CN102873506A - 客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法，以毛坯外形初步定位，确保相关尺寸的加工，先铣：上夹具，以毛坯端面（1）进行定位，铣上基准面（2），控制厚度尺寸，精铣前松开工件释放压紧力，重新压紧加工以保证基准面（2）的平面度不超过0.03；其次继续使用夹具，以基准面（2）为定位，铣毛坯端面（1），注意厚度及平行度0.1，这样的导向臂前支架，不容易易引起变形，产品的垂直度、平行度得到了保证，提高了产品质量，延长了使用寿命，降低了制作成本，给企业及社会带来很大经济效益，符合市场竞争的要求。
Description
技术领域
本发明涉及一种客车独立悬架系统，特别是涉及到一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法。
背景技术
独立悬架系统是德国知名汽车传动系统公司发明的专项技术。至今国内没有几家公司能够全面掌握。国内的客车独立悬架尚未完全成熟，且产能低。而导向臂前支架是客车独立悬架系统中的重要部件。它的作用是：改变系统中力的传递方向。该产品形状复杂，且属于薄壁型零件，现有的加工方法中容易引起变形，产品的垂直度、平行度得不到保证，产品质量差，使用寿命短，制造成本高，给企业及社会带来很大损失，不符合市场竞争的要求。
发明内容
本发明的目的是提供保证产品质量，延长使用寿命，降低生产成本的一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法。
本发明的目的是以如下方式实现的：一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法， 包括以下步骤
A、以毛坯外形初步定位，确保相关尺寸的加工，先铣：上夹具，以毛坯端面进行定位，铣上基准面，控制厚度尺寸，精铣前松开工件释放压紧力，重新压紧加工以保证基准面的平面度不超过0.03；其次继续使用夹具，以基准面为定位，铣毛坯端面，注意厚度及平行度0.1，
B、在毛坯工件上钻第一通孔、第二通孔、第三通孔、第四通孔、第五通孔、第六通孔和第一螺纹底孔、第二螺纹底孔、第二螺纹底孔、第二螺纹底孔，以及钻第一工艺孔、第二工艺孔，且孔口倒角，保证孔间距及位置度；
C、铣：以第一通孔、第三通孔、第四通孔、第六通孔内孔及基准面定位，上夹具，铣小头左侧平面和右侧平面，注意厚度与基准面垂直度；
D、钻孔：以第一通孔、第三通孔、第四通孔、第六通孔内孔及基准面定位，钻左小头孔和右小头孔，注意中心距；
E、锪孔：压紧工件，锪沉孔并倒角；
F、攻螺纹：夹紧工件，在4-φ10.5孔上攻M12×1.5施必牢螺纹；
G、检验：以上加工用相应的游标卡尺，深度尺、高度尺、通止规、内径量表、电子高度尺、三坐标、M12×1.5施必牢螺纹塞规检验；
H、包装：去毛刺，清洗，加工面上油。
本发明的优点：这样的导向臂前支架，不容易易引起变形，产品的垂直度、平行度得到了保证，提高了产品质量，延长了使用寿命，降低了制作成本，给企业及社会带来很大经济效益，符合市场竞争的要求。
附图说明
为了使本发明的内容更容易被清楚地理解，下面根据具体实例，并结合附图对本发明作进一步详细的说明，其中：
图1是本发明的结构示意图；
图2为图1的剖视图。
具体实施方式：
一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法，包括以下步骤，
A、以毛坯外形初步定位，确保相关尺寸的加工，先铣：上夹具，以毛坯端面1进行定位，铣上基准面2，控制厚度尺寸，精铣前松开工件释放压紧力，重新压紧加工以保证基准面2的平面度不超过0.03；其次继续使用夹具，以基准面2为定位，铣毛坯端面1，注意厚度及平行度0.1；
B、在毛坯工件上钻第一通孔3、第二通孔4、第三通孔5、第四通孔6、第五通孔7、第六通孔8和第一螺纹底孔9、第二螺纹底孔10、第二螺纹底孔11、第二螺纹底孔12，以及钻第一工艺孔13、第二工艺孔14，且孔口倒角，保证孔间距及位置度；
C、铣：以第一通孔3、第三通孔5、第四通孔6、第六通孔8内孔及基准面2定位，上夹具，铣小头左侧平面15和右侧平面16，注意厚度与基准面垂直度；
D、钻孔：以第一通孔3、第三通孔5、第四通孔6、第六通孔8内孔及基准面2定位，钻左小头孔17和右小头孔18，注意中心距；
E、锪孔：压紧工件，锪沉孔并倒角；
F、攻螺纹：夹紧工件，在4-φ10.5孔上攻M12×1.5施必牢螺纹；
G、检验：以上加工用相应的游标卡尺，深度尺、高度尺、通止规、内径量表、电子高度尺、三坐标、M12×1.5施必牢螺纹塞规检验；
H、包装：去毛刺，清洗，加工面上油，非加工面涂黑漆，晾干包装入库。
以上所述的具体实例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实例而已，并不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (1)
1.一种客车独立悬架系统导向臂前支架的加工方法，其特征在于：包括以下步骤，
A、以毛坯外形初步定位，确保相关尺寸的加工，先铣：上夹具，以毛坯端面（1）进行定位，铣上基准面（2），控制厚度尺寸，精铣前松开工件释放压紧力，重新压紧加工以保证基准面（2）的平面度不超过0.03；其次继续使用夹具，以基准面（2）为定位，铣毛坯端面（1），注意厚度及平行度0.1，
B、在毛坯工件上钻第一通孔（3）、第二通孔（4）、第三通孔（5）、第四通孔（6）、第五通孔（7）、第六通孔（8）和第一螺纹底孔（9）、第二螺纹底孔（10）、第二螺纹底孔（11）、第二螺纹底孔（12），以及钻第一工艺孔（13）、第二工艺孔（14），且孔口倒角，保证孔间距及位置度；
C、铣：以第一通孔（3）、第三通孔（5）、第四通孔（6）、第六通孔（8）内孔及基准面（2）定位，上夹具，铣小头左侧平面（15）和右侧平面（16），注意厚度与基准面垂直度；
D、钻孔：以第一通孔（3）、第三通孔（5）、第四通孔（6）、第六通孔（8）内孔及基准面（2）定位，钻左小头孔（17）和右小头孔（18），注意中心距；
E、锪孔：压紧工件，锪沉孔并倒角；
F、攻螺纹：夹紧工件，在4-φ10.5孔上攻M12×1.5施必牢螺纹；
G、检验：以上加工用相应的游标卡尺，深度尺、高度尺、通止规、内径量表、电子高度尺、三坐标、M12×1.5施必牢螺纹塞规检验；
H、包装：去毛刺，清洗，加工面上油。
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Denomination of invention: Processing method for front bracket of guide arm of bus independent suspension system Effective date of registration: 20201125 Granted publication date: 20140917 Pledgee: Jingjiang Branch of Bank of China Ltd. Pledgor: JIANGSU JINGKA AUTOMOTIVE PARTS Co.,Ltd. Registration number: Y2020980008465 |
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