってプレス金
型２５の第２ステージから第３ステージ内に送り込まれ
た板状材料２４は、バッキングプレート２６、２７が接
近することにより、図１０に示したように、ダイ４１と
パンチ４２との間で加圧されて板状材料２４の長手溝３
３の板幅方向が板厚方向に逆Ｕ字状に折り曲げられる。
これによって、板状材料２４の中央部分に断面形状が逆
Ｕ字状の天板部１７が形成される。

【００３０】その天板部１７と同時に、天板部１７の両
端縁より外側に向かうように板状材料２４が折り曲げら
れて、天板部１７の両端縁に折曲げ部２０が形成され
る。そして、第２ステージにおいて板状材料２４の両端
縁に形成された側板部２２および複数のかしめ爪部２３
は折曲げ部２０の外側端より図示下方に向くように折り
曲げられる。

【００３１】（角整形工程）順送り装置によってプレス
金型２５の第３ステージから第４ステージ内に送り込ま
れた板状材料２４は、図１１および図１２に示したよう
に、バッキングプレート２６、２７が接近することによ
り、板状材料２４の折曲げ部２０が板厚方向にダイ４６
とパンチ４７１，４７２との間で加圧されて圧縮され
る。

【００３２】このとき、板状材料２４の折曲げ部２０
は、第４ステージのダイ４６の傾斜部５０および平坦部
５２とパンチ４７１，４７２の段付部５４との間に挟み
込まれる。ところが、図１２および図１４に示したよう
に、ダイ４６の傾斜部５０が板状材料２４の順送り方向
に向かって徐々にパンチ４７１，４７２側に接近するよ
うに傾斜しているので、板状材料の折曲げ部２０に板状
材料２４の順送り方向に沿って徐々に加工荷重が増加す
るように加わる。

【００３３】また、図１４に示したように、ダイ４６の
順送り方向の長さＬ1 が、板状材料２４の送り量（例え
ば１９mm）の約３倍（例えば５８mm）あるため、角整形
工程を３回に分けて逐次加工することができる。これに
より、１送り量（例えば１９mm）当たりの板状材料２４
の折曲げ部２０の加工量が小さくなるので、１送り量
（例えば１９mm）当たりの加工荷重も小さくなる。これ
によって、図３に示したように、板状材料２４の折曲げ
部２０の内側端にはヘッダプレート６の側壁部９の上端
面に液密的に接触する鋭利な角部２１が形成される。な
お、図３において破線は第３ステージにおける折曲げ部
２０の成形状態を示す。

【００３４】ここで、この実施例のプレス金型２５の第
４ステージにおいて、板状材料２４の折曲げ部２０の内
側端に鋭利な角部２１を形成できる理由を図１５に基づ
いて説明する。板状材料２４における角整形工程で加工
される加工部（折曲げ部２０）Ａの微小域を考えると、
従来の角整形工程では、逐次加工を採用していないので
パンチ４７１，４７２による加圧力Ｐが一度に大きく加
わることにより板状材料２４は板幅方向ａおよび板長さ
方向ｂに流動しようとする。

【００３５】しかし、この実施例の角整形工程では、１
送り量（例えば１９mm）当たりの加工量が小さいため、
板長さ方向ｂに延びようとする量も小さい。この板長さ
方向ｂに延びようとする力のみでは、角整形工程にて加
工されない非加工部（天板部１７）Ｂが加工部Ａに比べ
て非常に大きいため、非加工部Ｂが拘束となり板状材料
２４の板長さ方向ｂには塑性変形できない。すなわち、
平面歪状態で加工が行え、圧縮した量だけ板状材料２４
の板幅方向ａへ材料を流動でき、鋭利な角部２１が形成
できる。

【００３６】（穴抜き・分断工程）順送り装置によって
プレス金型２５の第４ステージから第５ステージ内に送
り込まれた板状材料２４は、２送り量（例えば１９mm×
２）毎に、バッキングプレート２６、２７が接近するこ
とにより、穴抜きパンチによって板状材料２４の天板部
１７の端部より所定の穴抜き位置（ｌ1 、ｌ2 ）に抜き
穴１８、１９が形成され、さらに分断パンチによって板
状材料２４が任意の板長さに分断される。これにより、
天板部１７に抜き穴１８、１９を形成した任意の板長さ
Ｌ（例えば３８０mm）のヘッダタンク７が製造される。

【００３７】〔実施例の効果〕以上のように、この実施
例では、プレス金型２５の角整形工程を行う第４ステー
ジにおいて、逐次加工による１送り量当たりの加工量を
軽減することができるので、板状材料の加工部分（折曲
げ部２０）への加工荷重を軽減することができる。これ
により、プレス金型２５を大きくする必要がなくなり、
プレス金型２５の設備費用を軽減することができる。

【００３８】また、この実施例では、板長さの種類や穴
抜き位置の異なる種類が多種類あるヘッダタンク７を１
種類のプレス金型２５により製造することができるの
で、プレス金型２５の製作費用を減少することができ
る。これにより、ヘッダタンク７の製造コストを減少す
ることができる。そして、１種類のプレス金型２５によ
り多種類のヘッダタンク７を製造することができるの
で、プレス金型２５の段取りが不要となる。これによ
り、プレス金型２５交換の段取り作業のためのプレス金
型２５の休止時間が０時間になるので、プレス金型２５
の稼働率を向上することができる。

【００３９】〔変形例〕本実施例では、本発明を冷媒凝
縮器１のヘッダタンク７の製造方法に採用したが、本発
明を冷媒蒸発器、冷媒過冷却器、ヒータコア、ラジエー
タ、オイルクーラ等のその他の熱交換器のヘッダタンク
の製造方法に採用しても良い。また、本発明を抜き穴を
持たないヘッダタンクの製造方法に採用しても良い。さ
らに、抜き穴１８、１９の形状、個数または形成位置を
自由に変更しても良い。

【００４０】本実施例では、プレス金型２５の角整形工
程を行う第４ステージのダイ４６に水平方向に対して傾
斜した傾斜部５０を形成したが、プレス金型２５の角整
形工程を行う第４ステージのダイ４６に、図１６に示し
たように、板状材料２４の順送り方向に向かって徐々に
パンチ４７１，４７２側に接近するように複数の段差５
７を形成しても良い。

【００４１】また、ダイ４６の加工部分（傾斜部５０お
よび平坦部５２に相当）を平坦にして、パンチ４７１，
４７２の加工部分（段付部５４に相当）に傾斜部または
複数の段差を設けるようにしても良い。さらに、ダイ４
６またはパンチ４７１，４７２の傾斜部の順送り方向の
長さは１送り量に対して任意の長さに設定できる。傾斜
部の順送り方向の長さが１送り量に対して長くなればな
る程、角整形工程の最初の板状材料２４への加工荷重が
軽減され、傾斜部の順送り方向の長さが１送り量に対し
て短くなればなる程、角整形工程の最初の板状材料２４
への加工荷重が増大される。

【００４２】

【発明の効果】本発明は、角整形工程での板状材料の折
曲げ部への加工荷重を小さくすることができるので、プ
レス金型を大きくする必要がなくなり、プレス機の設備
費用を軽減することができる。また、本発明は、板長さ
の種類が多種類ある製品を製造する場合でも、１種類の
プレス金型により多種類の板長さの製品を製造すること
ができるので、プレス金型の製作費用を軽減することが
できる。さらに、プレス金型交換の段取りが不要となる
ので、プレス金型交換の段取り作業のためのプレス金型
の休止時間がなくなり、プレス金型の稼働率を向上する
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例にかかる冷媒凝縮器を示した
正面図である。

【図２】図１の冷媒凝縮器の主要部を示した斜視図であ
る。

【図３】図１の冷媒凝縮器のヘッダを示した断面図であ
る。

【図４】実施例のヘッダタンクを示した斜視図である。

【図５】実施例のヘッダタンクを示した断面図である。

【図６】実施例のヘッダタンクのプレス加工を示した工
程図である。

【図７】プレス金型の第１ステージを示した斜視図であ
る。

【図８】プレス金型の第１ステージを示した断面図であ
る。

【図９】プレス金型の第２ステージを示した断面図であ
る。

【図１０】プレス金型の第３ステージを示した断面図で
ある。

【図１１】プレス金型の第４ステージを示した断面図で
ある。

【図１２】プレス金型の第４ステージの主要部を示した
斜視図である。

【図１３】プレス金型の第４ステージのダイを示した断
面図である。

【図１４】プレス金型の第４ステージのダイとパンチを
示した側面図である。

【図１５】角整形工程の板状材料の加工量を示した説明
図である。

【図１６】プレス金型の第４ステージのダイとパンチの
変形例を示した断面図である。

【図１７】従来の冷媒凝縮器のヘッダの一例を示した断
面図である。

【図１８】従来の冷媒凝縮器のヘッダの他の例を示した
断面図である。

【図１９】（ａ）〜（ｄ）は従来のヘッダタンクのトラ
ンスファープレス加工を示した工程図である。

【符号の説明】

１ 冷媒凝縮器 ７ ヘッダタンク １７ 天板部 １８ 抜き穴 １９ 抜き穴 ２０ 折曲げ部 ２１ 鋭利な角部 ２２ 側板部 ２４ 板状材料 ２５ プレス金型 ４６ ダイ（角整形工程を行うダイ） ５０ 傾斜部

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 板厚に比べて板長さが長い板状材料を順
   送りしてプレス金型により逐次加工するプレス加工方法
   であって、 （ａ）前記板状材料の板幅方向を板厚方向に折り曲げる
   ことにより、前記板状材料の中央に逆Ｕ字形状の天板部
   を形成し、 且つこの天板部の両端縁を外側に折り曲げることによ
   り、前記天板部の両端縁に折曲げ部を形成する曲げ工程
   と、 （ｂ）この曲げ工程後の前記板状材料の折曲げ部を徐々
   に加圧することにより、前記折曲げ部の内側端に鋭利な
   角部を形成する角整形工程とを備えたことを特徴とする
   プレス加工方法。