CN103769798B - 一种主检钻模制造工艺方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于飞机工装制造技术，涉及一种主检钻模制造工艺方法。本发明采用将立板与十字钻模板1分体制造方法。避免了加工量过大，产生主检钻模加工残余应力变形的问题。采用先加工外形，再粗磨削、制初孔，使多孔位制造产生的十字钻模板1平面变形超差的影响，被有效控制在十字钻模板1制造的中间过程中，最终精磨削十字钻模板1和数控镗孔的工艺方法，修复了十字钻模板1前期加工平面度变形超差缺陷，减小了镗孔加工量，最终保证了主检钻模的严格制造公差要求。

Description

一种主检钻模制造工艺方法
技术领域
本发明属于飞机工装制造技术，涉及一种主检钻模制造工艺方法。
背景技术
主检钻模为整体制造件。它由十字钻模板和连接立板组成。原制造工艺过程为：下毛坯方料→铣方→铣好十字钻模板和连接立板厚度及外形→镗制十字钻模板和连接立板上所有定位孔和螺纹孔。
由于主检钻模的十字钻模板的厚度薄、定位孔多，制造立板与钻模板上各定位孔后，出现十字钻模板平面度超差、立板与钻模板垂直度超差。十字钻模板上定位孔的孔距超差。反复制造三件，均无法达到设计图纸制造尺寸公差要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种主检钻模制造工艺方法。使制造主检钻模满足设计图纸要求。
本发明的技术方案是：采用将主减钻模更改为钻模板1与立板2分体加工制造、装配后协调镗孔制造方法。具体实施步骤为：
1)按照图纸下料十字钻模板1毛坯，
2)刨削十字钻模板1厚度，留1毫米半精加工量，
3)在数控铣床上加工好十字钻模板1外形，
4)在磨床工作平台上粗磨削十字钻模板1厚度，留0.5毫米精磨削量；
5)在数控镗床上镗制钻模板1上所有定位孔的初孔，均留镗量0.5毫米。
6)精磨削十字钻模板1的厚度至最终厚度；
7)在数控镗床上按图纸尺寸镗制好十字钻模板1上的所有定位孔和螺纹孔底孔，利用数控镗床的主轴定位，攻制好螺纹孔；
8)按图纸下料立板2的毛坯，
9)刨削立板2的厚度，单面留1.5毫米半精加工量，
10)在数控铣床上加工好立板2的外形，
11)在磨床上粗磨削立板2的厚度，单面留1毫米半精磨削加工量；
12)在数控镗床上制好立板2上所有孔的初孔，均留0.5毫米镗量；
13)在磨床上半精磨削立板2的厚度为27毫米，单面留0.5毫米精加工量；磨削立板2与十字钻模板1的外形安装面，使立板2的外形安装面与立板2的厚度面相垂直；
14)分别在十字钻模板1表面上和立板2的外形安装面上，用数控镗床镗制好十字钻模板1上和立板2的外形安装面上的相互连接用的销钉孔及立板2的外形安装面上的螺纹底孔，并利用数控镗床的主轴定位，攻制好立板2的外形安装面上螺纹孔；
15)将立板2与十字钻模板1通过定位销和螺钉固定、装配成一体；
16)按照十字钻模板1上的定位孔作为找正基准，在数控镗铣床工作台上将主检钻模找正固定后，首先加工好立板2的厚度尺寸至最终尺寸，然后镗制立板2的所有定位孔至最终尺寸。
17)清理主检钻模表面。
18)检测主检钻模各制造尺寸。完成主检钻模制造。
本发明具有的优点：采用将立板与十字钻模板1分体制造方法。避免了加工量过大，产生主检钻模加工残余应力变形的问题。采用先加工外形，再粗磨削、制初孔，使多孔位制造产生的十字钻模板1平面变形超差的影响，被有效控制在十字钻模板1制造的中间过程中，最终精磨削十字钻模板1和数控镗孔的工艺方法，修复了十字钻模板1前期加工平面度变形超差缺陷，减小了镗孔加工量，最终保证了主检钻模的严格制造公差要求。
附图说明
图1为本发明涉及的主检钻模结构示意图。
图2是图1的侧视图。
图3是本发明涉及的十字钻模板与立板安装结构示意图。
具体实施方式
采用将主减钻模更改为钻模板1与立板2分体加工制造、装配后协调镗孔制造方法。主检钻模具体要求制造尺寸为：钻模板1厚度为12±0.05毫米。钻模板1上要求制造有24-φ24H7孔、4-φ26H7孔、4-φ6H7、14-M6孔和φ18H7孔，钻模板1上所有孔距尺寸公差要求±0.02毫米。主检钻模的立板2要求与钻模板1垂直，立板2上要求制造φ30H7孔和φ12H7定位孔。立板2上的φ30H7孔和φ12H7定位孔中心连线与钻模板1的工作面角度为43.65°±5′；立板厚度尺寸为26g6毫米。主检钻模的具体制造工艺方法为：
1)按照图纸下料十字钻模板1的毛坯，
2)刨削十字钻模板1的厚度为13毫米，留1毫米半精加工量，
3)在数控铣床上加工好十字钻模板1的外形，
4)在磨床上粗磨削十字钻模板1厚度为12.5毫米，留0.5毫米精磨削量；
5)在数控镗床上镗制钻模板1上所有定位孔的初孔，均留0.5毫米镗量。
6)精磨削十字钻模板1的厚度为12±0.05毫米，至最终厚度尺寸；
7)在数控镗床上按图纸尺寸镗制好十字钻模板1上的24-φ24H7孔、4-φ26H7孔、4-φ6H7、、φ18H7定位孔和14-M6螺纹孔底孔。并利用数控镗床的主轴定位，攻制好14-M6孔；
8)按图纸下料立板2的毛坯，
9)刨削立板2的厚度为29毫米，单面留1.5毫米半精加工量，
10)在数控铣床上加工好立板2的外形，
11)在磨床工作平台上粗磨削立板2的厚度为28毫米，单面留1毫米半精磨削加工量；
12)在数控镗床上制好立板2上所有孔的初孔，均留0.5毫米镗量；
13)在磨床上半精磨削立板2的厚度为27毫米，单面留0.5毫米精加工量；磨削立板2与十字钻模板1的外形安装面，使立板2外形安装面与立板2的厚度面相垂直；
14)分别在十字钻模板1表面上和立板2的外形安装面上，用数控镗床镗制好十字钻模板1上和立板2的外形安装面上的相互连接用的销钉孔及立板2的外形安装面上的螺纹底孔，并利用数控镗床的主轴定位，攻制好立板2的外形安装面上螺纹孔；
15)将立板2与十字钻模板1通过定位销3和螺钉4固定、装配成一体；
16)按照十字钻模板1上的定位孔作为找正基准，在数控镗铣床工作台上将主检钻模找正固定后，首先加工好立板2的厚度尺寸26毫米，然后镗制好立板2的φ30H7孔和φ12H7定位孔。
17)清理主检钻模表面。
18)检测主检钻模各制造尺寸。完成主检钻模制造。

Claims (1)

1.一种主检钻模制造工艺方法，其特征是，采用将主减钻模更改为钻模板(1)与立板(2)分体加工制造、装配后协调镗孔的方法，具体实施步骤为：
1)按照图纸下料十字钻模板(1)毛坯；
2)刨削十字钻模板(1)厚度，留1毫米半精加工量；
3)在数控铣床上加工好十字钻模板(1)外形；
4)在磨床工作平台上粗磨削十字钻模板(1)厚度，留0.5毫米精磨削量；
5)在数控镗床上镗制钻模板(1)上所有定位孔的初孔，均留镗量0.5毫米；
6)精磨削十字钻模板(1)的厚度至最终厚度；
7)在数控镗床上按图纸尺寸镗制好十字钻模板(1)上的所有定位孔和螺纹孔底孔，利用数控镗床的主轴定位，攻制好螺纹孔；
8)按图纸下料立板(2)的毛坯；
9)刨削立板(2)的厚度，单面留1.5毫米半精加工量；
10)在数控铣床上加工好立板(2)的外形；
11)在磨床上粗磨削立板(2)的厚度，单面留1毫米半精磨削加工量；
12)在数控镗床上制好立板(2)上所有孔的初孔，均留0.5毫米镗量；
13)在磨床上半精磨削立板(2)的厚度为27毫米，单面留0.5毫米精加工量；磨削立板(2)与十字钻模板(1)的外形安装面，使立板(2)的外形安装面与立板(2)的厚度面相垂直；
14)分别在十字钻模板(1)表面上和立板(2)的外形安装面上，用数控镗床镗制好十字钻模板(1)表面上和立板(2)的外形安装面上的相互连接用的销钉孔及立板(2)的外形安装面上的螺纹底孔，并利用数控镗床的主轴定位，攻制好立板(2)的外形安装面上螺纹孔；
15)将立板(2)与十字钻模板(1)通过定位销和螺钉固定、装配成一体；
16)按照十字钻模板(1)上的定位孔作为找正基准，在数控镗铣床工作台上将主检钻模找正固定后，首先加工好立板(2)的厚度尺寸至最终尺寸，然后镗制立板(2)的所有定位孔至最终尺寸；
17)清理主检钻模表面，
18)检测主检钻模各制造尺寸，完成主检钻模制造。
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