CN102869494A - 充气轮胎的制造方法 - Google Patents

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Abstract

在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌胎圈环而成型一次成型体G1，该圆筒状体至少具有：包含丁基橡胶的最内周的内衬；在内衬的外周侧层叠的膜，其包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物；和在该膜的外周侧配置的胎体件，在使该一次成型体G1的宽度方向中央部向外周侧鼓出，而将其吸引保持于具有与刚性内模11的外周面相似形状的移送保持膜9的内周面的状态下，将内衬预备硫化，在将一次成型体内插于刚性内模11后，停止由移送保持模9进行的吸引而将一次成型体G1移载到刚性内模11的外周面，在刚性内模11的外周面成型生胎，硫化该生胎。

Description

充气轮胎的制造方法
技术领域
本发明涉及充气轮胎的制造方法，更详细地说，涉及能够制造重量轻且防透气性能及一致性优异的充气轮胎的充气轮胎制造方法。
背景技术
现已提出了各种通过在金属制刚性内模的外周面上成型生胎，然后将成型了的生胎和刚性内模一起配置在硫化模具的内部进行硫化，从而制造充气轮胎的方法（例如，参照专利文献1）。根据这样的使用刚性内模的制造方法，可将生胎成型为接近要制造的轮胎的形状，因此可减轻在硫化时作用于生胎上的负荷。
然而，使内衬等轮胎构成部件稳定地追踪刚性内模的外周面层叠来成型生胎是困难的。这成为妨碍轮胎的一致性提高的一个原因。
此外，生胎的内衬（最内周面）主要使用丁基橡胶，为了使该内衬与刚性内模的外周面容易剥离，需要涂敷剥离剂等的追加操作。另外，在仅由丁基橡胶形成的内衬，为了确保充分的防透气性能而需要具有一定的厚度，所以不利于轮胎轻量化。因此需要防透气性能优异且重量轻的规格。
现有技术文献
专利文献1：日本国特开2010－30242号公报。
发明内容
发明所要解决的问题
本发明的目的是提供能够制造重量轻且防透气性能及一致性优异的充气轮胎的充气轮胎制造方法。
用于解决问题的技术方案
为实现上述目的，本发明的充气轮胎的制造方法，在圆筒状刚性内模的外周上成型生胎后，硫化该生胎，所述圆筒状刚性内模由多个分割体构成而具有与要制造的轮胎的内周面的轮廓相似形状的外周面，该制造方法的特征在于，
在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌胎圈环而成型一次成型体，该圆筒状体至少具有：包含丁基橡胶的最内周的内衬；在该内衬的外周侧层叠的膜，其包含热塑性树脂或在热塑性树脂中混合了弹性体而成的热塑性弹性体组合物；和在该膜的外周侧配置的胎体件，
使该一次成型体的宽度方向中央部向外周侧鼓出而将其吸引保持于具有与所述刚性内模的外周面大致相同形状的移送保持模的内周面，在该状态下将所述内衬预备硫化，在将所述刚性内模内插于该一次成型体中后，停止由移送保持模进行的吸引而将一次成型体移载到刚性内模的外周面，接着，在该刚性内模的外周上露出所述胎体件的宽度方向两端部，并且在该一次成型体的外周面层叠其他轮胎构成部件而成型生胎，
将该生胎与刚性内模一同配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而合模，将所述硫化模具加热到预定温度，并且从内周侧用加热流体使所述内衬膨胀而硫化生胎。
本发明的另一种充气轮胎的制造方法，在圆筒状刚性内模的外周上成型生胎后，硫化该生胎，所述圆筒状刚性内模由多个分割体构成而具有与要制造的轮胎的内周面的轮廓大致相同形状的外周面，该制造方法的特征在于，
在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌胎圈而成型一次成型体，该圆筒状体至少具有：包含丁基橡胶的最内周的内衬；在该内衬的外周侧层叠的膜，其包含热塑性树脂或在热塑性树脂中混合了弹性体而成的热塑性弹性体组合物；和在该膜的外周侧配置的胎体件，
使该一次成型体的宽度方向中央部向外周侧鼓出而将其吸引保持于具有与所述刚性内模的外周面大致相同形状的移送保持模的内周面，在该状态下将所述内衬预备硫化，在将所述刚性内模内插于该一次成型体中后，停止由移送保持模进行的吸引而将一次成型体移载到刚性内模的外周面，接着，在该刚性内模的外周上露出所述胎体件的宽度方向两端部，并且在该一次成型体的外周面层叠其他轮胎构成部件而成型生胎，
在从该生胎取下刚性内模后，将生胎配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而合模，将所述硫化模具加热到预定温度，并且从内周侧用加热流体使所述内衬膨胀而硫化生胎。
发明效果
根据本发明的充气轮胎的制造方法，由于在一次成型体中层叠有所述包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的膜，因此在使一次成型体的宽度方向中央部向外周侧鼓出而将一次成型体吸引保持于具有与刚性内模的外周面大致相同形状的移送保持模的内周面时，可使其高精度地追踪并稳定地吸引保持于移送保持模的内周面。而且，在将刚性内模内插于该一次成型体中后，停止由移送保持模进行的吸引而将一次成型体移载到刚性内模的外周面，因此可使其高精度地追踪气囊的外周面而层叠起一次成型体。由此，可稳定地成型高精度地追踪刚性内模的外周面的生胎，有利于提高制造的轮胎的一致性。
将在硫化模具的内部配置的生胎与硫化模具一同加热到预定温度，并且从内周侧通过加热流体使内衬膨胀而硫化内衬，因此轮胎构成部件的未加硫橡胶由于向硫化模具的内周面被按压而沿周向流动，即使轮胎构成部件的体积存在偏差也可修正该偏差。由此，可进一步提高制造的轮胎的一致性。内衬在一次成型体由移送保持模吸引保持的状态下被预备硫化，因此在硫化轮胎时，可将蒸汽用作加热流体。此外，被预备硫化了的内衬容易从刚性内模的外周面剥离，因此也不需要剥离剂的涂敷等追加作业，可稳定地使其膨胀。
在如上述那样制造出的轮胎的内周侧，层叠有包含热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的膜，因此与仅由丁基橡胶构成的现有的内衬相比重量轻且可得到优良的防透气性能。
在将生胎与刚性内模一同配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而进行硫化的情况下，已成型的生胎由刚性内模支撑直到被硫化，因此能够使其难以产生不必要的变形。
在从生胎取下刚性内模后，将生胎配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而进行硫化的情况下，可在硫化中自由使用刚性内模。因此，由一个刚性内模在预定时间内能够成型的生胎的数量增大，可有效利用刚性内模来提高生产率。
这里，在将所述一次成型体吸引保持于移送保持模的内周面时，也可以在一次成型体的外周侧配置移送保持模，从一次成型体的内周侧加压。该情况下，易于使一次成型体高精度地追踪移送保持模的内周面。
在硫化所述生胎时，例如从内周侧以0.01MPa~3.0MPa的压力使所述内衬膨胀。通过该压力，可不向生胎施加过度负荷地进行良好的硫化。
也可以，一边从所述硫化模具的内部向外部吸引空气，一边硫化配置于硫化模具内部的生胎。该情况下，由于可除去层叠的轮胎构成部件间的空气和/或轮胎构成部件（橡胶部件）中的空气，因此可防止制造出的轮胎因进入空气而引起的不良情况，可提高品质。
附图说明
图1是例示成型一次成型体的工序的纵剖视图。
图2是图1的A-A剖面图。
图3是例示间隔调整板与图1的胎体固定环连结了的状态的纵剖视图。
图4是例示将膨胀模具内插到一次成型体中的状态的上半部分纵剖视图。
图5是例示使一次成型体向外周侧鼓出的状态的上半部分纵剖视图。
图6是例示图4的膨胀模具的内部结构的纵剖视图。
图7是例示由移送保持模吸引保持一次成型体的工序的上半部分纵剖视图。
图8是例示将内衬预备硫化的工序的上半部分纵剖视图。
图9是例示在一次成型体中内插刚性内模的工序的上半部分纵剖视图。
图10是刚性内模的主视图。
图11是图10的B-B剖面图。
图12是例示在刚性内模的外周面成型了生胎的状态的上半部分纵剖视图。
图13是例示从生胎取下刚性内模的工序的上半部分纵剖视图。
图14是例示将取下了刚性内模后的生胎硫化的状态的纵剖视图。
图15是图14的C-C剖视图。
图16是例示将安装有刚性内模的生胎硫化的状态的纵剖视图。
图17是图16的D-D剖视图。
图18是例示根据本发明制造出的充气轮胎的子午线半剖视图。
具体实施方式
下面，基于图中所示的实施方式来说明本发明的充气轮胎的制造方法。此外，对同一部件在硫化前和硫化后使用同一附图标记。
图18中例示根据本发明制造出的充气轮胎21。该充气轮胎21在一对胎圈环25之间架设了胎体件24，胎体件24在胎圈芯25a的周围从内侧夹着胎圈填胶25b折回到外侧。在胎体件24的内周侧，依次层叠有接合橡胶23a、膜23及内衬22。最内周的内衬22是已硫化了的丁基橡胶，与膜23一同防止空气透过。内衬22的厚度例如为0.2mm~2.5mm，膜23的厚度例如为0.005mm~0.2mm。
膜23和胎体件24通过夹入的接合橡胶23a而良好地接合。在胎体件24的外周侧设有构成胎侧部26的橡胶部件、构成胎面部28的橡胶部件。
在胎面部28的胎体件24的外周侧，在整个轮胎周向范围内设有带束层27。构成带束层27的增强帘线相对于轮胎周向倾斜配置，且层叠的上下带束层27中增强帘线配置成彼此交叉。根据本发明制造的充气轮胎1并不限于图18的结构，也能够在制造其他结构的充气轮胎时使用。
本发明所使用的膜22是包含热塑性树脂或在热塑性树脂中混合了弹性体的热塑性弹性体组合物。
作为热塑性树脂，可以列举例如，聚酰胺系树脂[例如，尼龙6（N6）、尼龙66（N66）、尼龙46（N46）、尼龙11（N11）、尼龙12（N12）、尼龙610（N610）、尼龙612（N612）、尼龙6/66共聚物（N6/66）、尼龙6/66/610共聚物（N6/66/610）、尼龙MXD6、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物]、聚酯系树脂[例如，聚对苯二甲酸丁二醇酯（PBT）、聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）、聚间苯二甲酸乙二醇酯（PEI）、聚对苯二甲酸丁二醇酯/1,4-丁二醇共聚物、PET/PEI共聚物、聚芳酯（PAR）、聚萘二甲酸丁二醇酯（PBN）、液晶聚酯、聚氧亚烷基二酰亚胺二酸/聚对苯二甲酸丁二醇酯共聚物等芳香族聚酯]、聚腈系树脂[例如，聚丙烯腈（PAN）、聚甲基丙烯腈、丙烯腈/苯乙烯共聚物（AS）、甲基丙烯腈/苯乙烯共聚物、甲基丙烯腈/苯乙烯/丁二烯共聚物]、聚（甲基）丙烯酸酯系树脂[例如，聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）、聚甲基丙烯酸乙酯、乙烯/丙烯酸乙酯共聚物（EEA）、乙烯/丙烯酸共聚物（EAA）、乙烯/丙烯酸甲酯树脂（EMA）]、聚乙烯基系树脂[例如，乙酸乙烯酯（EVA）、聚乙烯醇（PVA）、乙烯醇/乙烯共聚物（EVOH）、聚1,1-二氯乙烯（PDVC）、聚氯乙烯（PVC）、氯乙烯/1,1-二氯乙烯共聚物、1,1-二氯乙烯/丙烯酸甲酯共聚物]、纤维素系树脂[例如，乙酸纤维素、乙酸丁酸纤维素]、氟系树脂[例如，聚1,1-二氟乙烯（PVDF）、聚氟乙烯（PVF）、聚三氟氯乙烯（PCTFE）、四氯乙烯/乙烯共聚物（ETFE）]，酰亚胺系树脂[例如芳香族聚酰亚胺（PI）]等。
作为弹性体，可以列举例如，二烯系橡胶及其氢化物[例如，NR、IR、环氧化天然橡胶、SBR、BR（高顺式BR和低顺式BR）、NBR、氢化NBR、氢化SBR]、烯烃系橡胶[例如，乙丙橡胶（EPDM，EPM）、马来酸改性乙丙橡胶（M-EPM）]、丁基橡胶（IIR）、异丁烯与芳香族乙烯基化合物或二烯系单体的共聚物、丙烯酸橡胶（ACM）、离聚物、含卤素橡胶[例如，Br-IIR、Cl-IIR、异丁烯-对甲基苯乙烯共聚物的溴化物（Br-IPMS）、氯丁二烯橡胶（CR）、氯醚橡胶（CHC、CHR）、氯磺化聚乙烯（CSM）、氯化聚乙烯（CM）、马来酸改性氯化聚乙烯（M-CM）]、有机硅橡胶[例如，甲基乙烯基硅氧烷橡胶、二甲基硅氧烷橡胶、甲基苯基乙烯基硅氧烷橡胶]、含硫橡胶[例如聚硫醚橡胶]、氟橡胶[例如，1,1-二氟乙烯系橡胶、含氟乙烯基醚系橡胶、四氟乙烯-丙烯系橡胶、含氟硅系橡胶、含氟磷腈系橡胶]、热塑性弹性体[例如，苯乙烯系弹性体、烯烃系弹性体、聚酯系弹性体、聚氨酯系弹性体、聚酰胺系弹性体]等。
本发明所使用的热塑性弹性体组合物中，热塑性树脂成分（A）与弹性体成分（B）的重量比要根据膜的厚度和/或柔软性的平衡来适当确定。例如，热塑性树脂成分（A）的重量相对于热塑性树脂成分（A）和弹性体成分（B）的总重量的比例优选为10~90%，更优选为20~85%。
本发明使用的热塑性弹性体组合物中，除上述必需成分（A）和（B）之外作为第三成分，可以混合增容剂等其它聚合物和配合剂。混合其它聚合物的目的是为了改良热塑性树脂成分与弹性体成分的相容性、为了改进材料的膜成型加工性、为了提高耐热性、为了降低成本等，作为其中所使用的材料，可列举例如，聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、ABS、SBS、聚碳酸酯等。
包含上述热塑性树脂或热塑性弹性体组合物的膜22，由于高分子链的面取向性优异而具有良好的气体阻挡性。这样，在根据本发明制造的充气轮胎21中，由于使用气体阻挡性比丁基橡胶优异的膜23作为内层，所以可以得到比具备仅由丁基橡胶构成的内衬的现有充气轮胎优异的防透气性能。
并且，膜23比橡胶重量轻，并且可通过将膜22作为内层而使内衬22的厚度与现有的仅由丁基橡胶构成的内衬相比较薄。因此，大大促进了充气轮胎21的轻量化。
下面说明制造该充气轮胎21的步骤。
首先，使用图1、图2例示的一次成型鼓1来成型一次成型体G1。一次成型体1包括在周向上分割开的多个分割鼓（segment）1a、1b，两种分割鼓1a、1b的每个均可在径向上移动。这样，一次成型体1成为成为扩大、缩小的圆筒体。
在一次成型鼓1的宽度方向两端部外嵌固定环2，使各分割鼓1a扩径移动而使一次成型鼓为圆筒状。在该成为圆筒状的一次成型鼓1的外周面，将含有未硫化的丁基橡胶的内衬22、膜23、接合橡胶23a及胎体件24配置成依次层叠，以形成圆筒状体。胎体件24与内衬22、膜23及接合橡胶23a相比突出到宽度方向两侧。
在使用预先形成为筒状的膜23的情况下，将该筒状的膜23外插到一次成型鼓1上而成为圆筒状。在使用带状的膜23的情况下，将该带状的膜23卷绕到一次成型鼓1的外周面上而成为圆筒状。在后者的情况下，也能够预先层叠带状的膜23、内衬22、接合橡胶23a、隔着接合橡胶23a的胎体件24或者将这些部件组合而成的组合体而形成层叠体，将该层叠体卷绕到一次成型鼓1的外周面上而成为圆筒状。
接着，在胎体件24的宽度方向两端部的外周侧配置胎圈环25后，在胎体件24的宽度方向两端部的外周侧配置胎体固定环3，将胎体件24的宽度方向两端部用固定环2和胎体固定环3夹着固定。各胎圈部25固定于胎体固定环3的内侧。这样，成型在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌了胎圈环25的一次成型体G1。
接着，如图3所例示，将各胎体固定环3用间隔调整板4连结。间隔调整板4使用螺栓等固定部件安装于胎体固定环3。
接着，使分割鼓1a、1b缩径移动，从圆筒状的一次成型体G1拔下一次成型鼓1。这样，成为由固定环2、胎体固定环3及间隔调整板4来保持一次成型体G1的状态。
接着，如图4所例示，在该一次成型体G1中内插圆筒状的膨胀模具5。如图4、图6所例示，膨胀模具5在芯部5a的宽度方向两侧具有圆盘状的侧板6，并且在芯部5a设有在周向上分割开的多个按压板8。
各侧板6通过在芯部5a设置的缸体6a而在宽度方向上移动。此外，在侧板6的外周缘部，设有膨胀、收缩的密封部件7。
各按压板8构成为通过在芯部5a设置的缸体8a而在径向上移动。按压板8的外周面成为与制造的轮胎（胎面内面）的轮廓大体相同形状。
在一次成型体G1中内插膨胀模具5后，使密封部件7膨胀，由侧板6将胎圈环25的周边部分（固定环2及胎体固定环3）牢固地固定。然后，将间隔调整板4从胎体固定环3取下。
接着，如图5所例示，使各缸体6a为自由，使各缸体8a的气缸杆伸长而将按压板8按压在一次成型体G1的宽度方向中央部的内周面，并且通过从内周侧注入空气a来稍稍加压，而使一次成型体G1向外周侧鼓出。此时，各胎圈环25（侧板6）互相接近地移动。
接着，如图7所例示，在一次成型体G1的外周侧配置移送保持模9。真空泵等吸引部件可装拆地连接于移送保持模9。移送保持模9包括在宽度方向上分成二个的分割模9a。移送保持模9的内周面形成为环状，且形成有与吸引部件连通的多个吸引孔10。移动保持模9的内周面成为与后述的刚性内模11的外周面（与胎面内面及胎侧部相当的面）相似形状（稍大的相似形状）。
接着，从一次成型体G1的内周侧进一步注入空气a而加压，同时，通过组装各分割模9a而成的移送保持模9的吸引孔10吸入空气A，从而从外周侧吸引一次成型体G1。这样，成为将一次成型体G1吸引保持于移送保持模9的内周面的状态。
由于在一次成型体G1中层叠有膜23，因此在将其吸引保持于移送保持模9的内周面时，可使其高精度地追踪并稳定地吸引保持于移送保持模9的内周面。在吸引保持一次成型体G1时，也可停止从一次成型体G1的内周侧注入空气a不加压，但是，通过加压可使一次成型体G容易地高精度地追踪移送保持模9的内周面。
然后，使缸体8a的气缸杆收缩而使按压板8后退，使密封部件7收缩，而将膨胀模具5从一次成型体G1拔下。移送保持模1所进行的对一次成型体G1的吸引持续到将一次成型体G1移载到刚性内模11。
接着，如图8所例示，预备硫化被吸引保持于移送保持模9的内周面的一次成型体G的内衬22。例如，在一次成型体G的内部配置发出高热的预备硫化装置30来进行预备硫化。这里，所谓预备硫化是虽然内衬22的内周面的缝褶实质上消除了但是其外侧（内部和外周面）为未硫化状态（半硫化的状态）的硫化。由于内衬22薄，因此可通过短时间的加热来预备硫化。只要能将内衬22预备硫化，对预备硫化装置30的方式没有特别限定。
接着，如图9所例示，将圆筒状的刚性内模11内插到一次成型体G1中。刚性内模11如图10、图11所例示那样是圆筒状，包括在周向上分割为多个的分割体12。分割体12构成为进一步将圆筒周面在宽度方向上分成二个。作为刚性内模11的材质，可例示铝、铝合金等金属。刚性内模11的外周面成为与制造的轮胎的内周面的轮廓相似形状。
这些分割体12经由旋转机构13固定在对向配置的圆盘状支撑板15a、15b的边缘部，形成圆筒状。即，将圆筒圆周面在宽度方向上分割成2部分所得的一侧分割体12沿着对向配置的支撑板15a、15b中的一侧支撑板15a的边缘部配置成环状，将圆筒圆周面在宽度方向上分割成2部分所得的另一侧分割体12沿着另一侧的支撑板15b的边缘部配置成环状。
在对向配置的支撑板15a、15b的圆中心位置以贯穿的方式固定有中心轴14。中心轴14和一对支撑板15a、15b经由固定在中心轴14的外周面上的支撑肋16而固定。包括形成为圆筒状的多个分割体12的刚性内模11，如后面所述那样，各分割体12以旋转机构13为转动中心，以径向扩大和径向缩小的方式移动。
于是，如图9所例示，使在周向上分割开的多个分割体12中的、在宽度方向上分割出的一侧的分割体12首先以旋转机构113为转动中心而扩径地移动，接着使另一侧的分割体12同样地移动而组装成环状。通过此类组装动作，将刚性内模11内插到一次成型体G1中。
然后，停止移送保持模9所进行的吸引而将一次成型体G1移载到刚性内模11的外周面。移载了一次成型体G1后，移载一次成型体G1后，移送保持膜9分离为各分割模9a而从一次成型体G1取下。
根据如上述那样说明，从成为将一次成型体G1吸引保持于移送保持模9的内周面的状态后将其移载到刚性内模11的外周面，因此可进行流畅的移载作业。除此之外，使其可高精度地追踪气囊30的外周面而层叠一次成型体G1。
接着，如图12所例示，为了成型生胎G，移载有一次成型体G1的圆筒状的刚性内模11，由中心轴14轴支撑地被安装于成型装置等。在该刚性内模11上将胎体件24的宽度方向两端部露出，在该一次成型体G1的外周面，将胎侧部26的橡胶部件、带束层27、胎面部28的橡胶部件等其他轮胎构成部件层叠而成型生胎G。虽然该生胎G没有形成胎面花纹，但是，以与制造的充气轮胎21大体相同大小成型为相同形状。
一次成型体G1高精度地追踪并层叠于刚性内模11的外周面，因此可稳定地成型高精度地追踪刚性内模11的外周面的生胎G，且有利于提高制造的轮胎的一致性。
接着，从成型了的生胎G取下刚性内模11。刚性内模11的取下步骤为，首先，从刚性内模11的宽度方向两侧保持各分割体12的旋转机构13，而将各旋转机构13和支撑板15a、15b的卡合解除。在该状态下，将一个支撑板15a从中心轴14取下，使该一个支撑板15a和固定了旋转轴14的另一支撑板15b向生胎G外侧外侧。
接着，如图13所例示，使宽度方向一侧（图13中右侧）的分割体12以旋转机构13为中心向轮胎内侧转动使得圆筒状的刚性内模11缩径。然后，使宽度方向另一侧（图13中左侧）的分割体12以旋转机构13为中心向轮胎内侧转动使得圆筒状的刚性内模11缩径。在如上述那样使分割体12向轮胎内侧转动后使其移动到生胎G的外侧而将其取下。
由于内衬22预备硫化，因此易于从分割体12剥离，可流畅地取下刚性内模11。由于该优良的剥离性，而不需要在生胎内周面和刚性内模11（分割体12）之间涂敷剥离剂等追加作业，因此有利于提高生产率。
接着，如图14所例示，将已成型的生胎G配置于在硫化装置17设置的硫化模具内部的预定位置。该硫化模具包括在轮胎周向上分割开的多个分割模（sector）18a和上下的环状的侧板18b、18b。
在载置各分割模18a的下部壳体17b固定有下侧的侧板18b，在分割模18a的背面安装有具有倾斜面的后扇形（back segment）部19。在上部壳体17a固定有具有倾斜面的导引部件20和上侧的侧板18b。
将生胎G的下侧胎圈部载置于下侧的侧板18b而将生胎G定位于预定位置之后，使上部壳体17a向下方移动。随着该向下方移动而进行向下方移动的导引部件20的倾斜面与后扇形部19的倾斜面抵接，与导引部件20的下方移动联动地，扇形体18a逐渐与后扇形部19一同向中心轴14移动。即，处于扩径了的状态的各扇形体18a缩径地移动而组装成环状。而且，在组装成环状的分割模18a的上侧的内周缘部，配置向下方移动而来的上侧的侧板18b。生胎G的上侧的胎圈部与上侧的侧板18b抵接。
生胎G的上下的胎圈部分别与上下的侧板18b密接而成为被密封的状态。由此，生胎G的内周空腔部由硫化模具及上部壳体17a、下部壳体17b包围而被密闭。
此外，在刚性内模11的外周上成型了的生胎G，以胎圈环25为基准而高精度地成型为与制造的轮胎形状大体相同的形状，因此即使取下刚性内模11也几乎不会变形。因此，如果将生胎G的下侧的胎圈部载置于下侧的侧板18b，则可抑制芯偏移。
接着，将合模了的硫化模具加热到预定温度，通过设置于下部壳体17b的连通路29将蒸汽s等加热流体注入生胎G的内周空腔部。这样通过直接注入加热流体向内侧22的内周面（内周空腔部）加压，使内衬22膨胀并且进行加热以硫化生胎G。
使内衬22膨胀的压力例如为0.01~3.0Mpa左右。通过该膨胀压力，可不向生胎G施加过度负荷地进行良好的硫化。
通过使内衬22膨胀，如图15所例示，轮胎构成部件中的未硫化橡胶向分割模（硫化模具）18a的内周面被按压，且随之沿分割模18a的周向流动。因此，即使生胎G的轮胎构成部件的体积存在偏差也可修正该偏差，可提高制造的充气轮胎21的一致性。
膜23随着生胎G的硫化而与相邻的橡胶部件（内衬22、接合橡胶23a）密接接合。这样，可制造重量轻且防透气性能及一致性优良的充气轮胎21。
在硫化时，可以从硫化模具的内部向外部强制地吸引空气而在负压状态下将生胎G硫化。例如，用真空泵通过相邻的分割模（硫化模具）18a的合模面进行抽真空。这样，能够除去层叠起来的轮胎构成部件间的空气和/或轮胎构成部件（橡胶部件）中的空气，因此能够防止制造出的充气轮胎21因空气进入所引起的不良情况，能够提高品质。
为了使膜23和相邻的橡胶部件的接合力更牢固，液可在膜23的表面预先设置粘接层。接合橡胶23a不仅可配置成覆盖膜23的整个外周，也可配置成覆盖膜23的外周面的一部分。只要能确保膜23和与之相邻的橡胶部件的一定的接合强度，也可省略接合橡胶23a。
在该实施方式中，将预备硫化了的内衬22（及膜23）作为以往的气囊发挥功能，因此不需要气囊的维护，有利于提高生产率。
硫化模具可用各种热源来加热，例如可使用在硫化模具中埋设的电热体。由电热体进行的加热中，可进行精密的温度控制。
在该硫化工序中，生胎G的外周面由分割模18a成型为预定形状，内周面由膨胀了的内衬22按压。因此，不会如现有的使用橡胶制的气囊的制造方法和/或将生胎按压到刚性内模的外周面的制造方法那样，在硫化了的充气轮胎的内周面残留不必要的痕迹，而是成为光滑的表面，因此外观品质也提高。
此外，在将生胎G硫化时，不将刚性内模11配置在硫化模具的内部，因此可在硫化中自由使用刚性内模11。因此，由一个刚性内模11在预定时间内可成型的生胎G的数量增大，可有效利用刚性内模11来提高生产率。与之相伴，可减少要准备的刚性内模11的数量。
如图16所例示，也可将使用刚性内模11成型了的生胎G与刚性内模11一同配置于在硫化装置17设置的硫化模具的内部来硫化。在该实施方式的情况下，在将保持了生胎G的刚性内模11的中心轴14的下端部插入下部壳体17b的中心孔后，使上部壳体17a向下方移动，各分割模18a缩径地移动而组装成环状。在组装成环状的分割模18a的上侧的内周缘部，配置向下方移动而来的上侧的侧板18b。中心轴14的上端部成为插入上部壳体17a的中心孔中的状态。
由于将成型了的生胎G与刚性内模11一同设置于硫化模具的内部，因此，不需要如以往那样从成型鼓取下生胎G的作业，可省略工序。此外，上部壳体17a、下部壳体17b的中心孔以预定的精度形成，因此仅通过插入刚性内模11的中心轴14就能够定位，能容易地高精度地将生胎G配置在成型模具内部的预定位置。由此，生产率提高，可高效地制造充气轮胎21。
接着，如图17所例示，将刚性内模11及合模了的硫化模具加热到预定温度，通过从内衬22的内周侧供给蒸汽s来加压，成为使内衬22膨胀了的状态而硫化生胎G。在该实施方式中，即使生胎G的轮胎构成部件的体积存在偏差也会修正该偏差，可提高制造的充气轮胎21的一致性。
该实施方式的情况下，由刚性内模11支撑已成型的生胎G直到其被硫化，因此能够使其难以产生不必要的变形。
在该实施方式中，在硫化时，也可从硫化模具的内部强制地向外部吸引空气A而在负压状态下硫化生胎G。
上述实施方式以制造子午线轮胎的情况为例，但本发明也可以在制造斜交轮胎的情况中使用。
附图标记说明：
1一次成型鼓     5膨胀模具
8按压板         9移送保持模
11刚性内模      12分割体
17硫化装置      18a分割模
18b侧板         21充气轮胎
22内衬          23膜
24胎体件        25胎圈环
27带束层        29连通路径
30预备硫化装置  G1一次成型体
G生胎

Claims (5)

1.一种充气轮胎的制造方法，在圆筒状刚性内模的外周上成型生胎后，硫化该生胎，所述圆筒状刚性内模由多个分割体构成而具有与要制造的轮胎的内周面的轮廓大致相同形状的外周面，该制造方法的特征在于，
在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌胎圈环而成型一次成型体，该圆筒状体至少具有：包含丁基橡胶的最内周的内衬；在该内衬的外周侧层叠的膜，其包含热塑性树脂或在热塑性树脂中混合了弹性体而成的热塑性弹性体组合物；和在该膜的外周侧配置的胎体件，
使该一次成型体的宽度方向中央部向外周侧鼓出，而将其吸引保持于具有与所述刚性内模的外周面相似形状的移送保持模的内周面，在该状态下将所述内衬预备硫化，在将所述刚性内模内插于该一次成型体中后，停止由移送保持模进行的吸引而将一次成型体移载到刚性内模的外周面，接着，在该刚性内模的外周上露出所述胎体件的宽度方向两端部，并且在该一次成型体的外周面层叠其他轮胎构成部件而成型生胎，
将该生胎与刚性内模一同配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而合模，将所述硫化模具加热到预定温度，并且从内周侧用加热流体使所述内衬膨胀而硫化生胎。
2.一种充气轮胎的制造方法，在圆筒状刚性内模的外周上成型生胎后，硫化该生胎，所述圆筒状刚性内模由多个分割体构成而具有与要制造的轮胎的内周面的轮廓大致相同形状的外周面，该制造方法的特征在于，
在圆筒状体的宽度方向两端部外嵌胎圈而成型一次成型体，该圆筒状体至少具有：包含丁基橡胶的最内周的内衬；在该内衬的外周侧层叠的膜，其包含热塑性树脂或在热塑性树脂中混合了弹性体而成的热塑性弹性体组合物；和在该膜的外周侧配置的胎体件，
使该一次成型体的宽度方向中央部向外周侧鼓出而将其吸引保持于具有与所述刚性内模的外周面相似形状的移送保持模的内周面，在该状态下将所述内衬预备硫化，在将所述刚性内模内插于该一次成型体中后，停止由移送保持模进行的吸引而将一次成型体移载到刚性内模的外周面，接着，在该刚性内模的外周上露出所述胎体件的宽度方向两端部，并且在该一次成型体的外周面层叠其他轮胎构成部件而成型生胎，
在从该生胎取下刚性内模后，将生胎配置于在硫化装置设置的硫化模具的内部而合模，将所述硫化模具加热到预定温度，并且从内周侧用加热流体使所述内衬膨胀而硫化生胎。
3.根据权利要求1或2所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在将所述一次成型体吸引保持于移送保持模的内周面时，在一次成型体的外周侧配置所述移送保持模，从一次成型体的内周侧加压。
4.根据权利要求1~3中的任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
在硫化所述生胎时，从内周侧以0.01MPa~3.0MPa的压力使所述内衬膨胀。
5.根据权利要求1~4中的任一项所述的充气轮胎的制造方法，其特征在于，
一边从所述硫化模具的内部向外部吸引空气，一边硫化配置于硫化模具内部的生胎。
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