CN102864290B - 一种自动化高频淬火系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，淬火机床前方、感应圈下方设有支架，支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，上料装置的出料口与导料槽水平对齐。本发明在淬火机床的基础上，通过设计开发出配合淬火机床使用的自动上料装置、淬火装置以及出料装置，能够自动对高频淬火机床进行供料、取料，从而降低工人劳动强度，提高工作效率，又能保证产品质量，实现大规模的生产加工。

Description

一种自动化高频淬火系统

技术领域

本发明涉及一种自动热加工系统，属于机械热加工领域，尤其是一种自动化高频淬火系统。

背景技术

以前，加工企业的工件热处理方式采用一般的箱式炉进行整体加热，出炉后放入水槽内淬火，利用这种方法能耗极大，并且很难控制铸件变形，生产质量不稳定，并且废品率高。现在随着高频炉的大量使用，利用高频大电流对工件进行加热，其效率高、速度快，低能环保。

高频淬火机床是我车间轴类产品生产中必不可少的设备。我车间原使用的淬火机床，淬火工件在导轮上面以自由状态通过感应圈进行淬火，淬火变形较大，弯度平均在0.8mm，给后序校直造成很大困难；有时因变形太大，碰到感应圈，将感应圈烧坏，轴也报废了，给车间造成损失。另外，在高频淬火机床的使用中，操作人员须用手将热处理的轴零件一根一根送进机床，在热处理完成后，又需要一件一件的取出，机床内部每次装入的淬火部件的数量有限，这一可想而知，操作人员的劳动将是很繁重的，并且工作效率较低。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种自动化高频淬火系统，该系统能够自动对高频淬火机床进行供料、取料，从而降低工人劳动强度，提高工作效率，又能保证产品质量，实现大规模的生产加工。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，所述淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，其特征在于所述淬火机床前方、所述感应圈下方设有支架，所述支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，所述导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，所述合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，所述自动上料装置的出料口与导料槽水平对齐。

对上述结构做进一步补充，所述导向装置包括对称设置于所述合金托板两侧的两组导轮，并且合金托板的安装高度低于导轮的安装高度，所述感应圈位于两组导轮之间，合金托板的两侧的导轮均是由一根驱动轴串接。

对上述结构做进一步补充，所述自动上料装置包括送料带、送料托盘和顶板，所述送料托板由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，所述滑道末端设有上下滑动的顶板，所述顶板的外侧设有匀速转动的送料带，所述送料带与导料槽相接。

对上述结构做进一步补充，所述合金托板的末端还设有出料装置，所述出料装置包括出料板和接料盒，所述出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

1）本发明是在淬火机床的基础上，通过设计开发出配合淬火机床使用的自动上料装置、淬火装置以及出料装置，通过控制自动上料装置的进给速度，匹配淬火机床的工件加工速度，形成一个自动化的高频淬火系统，来代替人工送料、取料，有效地提高了工作效率，提高了产品质量；

2）本发明中的淬火装置利用两对旋转的导轮，使所需热处理的轴类工件方便、快捷的通过感应圈，完成工件淬火的热处理工序，该结构简单、旋转稳定，有效地降低了工件的淬火变形，使后续的校直工序的劳动强度降低，降低了废品率，并且可以调整其速度，方便控制；

3）本发明开发了自动上料装置，通过送料托盘前端的上下滑动顶板实现单个上料，避免人工的单根给料，因此提高了操作人员的劳动效率，降低了劳动强度，可满足大批量、规模化生产的需要。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1是本发明的系统组成示意图；

图2是本发明中出料装置结构示意图；

图3是图2的右视图；

图4是本发明中淬火装置结构示意图；

图5是图4的D部放大俯视图；

图6是本发明中自动上料装置的结构示意图；

其中：Ⅰ—自动上料装置，Ⅱ—淬火装置，Ⅲ—出料装置；

1—接料盒，2—出料板，3—托板支架，4—合金托板，5—淬火机床，6—导轮，7—感应圈，8—链轮，9—导料槽，10—送料带，11—送料托盘，12—顶板，13—支架，14—电机。

具体实施方式

根据附图1可知，本发明具体涉及一种自动化高频淬火系统，应用于轴类零件的热处理工艺。本系统包括自动上料装置Ⅰ及淬火装置Ⅱ，淬火装置Ⅱ包括淬火机床5以及固定于淬火机床5上的感应圈7，淬火机床5前方、感应圈7下方设有支架13，支架13上表面左端固定有V型的导料槽9和细长型的合金托板4，导料槽9与合金托板4在同一直线上，且两者近端处留有间隙，合金托板4中间有凹槽，感应圈7置于凹槽内，合金托板4与感应圈7垂直，使轴类工件的轴线与感应圈7的中心线重合，合金托板4两侧设有导向装置，自动上料装置Ⅰ的出料口与导料槽9水平对齐。

为了方便调整合金托板4的高度，可以在合金托板4下方安装托板支架3，把托板支架3固定于支架13上。

根据附图4和附图5，可以看出导向装置包括对称设置于合金托板4两侧的两组导轮6，合金托板4的两侧的导轮6均是由一根驱动轴串接，即合金托板4两侧的导轮6通过驱动轴串联，驱动轴有位于导料槽9一侧的驱动装置连接，该驱动装置可以由位于支架13下方的电机带动通过链轮和联轴器组成，驱动轴两侧由轴承座支撑。该装置安装时，要保证合金托板4的安装高度低于导轮6的安装高度，感应圈7位于两组导轮6之间，保证在导轮6相对旋转时，驱动轴类工件在导轮6和合金托板4的束缚下，平稳、匀速穿过感应圈7。

根据附图6，本发明中的自动上料装置Ⅰ包括送料带10、送料托盘11和顶板12，送料托板11由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，在平台上方摆放大量轴类工件，并在滑道内设置一层轴类工件，在重力作用下，轴类工件沿着滑道滑动；在滑道末端设有上下滑动的顶板12，该顶板的上下滑动可以通过曲柄滑块机构实现，下方设有电机带动的匀速转动圆盘，在圆盘偏心位置设置偏心杆与顶板12连接，则顶板12即可沿垂直轨道上下滑动；顶板12的外侧设有匀速转动的送料带10，送料带10与导料槽9相接，并且送料带10和导料槽9均水平放置，保证轴类工件平稳输送。

根据附图2和3可知，本发明中合金托板的末端还设有出料装置Ⅲ，出料装置Ⅲ包括出料板和接料盒，出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。

本发明的具体使用方式；使用本系统首先开启自动上料装置Ⅰ和淬火机床5。先将轴类工件整齐码放在自动上料装置Ⅰ的送料托盘11上，并摆满送料托盘11的倾斜滑道上，在曲柄连杆机构的驱动下，顶板12将轴类工件依次送到送料带10上，自动上料装置Ⅰ通过送料带10的力量将轴类工件顶入淬火装置Ⅱ的导料槽9中，再由导料槽9导入合金托板4上。此时，在两对导轮6在合金托板4的两侧相反方向旋转，轴类工件由合金托板4进入导轮6，在两个导轮6的反向作用力下向前旋转前进，在导轮6和合金托板4的约束下平稳进入感应圈7进行淬火，淬火后继续前进，由导轮6导出到出料板2，经由出料板2的斜面滚落到接料盒1中，完成轴类工件的淬火热处理。

本发明中的自动上料装置Ⅰ和淬火装置Ⅱ的驱动均是由电机带动驱动机构来实现，因此电机选用无级调速的变频电机，通过连接变频器来调节电机的旋转速度，使整个系统能够平稳有序的进行热处理，实现自动控制。

本发明在实际使用中，有效地降低了轴类工件的淬火变形，使弯曲度由原来的平均0.8mm，减少到平均0.3mm，校直工序的劳动强度降低了一半以上，产品的工废率由原来的0.12%下降到0.05%。且增加自动上料装置，提高了操作人员的劳动效率，降低了劳动强度，可满足大批量规模化生产的需要。 

Claims (3)

1.一种自动化高频淬火系统，包括自动上料装置及淬火装置，所述淬火装置包括淬火机床以及固定于淬火机床上的感应圈，其特征在于所述淬火机床前方、所述感应圈下方设有支架，所述支架上表面左端固定有V型的导料槽和细长型的合金托板，所述导料槽与合金托板在同一直线上，且两者近端处留有间隙，所述合金托板下方安装托板支架，所述合金托板的中部设有放置感应器的凹槽，合金托板的长度方向与感应圈垂直，合金托板两侧设有导向装置，所述导向装置包括对称设置于所述合金托板两侧的两组导轮，并且合金托板的安装高度低于导轮的安装高度，所述感应圈位于两组导轮之间，合金托板的两侧的导轮均是由一根驱动轴串接，所述自动上料装置的出料口与导料槽水平对齐。

2.根据权利要求1所述的一种自动化高频淬火系统，其特征在于所述自动上料装置包括送料带、送料托盘和顶板，所述送料托板由一段平台和一段倾斜设置的滑道组成，所述滑道末端设有上下滑动的顶板，所述顶板的外侧设有匀速转动的送料带，所述送料带与导料槽相接。

3.根据权利要求1-2中任意一项所述的一种自动化高频淬火系统，其特征在于所述合金托板的末端还设有出料装置，所述出料装置包括出料板和接料盒，所述出料板为倾斜设置的光滑轨道，出料板的末端位于接料盒内。

Images