CN102873265A - 浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂及其配制方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，该脱模剂由以下物质及重量比例组成：水100±2份，软木粉4.2±0.1份，硅酸钠2.4±0.05份，磷酸0.5±0.03份，熟胶粉0.45±0.02份，气相二氧化硅0.08±0.02份。上述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂的配制方法，包括以下步骤：(1)将配方量的去离子水、硅酸钠、熟胶粉加入到铝桶内进行加热至温度80±2℃；(2)缓缓将配方量的软木粉、气相二氧化硅加入到所得溶液中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；(3)继续加热小火煮沸30分钟；(4)停止加热后将配方量的磷酸加入其中并充分搅拌2～3分钟。该脱模剂主要用于铅酸蓄电池板栅浇铸时的脱模，属蓄电池技术领域。

Description

浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂及其配制方法
技术领域
本发明涉及一种浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂及其配制方法，主要用于铅酸蓄电池板栅浇铸时的脱模，属蓄电池技术领域。
背景技术
板栅是铅酸蓄电池的一个重要组成部分，在铅酸蓄电池中起导电和支撑活性物质的作用，板栅的质量直接影响电池性能。目前国内铅酸蓄电池用的板栅80%以上是重力浇铸出来的，在浇铸时，脱模剂是必不可少的辅助产品。脱模剂的好坏直接影响板栅浇铸质量。如果脱模剂配制不好，则板栅浇铸时就容易产生气孔或裂纹，极板在使用过程中硫酸电解液极易通过气孔进入板栅深层，使其腐蚀速率加快，蓄电池最终因板栅不能传导电流而失效，大大缩短了电池寿命。或脱模剂不耐用，影响板栅质量和生产效率。
现有的脱模剂主要由软木粉、水、硅酸钠等物质组成。脱模剂中的主要成分是软木粉，起到保温作用，使铅液在流动过程中保持比较稳定的温度，避免铅液温度忽高忽低，使板栅不能成型。但是通常用的软木粉是200目或300目的，由于脱模剂颗粒不够细化，浇铸出来的板栅易产生气孔和裂纹。且目前通常用的脱模剂的粘合性较差，在板栅浇铸过程中脱模剂容易脱落，喷涂一次脱模剂只能浇铸1000-2800大片板栅，脱模剂不耐用，这就造成员工要经常刷模，然后重新喷涂脱模剂。刷掉脱模剂和重新喷涂脱模剂的过程都会产生大量粉尘，飞扬的粉尘会造成空气质量的下降，影响员工的健康。且刷模再重新喷模都会占用员工有效生产时间，降低了板栅生产效率，还会造成脱模剂的浪费或脱模剂不能很好地充分利用，增加生产成本。
发明内容
本发明所要解决的问题在于提供了一种浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂及其配制方法，可以解决板栅气孔或裂纹，及脱模剂不耐用的技术难题。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，该脱模剂由以下物质及重量比例组成：水100±2份，软木粉4.2±0.1份，硅酸钠2.4±0.05份，磷酸0.5±0.03份，熟胶粉0.45±0.02份，气相二氧化硅0.08±0.02份。
作为优选，所述所述水为电导率≤10μs/cm的去离子水。
作为优选，所述软木粉的颗粒度为小于等于600目。
作为优选，所述气相二氧化硅的比表面积≥200m2/g。
上述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂的配制方法，包括以下步骤：
(1)将配方量的去离子水、硅酸钠、熟胶粉加入到铝桶内进行加热至温度80±2℃；
(2)缓缓将配方量的软木粉、气相二氧化硅加入到所得溶液中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；
(3)继续加热小火煮沸30分钟；
(4)停止加热后将配方量的磷酸加入其中并充分搅拌2～3分钟。
采用本发明配制的脱模剂，软木粉可以起到保温的效果，水、粉状硅酸钠、磷酸、熟胶粉、气相二氧化硅的混合物能形成水溶胶。本发明脱模剂与现有技术相比，喷涂到模具上，既能提高脱模剂附着力，在板栅浇铸过程中脱模剂不易脱落，当板栅出现气孔后无需再全部重新喷模，而是只对模具气孔部位用刮刀轻轻把软木粉刮干净，再对对应部位喷上薄薄一层脱模剂即可，待气孔消除后，又可继续进行生产。本发明配制的脱模剂又可增加附着层的空隙，细化孔隙，增进保温效果，使用本发明的脱模剂可减少或抑制板栅气孔的生成，提高板栅合金的耐腐蚀性，喷涂一次模具生产的板栅数量可达2000-5000大片，脱模剂耐用性增强，降低了脱模剂的使用成本，减少了板栅浇铸生产过程中脱模剂的喷涂次数，减少了喷模前刷模产生的粉尘污染，节约了喷模时间，增加了板栅浇铸的有效生产时间，提高的板栅生产效率，降低了喷刷模产生粉尘的污染，有益清洁生产。
具体实施方式
实施例1：按照本发明的脱模剂配方配比称量好各物料，按照本发明的脱模剂配制方法进行配制：
(1)将电导率≤10μs/cm的去离子水10Kg、工业一级品粉状硅酸钠240g、工业一级品熟胶粉45g加入到铝桶内并加热至温度80℃；
(2)缓缓将600目的软木粉420g、比表面积为200m2/g的气相二氧化硅8g加入到水中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；
(3)继续加热小火煮沸30分钟；
(4)停止加热后将分析纯磷酸50g加入并充分搅拌3分钟；
(5)配好的脱模剂冷却后使用前过60目筛。
检查铸板机水、电、气畅通，熔铅炉温度、合金液面高度、铅勺温度、模具温度等参数符合工艺要求后，将铸板机铸板速度调至14大片/min，然后将配制好并经过60目筛析的脱模剂均匀喷涂在6-DZM-12Ah正板栅模具的动模和定模上，脱模剂均匀喷涂并经修整后合模开机开始铸板，进行板栅首件检验，检验板栅外观、成型性、重量、厚度等参数均符合工艺要求后开始正常铸板，脱模剂不易脱落，在板栅浇铸过程中，若板栅出现气孔则无需再全部刷模、重新喷模，而是只对模具气孔部位用刮刀轻轻把软木粉刮干净，再对对应部位喷上薄薄一层脱模剂即可，待气孔消除后，又可继续进行生产，当喷涂的脱模剂不能满足生产及工艺要求时再将脱模剂刷掉重新喷涂。统计的喷涂一次脱模剂生产2483片6-DZM-12Ah大片正板栅，正板栅外边框和挂耳上有气孔，单元板栅上基本不存在气孔，不存在裂纹。
实施例2：按照本发明的脱模剂配方配比称量好各物料，按照本发明的脱模剂配制方法进行配制：
(1)将电导率≤10μs/cm的去离子水9.8Kg、工业一级品粉状硅酸钠235g、工业一级品熟胶粉43g加入到铝桶内并加热至温度78℃；
(2)缓缓将600目的软木粉410g、比表面积为200m2/g的气相二氧化硅6g加入到水中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；
(3)继续加热小火煮沸30分钟；
(4)停止加热后将分析纯磷酸47g加入并充分搅拌3分钟；
(5)配好的脱模剂冷却后使用前过60目筛。
检查铸板机水、电、气畅通，熔铅炉温度、合金液面高度、铅勺温度、模具温度等参数符合工艺要求后，将铸板机铸板速度调至16大片/min，然后将配制好并经过60目筛析的脱模剂均匀喷涂在6-DZM-12Ah负板栅模具的动模和定模上，脱模剂均匀喷涂并经修整后合模开机开始铸板，进行板栅首件检验，检验板栅外观、成型性、重量、厚度等参数均符合工艺要求后开始正常铸板，脱模剂不易脱落，在板栅浇铸过程中，若板栅出现气孔则无需再全部刷模、重新喷模，而是只对模具气孔部位用刮刀轻轻把软木粉刮干净，再对对应部位喷上薄薄一层脱模剂即可，待气孔消除后，又可继续进行生产，当喷涂的脱模剂不能满足生产及工艺要求时再将脱模剂刷掉重新喷涂。统计的喷涂一次脱模剂生产2726片6-DZM-12Ah大片负板栅，负板栅外边框和挂耳上有气孔，单元板栅上基本不存在气孔，不存在裂纹。
实施例3：按照本发明的脱模剂配方配比称量好各物料，按照本发明的脱模剂配制方法进行配制：
(1)将电导率≤10μs/cm的去离子水10.2Kg、工业一级品粉状硅酸钠245g、工业一级品熟胶粉47g加入到铝桶内并加热至温度82℃；
(2)缓缓将600目的软木粉430g、比表面积为200m2/g的气相二氧化硅10g加入到水中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；
(3)继续加热小火煮沸30分钟；
(4)停止加热后将分析纯磷酸53g加入并充分搅拌3分钟；
(5)配好的脱模剂冷却后使用前过60目筛。
检查铸板机水、电、气畅通，熔铅炉温度、合金液面高度、铅勺温度、模具温度等参数符合工艺要求后，将铸板机铸板速度调至16大片/min，然后将配制好并经过60目筛析的脱模剂均匀喷涂在6-DZM-20Ah负板栅模具的动模和定模上，脱模剂均匀喷涂并经修整后合模开机开始铸板，进行板栅首件检验，检验板栅外观、成型性、重量、厚度等参数均符合工艺要求后开始正常铸板，脱模剂不易脱落，在板栅浇铸过程中，若板栅出现气孔则无需再全部刷模、重新喷模，而是只对模具气孔部位用刮刀轻轻把软木粉刮干净，再对对应部位喷上薄薄一层脱模剂即可，待气孔消除后，又可继续进行生产，当喷涂的脱模剂不能满足生产及工艺要求时再将脱模剂刷掉重新喷涂。统计的喷涂一次脱模剂生产2803片6-DZM-20Ah大片负板栅，负板栅外边框和挂耳上有气孔，单元板栅上基本不存在气孔，不存在裂纹。

Claims (5)

1.浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，其特征在于：该脱模剂由以下物质及重量比例组成：水100±2份，软木粉4.2±0.1份，硅酸钠2.4±0.05份，磷酸0.5±0.03份，熟胶粉0.45±0.02份，气相二氧化硅0.08±0.02份。
2.根据权利要求1所述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，其特征在于：所述水为电导率≤10μs/cm的去离子水。
3.根据权利要求1所述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，其特征在于：所述软木粉的颗粒度为小于等于600目。
4.根据权利要求1所述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂，其特征在于：所述气相二氧化硅的比表面积≥200m2/g。
5.权利要求1所述浇铸铅酸蓄电池板栅用脱模剂的配制方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)将配方量的去离子水、硅酸钠、熟胶粉加入到铝桶内进行加热至温度80±2℃；
(2)缓缓将配方量的软木粉、气相二氧化硅加入到所得溶液中并不断搅拌，直至软木粉和气相二氧化硅均匀分散在水中；
(3)继续加热小火煮沸30分钟；
(4)停止加热后将配方量的磷酸加入其中并充分搅拌2～3分钟。
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