CN102822356A

CN102822356A - 高炉鼓风口冷却

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Publication number: CN102822356A
Application number: CN2010800489592A
Authority: CN
Inventors: 艾伦·J·麦克雷
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-10-16
Filing date: 2010-08-05
Publication date: 2012-12-12
Anticipated expiration: 2030-08-05
Also published as: WO2011046666A3; EP2488669B1; EP2488669A4; BR112012008401A2; MX2012004245A; CA2776958A1; RU2012112898A; CN102822356B; US20110088600A1; WO2011046666A2; EP2488669A2; CA2776958C; RU2518244C2; US8268233B2; KR101319215B1; KR20120056292A

Abstract

一种冷却系统，包括铸型在工件中的蜿蜒流体通道，其具有精心控制的转弯半径和形状。单个相互交叉的隔板在冷却剂流动中等高，从而具有在它们的远端处变厚并然后变圆的壁。这些转弯处的外半径类似地变圆和控制，从而使得该冷却剂流动不会漩成涡流。

Description

高炉鼓风口冷却

技术领域

本发明涉及设备的气体和流体冷却，以及更具体地，涉及通过高炉鼓风口的蜿蜒冷却剂通道来消除高速冷却剂流动中的涡流的方法及设备。

背景技术

在许多类型的工业设备和机械中都广泛地需要进行有效的冷却。如果不进行冷却以将操作温度保持在可接受的限值范围内，发动机、熔炉、以及其他设备会产生足够多的热量从而损坏其自身。可采取三种冷却或热传递模式：热辐射、热传导、和热对流。普通的汽车和卡车使用通过水套和水箱循环的冷却剂，以将发动机的操作温度保持在200F度以下。通过对流在冷却剂中收集的过多热量通过水箱传递给吹出的空气。

流体和气体冷却器广泛地使用在冶金炉、用于熔化材料凝固的模具、燃烧器、喷枪、电极夹具、铁冶炼高炉中的鼓风口强迫通风喷嘴等中。使用的最普通类型的冷却介质是强迫通风、循环水、普通油、以及合成油。

冷却通道可通过钻孔、加工、或铸造而形成在金属块内。一种材料的冷却导管可铸造在第二类型材料内，或者通道可通过如在汽车发动机本体中传统的薄壁技术而铸造在内部。例如，铜镍导管可铸造在大块铜件中。

当需要复杂的冷却方式时，不能使用钻孔的方式，因此钻孔被限制于具有直线形冷却通道的应用场合。导管的内铸造方法允许更加复杂的通道布置方式，但是采用导管能够获得的通道形状和布置方式受到导管尺寸、接合、弯曲以及焊接因素的限制。采用内铸造导管实施方式的冷却的有效性进一步地受到标准弯曲尺寸的限制。例如，在具有短半径180度回折的1英寸Schedule-40(某特定标准)直径导管中，导管之间的中心到中心距离为该标称直径的两倍，或者两英寸。但是，该导管的内部直径仅为1.049英寸，因此，如果导管被接合到铸件，那么，基于最小的中心到中心间距限制，冷却通道的宽度会小于本体的50％。

导管的圆形横截面进一步降低了有效的冷却通道面积，从而降低了流动。矩形的横截面将会更好地填充可用的本体面积。

完美的铸件可通过采用型芯或加工的方式来形成，以及典型的冷却通道最常采用在薄壁隔板上实现的蜿蜒结构。然而，这些简单的设计会使冷却剂流动在正好通过冷却剂在每个回路中的返回处时产生显著的涡流，并且，当冷却剂速度达到很高的水平时，该问题会被放大。当这些涡流变得明显时，冷却的一致性会受到严重的影响。因此，控制涡流是一种在不进行其他变化的情况下提高冷却器性能的方式。

具有型芯水通道的冷却器可被制造为单独的块。但是，其会非常的复杂。在铸料灌入时，沙质型芯必须屹立在模具中以限定出水流通道。这一般地意味着必须在沙层中采用支撑杆。这些杆在随后的铸件中形成孔，这些孔随后必须要被塞紧或焊上。

所谓的“密封性”是冷却器铸件中的关键所在。动态气体微流动测量可用于检测泄露流动路径或微通道的存在。其寻找并检测材料中的针孔。金属化气体或流体冷却件中的密封性可通过热加工或热锻造以精炼金属晶粒尺寸来得到提高。例如，通过热轧或热压等方式，铸件铜的平均颗粒尺寸可从大约10毫米减小到小于1毫米。然后，暴露的水流通道被铣磨到加工过部件的表面中。需要一个盖板或第二部件来完成该水流通道并完成该铣磨部件。

具有圆形角部的矩形横截面冷却剂通道占据该部件中可用高度和宽度的更大一部分。这在采用型芯或加工冷却通道的铸件中是完全可能和实现的。这种方式形成的冷却器需要更少的金属，并且它们的冷却效率成比例地增加。

冷却剂通道内的更大表面积可显著地增加可传输的热量。然而，传统铸件中流体冷却剂内的流动状态普遍地非常差。涡流倾向于在冷却剂流动由隔板端部折回处之后形成。由于冷却剂在小的圆周中无效地旋转，会形成过热点以及不能将任何吸收的热量带走。这些点处的热量会升高到足以使冷却剂沸腾，这会导致该部分以及连接管的故障。

需要一种更好的隔板和通道设计，其能够消除低效率的涡流以及在快速流动冷却剂中产生的损失。

发明内容

简言之，本发明实施例的冷却系统包括精心控制的铸造或铣磨在工件中的蜿蜒冷却流体通道内的转弯半径及外形。单个地、相互交叉的隔板在冷却剂流动的平面内等高以具有多个壁，这些壁渐进地变厚并在它们的远端处变圆。这些转弯处的外部半径类似地被变圆及控制，从而使得冷却剂流动不会漩成涡流。

对本领域技术人员来说，在阅读下面的在多个附图中示出的优选实施例的详细描述之后，本发明的这些和其它目的及优点将会无疑地变得明显。

附图说明

图1A是沿着铸件内的蜿蜒冷却剂通道的基本平面得到的本发明冷却系统实施例的横截面图；

图1B是沿着线1B-1B以及横切铸件内的蜿蜒冷却剂通道的基本平面得到的图1A的冷却系统的横截面图；

图1C是沿着线1C-1C以及横切铸件内的蜿蜒冷却剂通道的多个隔板的端部最厚处的基本平面得到的图1A的冷却系统的横截面视图；

图2A-2B是用于制造图1A、1B、1C、3、4A、4B和4C，5A-5E，以及6的冷却系统、冷却器以及鼓风口的本发明的类似方法实施例的流程图；

图3是本发明的高炉实施例的剖面图，其可包括图4A、4B和4C的鼓风口；

图4A是可用于图3的高炉中的本发明鼓风口实施例的后部视图；

图4B是图4A的鼓风口的纵向横截面图；

图4C是图4A和4B的鼓风口的圆锥形本体的一部分以及用于该示例的布置平面的横向横截面图；

图5A-5E分别是本发明的冷却器板实施例的宽端部、顶部、窄端部以及侧部透视图；以及

图6是沿着在设置于本发明一个实施例中的铸件或加工的冷却器中的冷却剂通道中转弯的蜿蜒回路的平面的横截面图。

尽管本发明可具有多种变化结构和可替换形式，其特定结构已通过附图中示例的方式示出，并会进行详细地描述。然而，应当理解的是，这并不意于将本发明限制于这里描述的特定实施例。相反地，意于覆盖如附加的权利要求所限定的本发明精神和范围内的所有变化结构、等效结构以及可替换结构。

具体实施方式

图1A-1C示出了本发明的一个冷却系统实施例，其在这里由参考标记100表示。冷却系统100包括铸型金属工件102，其具有进入到用于循环流体冷却剂的蜿蜒通道106的进口104。蜿蜒通道106的第一转弯具有相对于蜿蜒通道106的基本平面的内转弯半径108以及外转弯半径110。该内转弯半径108和外转弯半径110的尺寸和形状适于消除或者实质上降低可能会在冷却剂流动中出现的涡流112。这样的涡流112在常规设计中经常出现在这些点处并正好位于下游位置。涡流112将冷却剂漩成无用的圆形，这些圆形不能够将它们收集或保持的热量散去。

一般地，将转弯处的转弯半径变阔和变宽会在一定程度上消除冷却剂流动中的涡流112。但是这些增大必须与由铸型材料壁的增厚而引起的负面效应进行平衡。热传递性能会受到过多的损失。找到涡流降低和提高热传递效率与增大壁厚度和降低热传递效率的最佳平衡的一种方式是采用计算流体动力学仿真软件进行仿真。

再次参考图1A-1C，第一蜿蜒回路114围绕第一隔板116转弯到第二蜿蜒回路118。隔板116朝着面对两个外半径角部120和121的半径端119渐进地变厚。这样的半径端119、以及半径角部120和121相称地消除或者实质上降低当这些转弯太尖锐和陡峭时会在冷却剂流动中形成的任意涡流124。

在节省生产成本的可替换结构中，隔板116及其类似部件可替代地具有统一厚度的壁，其正好在到达半径端119处被加宽为泪珠形。所面对的两个外半径角部120和121与该泪珠形相匹配，从而减小冷却剂流动转弯的涡流。

连续的一系列隔板126-131被布置在蜿蜒通道106内，以为循环流体冷却剂进入下面一系列的蜿蜒回路132-137以提供额外的转弯。每个这样的转弯会引起冷却剂流动中更多涡流138-143的形成。这里，这样的涡流被示出为在与蜿蜒通道106相同的平面内漩涡。

每个隔板126-131也朝着它们的远端144-149渐进地变厚，并在半径端处结束。它们每个所面对的相应外角部与半径角部120和121类似。冷却剂最后通过出口150而排出到冷却器。

一般地，涡流降低铸型金属工件102附近的即时冷却性能。当本发明鼓风口实施例预期用于恶劣的高炉应用场合中时，在任意点处冷却性能的这种损失都会引起由其周围的高环境热量而激发的灾难性故障。

计算流体动力学(CFD)是流体力学的一个分支，其采用数值方法和算法来解决和分析设计流体流动的问题。计算机用于执行利用界面处限定的边界条件来仿真流体的相互作用而需要的大量计算。专业软件是商业上可得到的，其可以报告使用者在冷却系统中选定点或仿真单元处的热传递性能和流体速度。例如，由ANSYS公司(Canonsburg，PA)推出的ANSYS CFX软件产品提供通道流体流动建模CFD软件和工程服务。可参见www.ansys.com/products/fluid-dynamics/cfx/。当用于构造本发明的实施例时，冷却剂中任意涡流112、124和138-143的前景可通过建模单元来显示，这些建模单元被计算为具有零速度或旋转流动。

在图1B-1C中，蜿蜒通道106的每个回路114、118和132-137可被看作为具有基本矩形的横截面。该蜿蜒通道106的横截面积在给定的应用场合中尽可能地被保持为常数。如果蜿蜒通道106必须在任意点处变窄或变宽，其过渡应当渐进，从而使得不会诱发涡流的发展。

图2A示出了本发明的制造方法实施例，其可用于形成图1的冷却系统100，并且在这里由一般参考标记200来表示。方法200从应用场合要求202开始，其限定所需的性能以及冷却系统需要在其内操作的环境。这些要求可包括例如外部热负载、进口压力等。设计约束条件204进一步限制冷却系统设计中可用的材料和尺寸。初始设计206代表样机设计或原型设计，并且其将会包括图1A-1C、4A-4C、5A-5E和6中所示而给出的圆形隔板端部和内角部。

在合适的计算机系统平台上运行的计算流体动力学仿真软件208，如ANSYS CFX，为迭代的特定设计结构产生热传递和速度仿真结果。步骤210给出信息，从而使得训练有素的操作员能够评估该设计是否需要进一步的改进，特别是隔板端半径以及冷却系统内蜿蜒通道的相面对的内角部半径。如果是的话，改进后的设计212被再次提交给计算流体动力学仿真软件208。当涡流的减小已经很明显地最优化以及与其它实际考虑要素如铸型壁的厚度相平衡时，该设计的迭代可以停止。

当设计完成时，沙质铸型芯在步骤214中进行构造。例如，在步骤216中，该铸型被灌入液体铜，以及在步骤218中被加工。沙质铸型芯通常具有杆，以将它们支撑到位，从而在铸型和加工完成之后，铸型中剩余的孔在步骤220中被塞紧。塞头可被焊入或拧入。步骤222包括检查、测试、及运输该最终的冷却系统。在步骤224中，这些工件被安装在它们特定的应用场合中。

本发明的一个主要优点是工件实施例将会具有可在步骤226中设定和维护的延长的服务寿命。

图2B示出了本发明的另一制造方法实施例，其可用于构造铣磨的冷却器，并且这里由一般参考标记228来表示。方法228非常类似于方法200，其从限定所需性能以及冷却系统将用于操作的环境的应用要求202开始。这些要求可包括例如外部热负载、进口压力等。设计约束条件204进一步限制冷却系统设计中可用的材料和尺寸。

初始设计206表示样机或原型结构，并且将会包括图1A-1C、4A-4C、5A-5E和6中所示而给出的圆形隔板端部和内角部。在合适的计算机系统平台上运行的计算流体动力学仿真软件208为特定的设计形成热传递和速度仿真结果。步骤210给出相关信息，从而使得训练有素的操作员可评估该设计是否需要进一步的改进，特别是隔板端半径以及冷却系统内蜿蜒通道的面对的内角部半径。如果是的话，改进后的设计212被再次提交给计算流体动力学仿真软件208，以进行所需的多次迭代计算。当不再能够使涡流减小产生任何的进一步改善时，设计迭代可停止。

在这一点上，方法228有所不同，如果设计完成，那么在步骤230中工件将被加工以实现更细的颗粒尺寸。当泄露测试指示为可接受水平时，该加工可以停止。在步骤232中，通道被铣磨，并且在步骤234中，通道盖板被加工。在步骤236中，该盖板被焊接上。如在方法200中那样，步骤222用于检查、测试、及运输该最终的冷却系统。在步骤224中，这些工件被安装在它们的特定应用场合。该实施例将会具有在步骤226中由服务人员进行设定和维护的延长的服务寿命。

图3示出了本发明的高炉300实施例，其中，多个鼓风口302用于将非常热的空气引入到冶炼工艺中。这些鼓风口类似于喷嘴，并且它们靠近铁冶炼的特性经常要求它们是液体冷却的以及它们由铜构成。

高炉在高温下化学地减少铁氧化物并且物理地将这些铁氧化物变换为液态铁。高炉是衬垫有耐火砖的巨大的钢炉身，并且从顶部向它们供入铁矿石、焦炭以及石灰石。预热的空气通过鼓风口被吹入到底部。液态铁滴下落到高炉的底部，在那里它们被收集为炉渣和液态铁。随着底部被填满，这些物质被周期性地从高炉中排出。

从底部吹入到高炉中的热空气在其从顶部排出的过程参与许多化学反应。高炉连续工作多年，只需进行很短的中断以进行维护。中断铁冶炼高炉连续工作的一个普遍原因是更换其旧的或损坏的鼓风口302。因此，维持较长时间并受到较少损伤的鼓风口是非常需要的，因为它们能够降低停炉时间和操作成本。

从地下挖出的原矿石包括赤铁矿(Fe₂O₃)或磁铁矿(Fe₃O₄)，其中铁的含量在50％到70％，并且它们被分粒为直径大约1英寸的小块。富铁粉末可被碾成球状并在高炉中燃烧，以产生具有60％到65％铁的弹球尺寸的球团矿。从精原矿石、焦炭、沙质大小的石灰石以及含铁废料中产生的烧结矿也可被使用。这些精制材料被混合在一起以产生期望的产品化学反应。然后，原材料混合物被放置在烧结线并由燃气高炉点燃，以将焦炭精料熔合成更大尺寸的部件。铁矿石、球团矿以及烧结矿被冶炼为在高炉中形成的液态铁。任何的剩余杂质均落入到液态炉渣中。具有高能量值的硬块焦炭提供所需的渗透性、热量、以及气体，以进一步减小并熔化铁矿石、球团矿和烧结矿。

在制铁工艺中所使用的一种重要原材料是石灰石。从地下开采出的石灰石以其爆炸性来熔固矿石。然后，其被碾碎并过筛为从0.5英寸到1.5英寸范围的尺寸，从而成为高炉助熔剂。该助熔剂可以是纯的高钙石灰石、包含氧化镁的白云灰岩、或者这两种类型石灰石的混合。

随着石灰石的熔化并变成除去了硫磺和其他杂质的炉渣，高炉操作员会根据希望的炉渣化学性能来调整该混合物。混合的目标是形成低熔点、高流动性、以及其它最优性能。

所有的原材料通常被存储在矿石场中，并且在加料之前被运输到附近的仓库。然后，该材料被加载到高炉顶部，在它们下降到高炉底部的过程中，会受到多个化学和物理反应的作用。

铁氧化物通过一系列精炼反应落下，从而软化、熔化并最终以液态铁滴形式从焦炭中流出，这些铁滴落到高炉的底部。焦炭自身下降到高炉的底部，在那里，来自鼓风口的预热空气和热鼓风进入高炉。焦炭由该热鼓风引燃，并且立刻反应以产生更多的热量。

反应在高温下超多碳存在的情况下发生，因此，二氧化物被变为一氧化碳。一氧化碳减少铁矿石变为铁氧化物的反应。石灰石也在高炉中下降，但是当其进行第一步反应时仍然为固态：CaCO₃＝CaO+CO₂。这样的反应需要能量并且于大约875摄氏度时开始。反应中形成的CaO用于从铁中清除硫磺，其在热的铁变成钢之前是必须的。硫磺清除反应是：FeS+CaO+C＝CaS+FeO+CO。CaS变为炉渣的一部分。炉渣也由进入铁矿石、球团矿、烧结矿或焦炭中任意剩余的二氧化硅(SiO₂)、氧化铝(Al₂O₃)、氧化镁(MgO)或氧化钙(CaO)形成。然后，液态炉渣通过焦炭床流到高炉底部，在那里，其将会浮在密度更大的液态铁之上。

从高炉顶部排出的热废气继续通过气体净化设备，因此，微粒物能够被清除并且气体得到冷却。该气体具有相当大的能量值，因此，其在热鼓风炉中作为燃料燃烧，该热鼓风炉用于预热通过鼓风口进入高炉的空气。因此，该鼓风口承受的空气温度可超过900摄氏度。铜的熔化温度为非常接近该温度的1083摄氏度。任何未在炉中燃烧的气体被送到锅炉房以产生用于离心式鼓风机的蒸汽，该离心式鼓风机为该炉产生“鼓冷风”压缩空气。

图4A-4C表示本发明的鼓风口实施例，这里由一般参考标记400来表示。这样的鼓风口可用于图3的高炉300。鼓风口400包括具有普通喷嘴形状的铸铜金属本体402，以及包括通过喉部406而在其前端上连接到鼻状物408的后部法兰404。冷却剂进口410和冷却剂出口412布置在后部法兰404上。这些部件连接到与图1A-1C中描述的类似的内部蜿蜒冷却剂通道414。循环的冷却剂可以是水、油、或特殊的液体混合物。

多个隔板将冷却剂流动弯转为蜿蜒形式。例如，隔板416类似于隔板116、以及126-131和半径端119、以及144-149(图1A-1C)。内部蜿蜒冷却剂通道414的内部和外部转弯半径的尺寸和形状适于消除冷却剂流动中的涡流。

蜿蜒通道414一般地在锥形本体402中的弯曲板内行进。在金属铸型过程中，铸型金属本体402外部面上的多个进入孔420允许支撑用于铸型芯的杆。在铸型上由此形成的这些孔由塞头422密封。塞头422可传统地为螺纹管型、焊接型、铜焊型、软焊型、压入形等。

图5A-5E表示本发明的冷却器实施例，这里由一般参考标记500来表示。板状本体502在一端具有冷却剂接管进口504和出口506。这些结构提供了至内部蜿蜒冷却剂通道508的连接点。三个隔板520-522在它们的变厚和圆形端部523-525周围以及相应的相面对的角部526-531内弯转冷却剂流动。这些端部和角部的几何结构和圆形通过仿真、建模以及原型来进行设计和确认，从而当冷却器500的热负荷很重时消除过热点。例如，制造方法200和228(图2A和2B)可用于设计和制造。

图6表示设置在本发明的一个实施例的铸型的或加工的冷却器601中冷却剂通道中的蜿蜒回路转弯600。隔板602在半径端604如在半径606中变厚并变圆。一对内部圆形角部608和610面对半径端604。通道回路612中的冷却剂流动环绕隔板602的半径端604转弯进入下一个通道回路614中。当铸造金属工件时，宽度613-615都被尽可能实际地保持为常数。将这些宽度保持为常数的目的是在冷却剂流动环绕隔板中的角部时不激起或者不维持涡流的形成。

在一个实施例中，角度“A”和“B”中的每个均小于90度，并且A+B小于180度。换句话说，通道回路612和614的中心线彼此之间不平行。这样的布置结构将会帮助将通道回路612和614布置的更加紧密，特别是在每个转弯都类似于图6中的那样时，并且蜿蜒通道的整体设计结构是对称的。

鼓风口和其他冷却器可包括由耐火材料或金属形成的外部表面覆层，以及它们可覆盖有金属。覆层可采用多种方式形成，例如通过汽相沉积、手工或人工施加如涂覆或擦涂、火焰喷涂、浸渍、以及电镀。覆层是采用高能量源如焊接、激光、火焰、或爆炸接合而施加的金属涂层。

这些涂层和覆层的必要性、类型、位置、以及厚度可以一般地依照经验得到。冷却器也可被制造为具有填充耐火材料的沟槽或容腔。鼓风口实施例可由铸型或者加工的精细颗粒金属部件而制成。铸型的话，采用模具将冷却剂通道铸型于内。采用加工部件的话，例如，鼓风口必须要被做成两个部分。传统的例子可在专利号为3840219的美国专利、以及图7中看到。

在两片式鼓风口中，外部或内部部分被加工，以及罩部件用于闭合水流通道并完成该冷却器。这样的鼓风口可注入流体或气体。

一般地，本发明的冷却器实施例包括在设计过程中成型用于当冷却器将暴露在恶劣外部热负载处时消除涡流的冷却剂通道。

尽管已经参照给出的优选实施例对本发明进行了描述，但是，应当理解的是，这里公开的内容并不能解释于对其的限制。对本领域技术人员来说，在阅读上面的公开内容之后，其它多种变化方式和改变方式无疑将会变得明显。因此，意于将附加的权利要求解释为覆盖落入本发明“真正”精神和范围内的这些所有变化方式和改变方式。

Claims

1.一种冷却系统，包括：

铸型的或铣磨的金属工件；

为布置在所述工件中的循环流体冷却剂提供的蜿蜒通道，其一般地以单个平坦的、折叠的、或弯曲的平面行进；以及

布置在所述蜿蜒通道内的一系列隔板，其在一系列蜿蜒回路中的每一个中为所述循环流体冷却剂提供转弯；

其特征在于：所述一系列隔板中的每一个朝着它们各自的远端渐进地变厚并在半径端处结束，以及其为所述循环流体冷却剂提供一个环绕形转弯以使冷却剂进入到所述一系列蜿蜒回路中的另一个中；

所述蜿蜒通道的相对于所述单个平坦或弯曲平面以及径向于所述一系列隔板中的每一个的每个渐进变厚的内部半径，在此处为所述循环流体冷却剂提供进入所述一系列蜿蜒回路中的另一个的转弯；

其中，所述转弯使得所述循环流体冷却剂中的涡流被消除或减小到不会存在的程度。

2.权利要求1的冷却系统，进一步包括：基本矩形横截面形式的蜿蜒通道。

3.权利要求1的冷却系统，进一步包括：高炉鼓风口，所述铸型的或铣磨的金属工件布置于其内。

4.权利要求1的冷却系统，进一步包括：位于所述铸型的金属工件外部面上的多个进入孔，以允许在金属铸型过程中对铸型芯的支撑，并且这些孔用塞头进行密封。

5.一种鼓风口，包括：

铸型的或铣磨的金属本体，其具有一般的喷嘴形状并具有前端部和外表面以在操作过程中暴露到热量中，并具有用于循环流体冷却剂的接头；

布置在所述铸型的或铣磨的金属本体中用于所述循环流体冷却剂的蜿蜒通道，其一般地在单个平坦的或弯曲的平面中行进；以及

布置在所述蜿蜒通道内的一系列隔板，其为一系列蜿蜒回路中的每一个中的所述循环流体冷却剂提供转弯；

其特征在于：

所述一系列隔板中的每一个朝着它们各自的远端渐进地变厚并在半径端处结束，所述循环流体冷却剂环绕所述半径端转弯进入到所述一系列蜿蜒回路中的另一个中；

所述蜿蜒通道的相对于所述单个平坦或弯曲平面以及径向于该一系列隔板中的每一个的每个渐进变厚的内部半径，所述循环流体冷却剂在此处转弯进入所述一系列蜿蜒回路中的另一个；

其中，所述循环流体冷却剂中的涡流被减小。

6.一种高炉，其特征在于，至少一个鼓风口包括：

铸型的或铣磨的金属本体，其具有一般的喷嘴形状并具有前端部以在操作过程中暴露到热量中，以及具有用于循环流体冷却剂的接头的后端部；

所述一系列隔板中的每一个朝着它们各自的远端渐进地变厚并在半径端处结束，所述循环流体冷却剂环绕该半径端转弯进入到所述一系列蜿蜒回路中的另一个中；

所述蜿蜒通道的相对于所述单个平坦或弯曲平面以及径向于所述一系列隔板中的每一个的每个渐进变厚的内部半径，所述循环流体冷却剂在此处转弯进入所述一系列蜿蜒回路中的另一个；

其中，所述循环流体冷却剂中的涡流被减小。