CN102827568B - 一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,其特征在于:它包括以下步骤:(1)基料生产;(2)静态混合式自动配胶;(3)分装。本发明提供一种降低生产成本,提高生产效率,提高产品质量,减少损耗,节省能源,改善工人工作环境,连续自动化生产的单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺。
Description
技术领域
本发明涉及一种密封胶生产工艺,具体涉及一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺。
背景技术
弹性密封胶是集粘接和密封两种功能于一体的产品,用于金属、玻璃、石材等存在伸缩位移的填缝密封,MS密封胶则是以硅烷改性聚醚作为基础聚合物的新一代密封胶,与其他种类密封胶相比,它具有环保无味,粘接性和耐老化性能优良,表面可涂饰,弹性好,固化快,耐水耐油,无污染等优点,因此广泛用作建筑密封胶和粘合剂。在日美欧等地区已获广泛应用,在我国MS胶粘剂的研发和生产都处在刚刚起步的阶段,有着广阔的发展前景。
目前普遍采用的传统MS胶的生产工艺是首先在捏和机中将MS聚合物与碳酸钙等填料在真空状态下脱水捏合,然后降温到行星搅拌机中加入偶联剂,催化剂等助剂,混合均匀以后脱出气泡,然后到分装设备进行分装,制胶时生产1吨左右的产品,就要清杆和清缸一次;该间歇式生产存在的主要问题是:1、外观质量不稳定;2、储存稳定性差;3、生产损耗大,对环境污染大;4、计量难以准确控制;5、人工劳动强度大。
发明内容
针对现有技术存在的不足,本发明所要解决的技术问题是,提供一种降低生产成本,提高生产效率,提高产品质量,减少损耗,节省能源,改善工人工作环境,连续自动化生产的单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺。
为解决上述技术问题,本发明所采取的技术方案是:
一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,它包括以下步骤:
(1)基料生产:按照重量份计算,取MS聚合物100-110份,增塑剂70-120份,稳定剂2-4份,触变剂1-3份,通过自动计量系统依次加入到反应釜中混合搅拌均匀;将搅拌好的物料连同纳米活性碳酸钙160-200份,通过自动计量系统加入到双螺杆挤出机中进行混合剪切分散,温度110-115℃、真空-0.95MPa的条件下进行;
(2)静态混合式自动配胶:由控制系统设置参数,按照重量份计算,将生产出的基料,与色浆15-25份,增塑剂70-120份,增粘剂3-6份,锡催化剂1-2.5份,加入到静态混合机;
(3)分装:将静态混合机配胶生产出的MS胶料,由全自动软硬包装机根据包装规格进行包装密封。
上述的单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,所述的基料生产中增塑剂加入90%。
上述的单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,所述的静态混合式自动配胶中增塑剂加入10%。
上述的单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,所述的静态混合机由控制系统控制,压缩空气总气源压力为0.55-0.65Mpa;控制色浆的小泵压力设为3.5-5Mpa,控制基料的大泵设为13-16Mpa;出料储能器无料时压力为0.55-0.68Mp;色浆压料机压料的压力为0.7-1Mpa;基料压料机或基料泵开机,基料的压力为0.8-1.2Mpa;助剂供料泵压压力为0.3-0.4MPa;接通总气源;基料温度为30-42℃。
本发明单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺的优点是:
1、单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,可以大大提高生产效率,减少一线工人,降低生产成本,减少换缸时清杆清缸的物料损耗,有力保证产品外观质量的稳定与储存性能的提高,全程密闭连续化生产,大大减轻工作区域的气味,改善工作环境,对于倡导建设节约型社会的今天具有十分重大的意义。
2、单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,实现从基料生产、配胶工艺再到包装工艺的全程密闭连续化自动生产,采用此工艺后,可大大提高生产效率,提高产品质量,减少损耗,节省能源,改善工人工作环境。
3、单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,由于MS密封胶为遇湿固化型胶粘剂,外观与储存稳定性受原材料及空气中的水分影响较大,通过双螺杆挤出机与静态混合机的合理有效的连接,实现由原材料到成品的全密闭式连续自动化生产,有效隔绝了空气,使胶的外观与性能都得到了较大的提升。
附图说明
图1为本发明的流程示意图。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1,如图1,一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,包括以下步骤:
(1)基料生产:按照重量份计算,取MS聚合物100份,增塑剂70份,稳定剂2份,触变剂1份,增塑剂只加入90%,通过自动计量系统依次加入到反应釜中混合搅拌均匀;将搅拌好的物料连同纳米活性碳酸钙160份,通过自动计量系统加入到双螺杆挤出机中进行混合剪切分散,温度控制在110-115℃、真空-0.95MPa的条件下进行;
(2)静态混合式自动配胶:由控制系统设置,压缩空气总气源压力为0.55-0.65Mpa;控制色浆的小泵压力设为3.5-5Mpa,控制基料的大泵设为13-16Mpa出料储能器无料时压力为0.55-0.68Mp;色浆压料机压料的压力为0.7-1Mpa;基料压料机或基料泵开机,基料的压力为0.8-1.2Mpa;助剂供料泵压压力为0.3-0.4MPa;接通总气源;基料温度为30-42℃。按照重量份计算,将生产出的基料,与色浆15份,增粘剂3份,锡催化剂1份,基料生产中剩余的10%的增塑剂,加入到静态混合机进行生产;
(3)分装:将静态混合机配胶生产出的MS胶料,由全自动软硬包装机根据包装规格进行包装密封。
实施例2,如图1,一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,包括以下步骤:
(1)基料生产:按照重量份计算,取MS聚合物105份,增塑剂100份,稳定剂3份,触变剂2份,增塑剂只加入90%,通过自动计量系统依次加入到反应釜中混合搅拌均匀;将搅拌好的物料连同纳米活性碳酸钙180份,通过自动计量系统加入到双螺杆挤出机中进行混合剪切分散,温度控制在110-115℃、真空-0.95MPa的条件下进行;
(2)静态混合式自动配胶:由控制系统设置,压缩空气总气源压力为0.55-0.65Mpa;控制色浆的小泵压力设为3.5-5Mpa,控制基料的大泵设为13-16Mpa;出料储能器无料时压力为0.55-0.68Mp;色浆压料机压料的压力为0.7-1Mpa;基料压料机或基料泵开机,基料的压力为0.8-1.2Mpa;助剂供料泵压压力为0.3-0.4MPa;接通总气源;基料温度为30-42℃。按照重量份计算,将生产出的基料,与色浆20份,增粘剂5份,锡催化剂2份,基料生产中剩余的10%的增塑剂,加入到静态混合机进行生产;
(3)分装:将静态混合机配胶生产出的MS胶料,由全自动软硬包装机根据包装规格进行包装密封。
实施例3,如图1,一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,包括以下步骤:
(1)基料生产:按照重量份计算,取MS聚合物110份,增塑剂120份,稳定剂4份,触变剂3份,增塑剂只加入90%,通过自动计量系统依次加入到反应釜中混合搅拌均匀;将搅拌好的物料连同纳米活性碳酸钙200份,通过自动计量系统加入到双螺杆挤出机中进行混合剪切分散,温度控制在110-115℃、真空-0.95MPa的条件下进行;
(2)静态混合式自动配胶:由控制系统设置,压缩空气总气源压力为0.55-0.65Mpa;控制色浆的小泵压力设为3.5-5Mpa,控制基料的大泵设为13-16Mpa;出料储能器无料时压力为0.55-0.68Mp;色浆压料机压料的压力为0.7-1Mpa;基料压料机或基料泵开机,基料的压力为0.8-1.2Mpa;助剂供料泵压压力为0.3-0.4MPa;接通总气源;基料温度为30-42℃。按照重量份计算,将生产出的基料,与色浆25份,增粘剂6份,锡催化剂2.5份,基料生产中剩余的10%的增塑剂,加入到静态混合机进行生产;
(3)分装:将静态混合机配胶生产出的MS胶料,由全自动软硬包装机根据包装规格进行包装密封。
当然,上述说明并非是对本发明的限制,本发明也并不限于上述举例,本技术领域的普通技术人员,在本发明的实质范围内,作出的变化、改变、添加或替换,都应属于本发明的保护范围。
Claims (1)
1.一种单组份硅烷改性聚醚密封胶连续自动化生产工艺,包括以下步骤:
(1)基料生产:按照重量份计算,取MS聚合物100份,增塑剂70份,稳定剂2份,触变剂1份,增塑剂只加入90%,通过自动计量系统依次加入到反应釜中混合搅拌均匀;将搅拌好的物料连同纳米活性碳酸钙160份,通过自动计量系统加入到双螺杆挤出机中进行混合剪切分散,温度控制在110-115℃、真空-0.95MPa的条件下进行;
(2)静态混合式自动配胶:由控制系统设置,压缩空气总气源压力为0.55-0.65Mpa;控制色浆的小泵压力设为3.5-5Mpa,控制基料的大泵设为13-16Mpa出料储能器无料时压力为0.55-0.68Mpa;色浆压料机压料的压力为0.7-1Mpa;基料压料机或基料泵开机,基料的压力为0.8-1.2Mpa;助剂供料泵压压力为0.3-0.4MPa;接通总气源;基料温度为30-42℃;按照重量份计算,将生产出的基料,与色浆15份,增粘剂3份,锡催化剂1份,基料生产中剩余的10%的增塑剂,加入到静态混合机进行生产;
(3)分装:将静态混合机配胶生产出的MS胶料,由全自动软硬包装机根据包装规格进行包装密封。
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