CN102844583B - 用于机动车辆地面接触系统的联接式复合弹簧片、其制造方法及建立的地面接触系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及机动车辆地面接触系统的复合弹簧片(其安装在车辆的前或后轮组上)、弹簧片制造方法及包含弹簧片的地面接触系统。该弹簧片(1)具有两个表面，即上表面(2)和下表面(3)，二者共同限定通过弹簧片末端而彼此连接的两个纵向边缘(4和5)，且该弹簧片设有分别靠近末端的两对(8和9)底盘(12和13)承载构件(10和11)，每一对的两个承载构件各自靠近纵向边缘定位且包括连接至底盘的弹性联接部(10b和11b)。根据本发明，每一对的两个承载构件分别包括由纤维加强热塑性或热固性复合材料制成的隔板(10a和11a)，该材料与弹簧片材料相同或相似，隔板通过在两个表面之间以连续或不连续方式从纵向边缘之一至另一个横切穿过弹簧片且延伸超出所述纵向边缘而直接结合到弹簧片中。

Description

用于机动车辆地面接触系统的联接式复合弹簧片、其制造方法及建立的地面接触系统

技术领域

本发明涉及用于机动车辆地面接触系统的旨在安装于车辆的前轮组或后轮组上的复合弹簧片，制造该弹簧片的方法以及包含该弹簧片的地面接触系统。 

背景技术

在已知方式中，用于机动车辆的地面接触系统可以在其前轮组中包含麦弗逊(MacPherson)型系统，该前轮组针对每个轮包括轴承、防晃杆、弹簧以及具有弹性联接部的三角形部。这个解决方案存在笨重、需要许多部件以及装配复杂且需要相当多竖向空间的弊端。 

出于这些理由，这些年致力于利用复合材料的弹簧片将麦弗逊前悬挂的功能(减震器除外)组合，这使得小型城市用车辆可以节省大约10至14kg。这种弹簧片应该设有弹性联接部以提供与车辆底盘之间的连接，并且为前悬挂提供机动车辆制造商所需的运动特性。这些弹性联接部(其一般基于橡胶)通常安装在与弹簧片的上表面粘结的界面上，这使得整体制造工艺更加复杂，并且由于首先需要设计包含该弹簧片的大型模具而增加了成本。 

具有直接置于或粘附于轮组上的联接部的这些复合弹簧片的一个弊端在于联接部的大小，该联接部具有竖轴以及位于弹簧片的中立轴平面上的旋转中心以使得可更加容易进行该悬挂的运动调整。 

这就是为什么已尝试使用硬板附接在复合弹簧片周围(这存在在制造弹簧片时需要分开的模制或成形操作的缺点)以及在这些硬板与弹簧片之间使用界面式弹性体层以防止任何磨损并将力均匀分配。这些界面式弹性体层又可能对前悬挂的运动特性不利，并且可能导致设置复杂的形状以限制引入的自由度。例如可以参考文献EP-B1-0 685 354，其描述了具有附接硬板的这种复合弹簧片。 

发明内容

本发明的一个目的是提供一种用于机动车辆地面接触系统的复合弹簧片，该弹簧片旨在借由其两个末端而安装在车辆的前轮组或后轮组上，以克服上述所有弊端，该弹簧片具有两个表面，即上表面和下表面，这二者共同限定了通过所述末端而彼此连接的两个纵向边缘，并且该弹簧片分别靠近所述末端设有用于车辆底盘的两对承载构件，每一对的两个承载构件分别靠近所述纵向边缘定位并且包括旨在连接至底盘的弹性联接部。 

为了这个目的，在根据本发明的弹簧片中，每一对的两个承载构件分别包括由纤维加强的热塑性或热固性复合材料制成的两个隔板，该材料与弹簧片的材料相同或相似，这些隔板通过以下方式来直接结合到弹簧片中：在所述上表面和下表面之间以连续或不连续方式从所述纵向边缘中的一个至另一个而横穿该弹簧片；并且以使得这些隔板能够抵抗该弹簧片的任意扭转(尤其是对于前轮组而言)的方式延伸超出所述纵向边缘。 

注意的是，这些隔板不仅可以当行驶时阻止弹簧片的扭转，而且还与它们所接收的、相对于该弹簧片呈悬臂形式的两个联接部中的至少一个配合，如下所述。 

根据本发明的另一特征，每一对的隔板可以在弹簧片中的、限定弹簧片中立轴的位置处(例如其中部纵向平面)穿过该弹簧片。 

注意的是，在弹簧片中的中立轴处结合到该弹簧片中的这些隔板可容易用于调整联接部的旋转中心的高度，在这些联接部以悬臂形式安装时的特定情况中，该旋转中心例如位于弹簧片的中部纵向平面中。此外，将隔板定位在弹簧片的中立轴处可以使这些隔板中引起的弯曲应力最小化，因而限制了隔板的大小。 

有利地，每一对中的隔板可与弹簧片一体形成，而没有中间界面层(例如粘合剂层或弹性层)。 

注意的是，如上所述使用与弹簧片的材料相同或相似的(在另一复合材料的情况下与弹簧片的材料兼容)纤维加强的热塑性或热固性复合材料使得可以在单个工艺中构成弹簧片与隔板组件，如以下所述。 

根据本发明的另一特征，通过将每一对中的隔板交插在弹簧片的上、下两个半片或片部之间，可将这些隔板与弹簧片直接粘结，其中该上、下半片或片部分别施加在穿过该弹簧片的这些隔板的内部部分的两侧。 

根据本发明的优选实施例，所述内部部分在弹簧片内是连续的，每一对中的隔板在这个内部部分中彼此焊接以形成一体式结构，这两个隔板各自相对于弹簧片具有外部部分，该外部部分支撑联接部并且在弹簧片外部彼此不相连。 

注意的是，作为变型，每一对中的隔板可以结合在弹簧片中，但横跨该弹簧片形成不连续的内部部分，在弹簧片内的这个横向不连续可以通过使用彼此未焊接的两个分开的隔板而产生，即，随着将这些隔板结合到弹簧片中而形成了横向的中部空间。 

又优选地，用于弹簧片和隔板的材料是使用连续或不连续的纤维加强的热塑性复合物(例如聚酰胺)。 

又优选地，用于弹簧片和隔板的材料可以是使用连续或不连续的纤维加强的热固性复合物(例如环氧树脂)。 

根据本发明的又一特征，每一对中的隔板相对于弹簧片分别具有外部部分，该外部部分支撑联接部，并且该外部部分中的至少一个总体上可以在所述对应纵向边缘的平面外延空间中延伸，并且优选在弹簧片的中部纵向平面中延伸。 

优选地，每一对中的隔板的相应外部部分总体上均可以在所述纵向边缘的平面外延空间中延伸，又优选以使得由这些隔板各自支撑的联接部关于弹簧片以悬臂方式定位的方式在弹簧片的中部纵向平面中延伸。 

作为变型，每一对中的隔板之一的所述外部部分可以通过朝着弹簧片的上表面往回弯曲180°、并通过在所述弹簧片上以支撑对应联接部的平面部分终止，从而延伸超出所述对应纵向边缘。 

优选地，以非限制方式而言，由每一对隔板分别支撑的两个联接部各自可以被设计用于与另一个独立地接收竖轴、在弹簧片的纵向上的水平轴、或者在弹簧片的横向上的水平轴。 

总体上注意的是，联接部不仅可以沿着这三个主轴定向，还可以以任意其它方向(尤其在水平面上)定向，以助于所讨论的轮组的安装和运动调整。 

根据本发明的另一特征，每一对隔板在弹簧片内的内部部分关于弹簧片由两个横向边缘横向定界，这个内部部分的厚度有利地可以从其横向边缘中的至少一个到该内部部分的中部部分增加，该中部部分距离所述横向边缘等距并且具有最大厚度，弹簧片具有与所述内部部分相伴的区域，在弹簧片的上表面和下表面之间测量的该区域的厚度随着弹簧片轮廓以与该内部部分的厚度类似的 方式变化。 

在这个情况中，从垂直于该弹簧片的平面中的纵向截面上看，该内部部分可以具有成型的几何形状，在该内部部分的横向边缘中的至少一个处，该成型的几何形状实质上为铅笔的尖端部形状，该弹簧片的所述部分的厚度能够与所述横向边缘或每个横向边缘相垂直地逐渐增加。 

注意的是，合并在弹簧片中的这些隔板还可以用于： 

-在隔板的内部部分的厚度从其两个横向边缘(对称地从一个至另一个)增加的情况中，局部增加该弹簧片的厚度，或者 

-从内部部分的成型的横向边缘开始增加弹簧片的厚度，该增加持续而超出另一非成型的横向边缘(在这个情况中，额外厚度纤维被添加至内部部分的平坦侧)。 

注意的是，实质上具有一个或两个尖端部形状(即，实质上分别具有半杏仁形状或杏仁形状)的这个成型的几何形状无论是否对称，有利地使得可以保持纤维的连续性并且避免该纤维定向的任何突发改变(该突发改变会导致应力集中)，并且避免了机械特性不及所用复合材料的树脂的任何局部积聚，该积聚可能快速引起故障或分层。 

总体上，应理解的是，根据本发明的复合弹簧片可以具有可变的厚度以及横截面以最优化其操作。特别是泵送频率、防晃硬度以及偏转的收紧。关于合并在弹簧片中的隔板，其可以是大致平坦的或者具有更加复杂的形状和不同厚度，以将硬度给予支撑联接部的外部悬臂部分。 

根据本发明的用于机动车辆的地面接触系统旨在安装在车辆的前轮组或后轮组，并且包括如上定义的安装在该轮组上的横向复合弹簧片。 

制造如上定义的复合弹簧片的本发明方法包括： 

-模制每一对隔板，随后抵靠横向中间内部部分分别装配弹簧片的上、下两个部分，该内部部分为这些预模制的隔板共用，或者 

-同时模制弹簧片与这些隔板。 

优选地，这些装配通过以下构成： 

-压缩在弹簧片和隔板中使用的预浸渍的纤维，并且熟化或加热弹簧片与隔板的组件，或者通过 

-利用优选在真空下执行的注入或者利用灌注，在模具中对弹簧片和这些 隔板中使用的连续预编织的纤维进行成形。 

作为变型，当用于弹簧片和隔板的材料是热塑性复合物时，可以使用加热和压缩来构建这个组件。 

根据本发明另一变型，当用于弹簧片和隔板的材料是热固性复合物时，可以使用在模具中通过熟化进行的聚合来构建这个组件。 

附图说明

通过阅读以说明而非限制方式提供的本发明若干实施例的以下描述，将明白本发明的其它特征、优点和细节，所述描述参照附图提供，在该附图中： 

图1是根据本发明第一实施例的复合弹簧片的局部立体简图，其示出了与弹簧片承载构件的联接部附接的底盘的支撑轴； 

图2是该弹簧片沿图1中的平面II-II的横剖面和局部立体简图； 

图3是根据该第一实施例的图2所示弹簧片的变型在相同剖面上的横剖面和局部细节立体图； 

图4是根据本发明第二实施例的复合弹簧片的横剖面和局部立体简图，其示出了与用于弹簧片承载构件的联接部所附接的底盘的其它支撑轴； 

图5是根据第二实施例，图4所示弹簧片的变型沿相同剖面的横剖面和局部立体细节简图； 

图6根据本发明第三实施例的复合弹簧片的局部立体简图； 

图7是根据本发明前述实施例的包含承载构件的、沿图6中的平面VII-VII的竖直纵向横截面的弹簧片剖面的简图；并且 

图8是根据前述示例的具有承载构件的弹簧片的本发明另一剖面的纵向竖直横截面简图。 

具体实施方式

图1和图2中所示用于机动车辆的前轮组或后轮组的弹簧片1由热塑性或热固性复合材料制成，该弹簧片具有两个表面，即上表面2和下表面3，二者由两个纵向边缘4和5以及旨在与车轮支撑部附接的弹簧片的两个末端6和7而彼此连接，并且该弹簧片1靠近其各末端6和7而设置有用于车辆的车身或底盘12和13的两对(8和9)承载构件(10和11)(由于这些车身部分12和13的形状 可变化很大，因此仅以示意性示出)。 

每一对(8或9)的两个承载构件10和11包括：分别靠近纵向边缘4和5而设的两个隔板10a和11a(即，车辆的前隔板和后隔板)，以及两个弹性联接部10b和11b，该两个弹性联接部10b、11b与该隔板10a、11a附接并且接收与该车身部分12和13相连的轴10c和11c(其在该第一实施例中均为竖直)。如图2中的横剖部分可见，每一对(8或9)的两个隔板10a和11a通过横向内部部分14而结合到弹簧片1中，该横向内部部分14为隔板10a和11a所共用且两个半片1a和1b(即上半片和下半片)分别抵靠该横向内部部分14布置，其以两个横向外部部分15和16而延伸超出弹簧片的边缘4和5，该两个横向外部部分15和16像内部部分14那样，以弹簧片1的中部纵平面(即，沿着中立轴)延伸。 

在这个第一实施例中看到，两个隔板10a和11a在内部部分14的中心处彼此焊接，或者构成一体式硬质结构，在这两种情况中均与两个半片1a和1b构成整体的隔板10a和11a通过该弹簧片组件1的制造方法与这两个半片1a和1b紧密链接或焊接，如以下描述的那样。 

根据图1至图8的隔板10a至410a以及11a至511a优选由与弹簧片1至501相同的复合材料制成，例如为经长纤维加强的热塑性预浸渍材料(优选为经玻璃纤维或碳纤维加强的聚酰胺)，以及经短纤维加强的模制热塑性塑料，或者浸灌或注入在长纤维上的热固性化合物(优选为经玻璃纤维加强的环氧树脂)。在使用长加强纤维的情况中，这些纤维优选以隔板10a至410a、11a至511a的纸向(主方向)(即，以弹簧片1至501的横向方向，参见图7和图8)定向。 

对于联接部10b和11b至510b和511b(可以在图1至图8上见到)，其优选被制成为使得用橡胶制成弹性构件17、内部加强件18用金属制成、并且外部加强件19用塑料制成，该塑料可以经加强或者不经加强。在图1至图3中的示例中，这个外部加强件19在相应隔板10a、11a或110a、111a的节套上滑动(如果存在这样的节套的话)，或者可以接合在隔板10a、11a或110a、111a的开口中，并且借由螺母或螺纹嵌入件而与隔板附接。在后一情况中，联接部的外部加强件19是结构化的。 

根据图3中的变型的复合弹簧片101与图2中的复合弹簧片的区别仅在于：每一对中的两个侧向隔板110a和111a(其承载具有轴110c和111c的联接部110b和111b)在它们的内部部分与弹簧片114分开横向空间120，因而在两个半片101a 和101b内未焊接在一起。 

在图4中示出的复合弹簧片201示出由其两个隔板210a和211a共用的内部部分214，并且与图2中所示复合弹簧片的不同之处仅在于：每一对208或209中的两个隔板(即所讨论的轮组的前隔板或后隔板)中的一个210a具有联接部210b，该联接部210b具有并非竖直而是相对于弹簧片201(即，具有相对于车辆的纵轴)横向水平的轴210c。可看到的是，在具有水平轴210c的这样的联接部210b的该实施例中，该水平轴210c以可枢转方式插入到与隔板210a一体式形成的插槽中。关于其它隔板211a的联接部211b，其在这个实施例中接收竖直轴211c。 

根据图5所示变型的复合弹簧片301与图4中所示复合弹簧片的区别仅在于：每一对的两个侧向隔板310a和311a(其承载具有轴310c和311c的联接部310b和311b)在它们的内部部分上在弹簧片314内分开横向空间320，并且该两个后隔板310a和311a在两个半片301a和301b内没有焊接在一起。 

与图1至图5中所示示例(其示出相对于弹簧片1至301的剩余部分呈悬臂的承载联接部10b至310b和11b至311b的隔板)形成对照，图6中的实施例示出：对于每一对，隔板之一411a(前隔板或后隔板)从与其对应的纵向边缘405朝着弹簧片401的顶面402弯曲180°。这个隔板411a终止于平坦部分416，该平坦部分416在紧靠该边缘405附近与弹簧片402的这个顶面接触，并且在这个示例中该平坦部分416承载相对于弹簧片401具有纵向水平轴411c(即车辆的横向)的联接部411b。对于每一对中的另一隔板410a，其在这个示例中类似于图1至图5中的隔板，即，在弹簧片401的中部纵平面中限定沿着对应边缘404延伸的外部部分，但是以下除外：该另一隔板410a的联接部410b被设计为类似于联接部411b用于容纳相对于弹簧片401成纵向的水平轴410c。 

注意的是，在图1至图6中示出的联接部10b至410b和联接部11b至411b以及它们所接收的轴10c至410c和轴11c至411c仅仅是本发明其中的一些实施例，并且这些联接部可为任意合适形状，以助于所讨论的轮组的装配和运动调整。 

根据图7和图8的弹簧片401和501的隔板411a和511a大致示出以下可能：对于由这些隔板共用的内部部分414和514，可以使用铅笔(在这个部分414的单一横向边缘414a处具有喇叭形点)形式的纵向剖面，以从该边缘414a逐渐增 加弹簧片401的厚度(即，在弹簧片401的上表面402与下表面403之间，参见图7)；或者具有两个喇叭形点，其彼此对称，处于这个部分514的两个边缘514a和514b，以形成对面弹簧片501的递增的局部额外厚度(参见图8中隔板511a的扁平杏仁形状，其形成了弹簧片501的上表面502与下表面503之间的隆起部)。 

对于所有上述实施例，可以如下进行以制造弹簧片1至501以及其中结合的隔板10a至410a、11a至511a。必要时，可以： 

-对隔板进行预模制，随后抵靠内部部分14至514装配两个半片1a、101a、301a和1b、101b至301b，该内部部分14至514在横向上处于中间并且由这些预模制的隔板共用，或者 

-同时模制弹簧片及这些隔板，该模制基于例如： 

*对用于弹簧片和隔板中的预浸渍的纤维进行压缩，并且对整体进行熟化或加热，或者通过 

*在真空下使用RTM(树脂传递模塑)或VARTM(真空辅助树脂传递模塑)类型工艺进行注入，或者灌入，以对模具中的弹簧片和隔板中使用的干燥的预编织的长纤维成形。 

如果将热塑性复合物用于弹簧片和隔板10a至410a、11a至511a，则可以使用加热和压缩来实现装配，而如果使用了热固性复合物，则可以在模具中通过熟化执行聚合。 

Claims (17)

1.一种用于机动车辆的地面接触系统的复合弹簧片(1至501)，所述弹簧片用于通过其两个末端(6和7)而安装在所述车辆的前轮组或后轮组上，所述弹簧片具有两个表面，即上表面(2、402)和下表面(3、403)，共同限定了通过所述两个末端而彼此连接的两个纵向边缘(4和5)，并且所述弹簧片分别靠近所述两个末端设有用于车辆底盘(12和13)的两对(8和9、208和209)承载构件(10和11)，每一对中的所述两个承载构件分别靠近所述纵向边缘定位并且包括用于连接至所述底盘的弹性联接部(10b至410b、11b至411b)，其特征在于，每一对的所述两个承载构件各自包括由经纤维加强的热塑性或热固性复合材料制成的两个隔板(10a至410a、11a至511a)，所述材料与所述弹簧片的材料相同，这些隔板通过以下方式直接结合到所述弹簧片中：在所述上表面和下表面之间以连续或不连续方式从所述纵向边缘中的一个到另一个而横切穿过所述弹簧片；并且延伸超出所述纵向边缘。

2.根据权利要求1所述的弹簧片(1至501)，特征在于，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)在所述弹簧片中限定中立轴的作为弹簧片的中部纵向平面的位置处穿过所述弹簧片。

3.根据权利要求1或2所述的弹簧片(1至501)，特征在于，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)在没有中间界面层的情况下与所述弹簧片一体形成。

4.根据权利要求3所述的弹簧片(1至501)，特征在于，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)通过在弹簧片的上半片(1a、101a、301a)和下半片(1b、101b、301b)之间插入这些隔板而与弹簧片直接粘结，所述上半片和下半片分别施加于穿过该弹簧片的这些隔板的内部部分(14至514)的两侧。

5.根据权利要求4所述的弹簧片(1、201、401、501)，特征在于，所述内部部分(14、214、414、514)在所述弹簧片内是连续的，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a、210a、410a和11a、211a、411a、511a)在这个内部部分中彼此焊接以形成一体式结构，所述两个隔板分别相对于所述弹簧片具有外部部分(15和16)，并且所述外部部分支撑所述联接部(10b、210b、410b和11b、211b、411b)且在所述弹簧片外部所述外部部分彼此不相连。

6.根据权利要求1所述的弹簧片(1至501)，特征在于，用于所述弹簧片和所述隔板(10a至410a、11a至511a)的所述材料是热塑性复合物或者热固性复合物。

7.根据权利要求1所述的弹簧片(1至501)，特征在于，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)分别相对于所述弹簧片具有外部部分(15和16)，所述外部部分支撑所述联接部(10b至410b、11b至411b)，并且所述外部部分中的至少一个总体上在相应纵向边缘(4、404和5、405)的平面外延空间中延伸，并且在所述弹簧片的中部纵向平面中延伸。

8.根据权利要求7所述的弹簧片(1至301)，特征在于，每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至310a、11a至311a)的所述相应外部部分均总体上在所述纵向边缘(4和5)的平面外延空间中延伸，且沿着所述弹簧片的中部纵向平面延伸，以使得由所述隔板各自支撑的所述联接部(10b至310b、11b至311b)相对于所述弹簧片以悬臂方式定位。

9.根据权利要求7所述的弹簧片(401)，特征在于，每一对中的所述隔板(411a)之一的所述外部部分通过朝着所述弹簧片的所述上表面(402)弯曲180°、并通过在所述弹簧片上以支撑相应联接部(411b)的平面部分(416)终止，而延伸超出所述相应纵向边缘(405)。

10.根据权利要求1所述的弹簧片(401、501)，特征在于，每一对中的所述隔板(410a、411a、511a)在弹簧片内的内部部分(414、514)关于所述弹簧片由两个横向边缘(414a、514a、514b)横向定界，这个内部部分的厚度从其横向边缘中的至少一个到所述内部部分的中部部分增加，该中部部分距所述横向边缘的距离相等并且具有最大厚度，所述弹簧片具有与所述内部部分相伴的区域，在所述弹簧片的上表面(402、502)和下表面(403、503)之间测量的该区域的厚度随着所述弹簧片的剖面以与所述内部部分类似的方式变化。

11.根据权利要求10所述的弹簧片(401、501)，特征在于，从垂直于所述弹簧片的平面中的纵向截面上看，所述内部部分(414、514)具有成型几何形状，在所述两个横向边缘(414a、514a、514b)中的至少一个处，所述成型几何形状实质上为铅笔的尖端部形状，所述弹簧片的所述区域的厚度与所述横向边缘或每个横向边缘相垂直地逐渐增加。

12.根据权利要求1所述的弹簧片(1至501)，特征在于，由每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)分别支撑的所述两个联接部(10b至410b、11b至411b)各自被设计用于彼此独立地接收竖轴(10c、11c、110c、111c、211c、311c)、在所述弹簧片的纵向上的水平轴(410c、411c)、或者在所述弹簧片的横向上的水平轴(210c、310c)。

13.一种用于机动车辆的地面接触系统，所述系统旨在安装在车辆的前轮组或后轮组上，并且包括安装在所述前轮组或后轮组上的横向复合弹簧片(1至501)，其特征在于，所述弹簧片如根据前述权利要求中的任一项所定义。

14.一种用于制造根据权利要求1至12中的任一项要求保护的复合弹簧片(1至501)的方法，特征在于：

-模制每一对(8和9、208和209)中的所述隔板(10a至410a、11a至511a)，随后抵靠横向中间内部部分(14至514)装配所述弹簧片的两个半片即上半片(1a、101a、103a)和下半片(1b、101b、103b)，所述内部部分为这些预模制的隔板共用，或者

-同时模制所述弹簧片与这些隔板。

15.根据权利要求14所述的方法，特征在于，所述装配通过以下实现：

-压缩在所述弹簧片(1至501)和这些隔板(10a至410a、11a至511a)中使用的预浸渍的纤维，并且熟化或加热所述弹簧片与隔板组件，或者通过

-利用在真空下执行的注入或者利用灌注，在模具中对用于弹簧片和这些隔板中的连续预编织的干燥纤维进行成形。

16.根据权利要求14所述的方法，特征在于，用于所述弹簧片(1至501)和所述隔板(10a至410a、11a至511a)的材料是热塑性复合物，并且使用加热和压缩来进行所述装配。

17.根据权利要求14所述的方法，特征在于，用于所述弹簧片(1至501)和这些隔板(10a至410a、11a至511a)的材料是热固性复合物，并且利用在模具中通过熟化进行的聚合以进行所述装配。