发明内容
本发明要解决的技术问题是一种高效、低能耗、低铝损、热污染小的有色金属冶炼的工业炉窑。
为解决上述技术问题,本发明一种有色金属冶炼的工业炉窑,包括炉膛、连接在炉膛的炉膛进料口上的进料筒、连接在炉膛上的燃烧器、安装在炉膛外的热交换系统,所述的热交换系统主要由热交换器、风机和空气管路构成,在热交换器与风机之间相互连接着低温空气管路,在热交换器与燃烧器器之间相互连接着高温空气管路,在炉膛上制有炉膛炉气出口,进料筒为热交换系统的一部分,炉气管路将炉膛炉气出口、热交换器和进料筒连接成一整体。所述的炉气由燃料燃烧所产生,高温炉气将热量传给炉壁和炉料后温度降低,变为低温炉气,低温炉气作为废气需要排出炉外;所述的热交换系统是废炉气余热回收利用装置的集成;所述进料筒的功能除是炉料的通道外,还是待熔炉料的暂时储藏室和预热室,它能够让装料过程在封闭的空间内进行,使得通过辐射和对流方式散失的热量几乎没有,这时燃烧器可以设在闭火状态,从而避免了装料时的火焰烧损,使得已经预热、有较高温度的炉料在进入炉膛后快速溶化,即使有极少部分炉料没有及时溶化,在燃烧器再次点火后,这部分炉料也可以时隐时现地漂浮在炉料溶液面上,受到炉料溶液的保护,免除氧化和烧损的严重破坏。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在炉膛炉气出口与热交换器之间或在炉膛炉气出口与进料筒炉气进口之间连接着第一级炉气管路,相应地在热交换器与进料筒炉气进口之间或在热交换器与进料筒炉气出口之间连接着第二级炉气管路。所述的第一级炉气管路作用是将低温炉气从炉膛内引出,并送到第一次热交换设备中;所述的第二级炉气管路作用是将经过第一次热交换后的低温炉气送到第二次热交换设备中;当第一级炉气管路连接在炉膛炉气出口与热交换器之间时,第二级炉气管路相应地连接在热交换器与进料筒炉气进口之间;当第一级炉气管路连接在炉膛炉气出口与进料筒炉气进口之间时,第二级炉气管路相应地连接在热交换器与进料筒炉气出口之间。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在炉膛进料口与进料筒的出料口之间安装有活动炉盖。所述的活动炉盖可以在炉膛进料口与进料筒的出料口之间移动或滑动;在送料时,将活动炉盖移开,使炉膛内部和进料筒内部连通,以方便炉料进入炉膛内;在其他时间内,活动炉盖将炉顶的炉膛进料口封闭,目的是减小散热空间和换热空间、保证较高的炉内温度和炉壁辐射强度,保障热量只在炉膛内的充分转换。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其炉膛进料口位于炉膛的炉顶或炉墙上,炉膛炉气出口位于炉膛的炉顶或炉墙上,并且炉膛进料口整体和炉膛炉气出口整体高于炉膛内的炉料溶液面。所述炉膛进料口整体和炉膛炉气出口整体是指包含炉膛进料口和炉膛炉气出口的所有组成部分,即炉膛进料口和炉膛炉气出口的整个外形。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其与炉顶的炉膛进料口对接的进料筒为垂直式进料筒或斜向式进料筒、弯道式进料筒中的任何一种,与炉墙上的炉膛进料口对接的进料筒为侧向式进料筒。所述弯道式进料筒由左端的弯头部分和右端的储料部分组成,弯头部分是炉料进入炉膛内的通道,而炉料在储料部分内被预热。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其垂直式进料筒或斜向式进料筒、弯道式进料筒中的任何一种进料筒的出料口端面高于炉膛内的炉料溶液面100cm~500cm或高于炉膛的炉顶面0~400cm。这样能够保证进料筒内的待熔炉料与炉膛内的炉料液面保持一定落差,使得待熔炉料进入炉膛后具有一定动能,能够迅速、更多地沉入到高温炉料溶液内。
所述的一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在垂直式进料筒或斜向式进料筒、弯道式进料筒中的任何一种进料筒下方的活动炉盖的底部上安装有滚轮,在炉膛的同一炉墙上制有两炉门,在两炉门中间的炉墙上制有炉膛炉气出口。所述滚轮的作用是方便活动炉盖移动;所述炉膛炉气出口位于炉膛炉墙上的两炉门中间,能够更好地搜集低温炉气,减少炉内热量的散失。
所述的任何一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在低温空气管路或高温空气管路上串接有分子筛吸附分离器。所述的分子筛吸附分离器中的分子筛能够过滤粉尘杂物和吸附部分氮气,达到减少助燃气体的总量和熔炉废气的总排量、提高氧气在助燃气体中的含量比例的效果,最终实现燃料高效燃烧、炉膛加热时间缩短、能耗和铝损降低的目的。
所述的任何一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在活动炉盖旁的进料筒外壁上或炉膛进料口外壁上套接有保温护套。所述保温护套作用是在活动炉盖移出炉膛进料口与进料筒出料口之间后,将出炉膛进料口或进料筒出料口上的缺口封堵住,以防止炉膛内的热量散失。
所述的任何一种有色金属冶炼的工业炉窑,其在第二级炉气管路末端的热交换器或进料筒炉气出口上连接有第三级炉气管路,所述的第二级炉气管路末端为炉气流经第二级炉气管路后的出口;在第三级炉气管路末端上连接有除尘器,所述的第三级炉气管路末端为炉气流经第三级炉气管路后的出口。所述的第三级炉气管路既可以作为第三次换热管路,也可以作为排气管路;当第三级炉气管路作为排气管路与除尘器连接时,可以对炉气进行降尘处理,减小炉气对环境的污染。
由于本发明的进料筒能够利用废炉气余热预热待熔炉料、能够让装料过程在封闭的空间内进行,从而避免了装料时炉内热量的大量散失和大大降低了排入到大气的废炉气温度,使得已经预热、温度高达300℃~400℃的待熔炉料在进入炉膛后快速溶化,即使有极少部分炉料没有及时溶化,在燃烧器再次点火后,这部分炉料也可以时隐时现地漂浮在炉料溶液面上,受到炉料溶液的保护,免除氧化和烧损的破坏;同时本发明的活动炉盖和保温护套能够起到隔绝和保温作用,可以防止炉内热量的大量散失和保障热量在炉膛内的充分转换;而本发明的分子筛吸附分离器能够达到减少助燃气体的总量和熔炉废气的总排量、提高氧气在助燃气体中的含量比例的,实现燃料高效燃烧和炉膛加热时间缩短;因此,使得本发明具有高效、低能耗、低铝损的优点。经试生产实践证明,本发明能够在传统熔炉的基础上提高热效率30%左右、铝损降低1.5%~2%、每吨废铝加工可节约400元~500元成本,若按全国每年800吨废铝熔炼量,其经济价值可达30亿元以上。
具体实施方式
实施例一:如图1所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的垂直式进料筒16、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;在垂直式进料筒16的上端制有进料筒炉气进口25,在垂直式进料筒16的下端制有进料筒炉气出口26;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、垂直式进料筒16、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和热交换器9,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和垂直式进料筒16上的进料筒炉气进口25;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在垂直式进料筒16的进料筒炉气出口26上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在垂直式进料筒16的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。
当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的垂直式进料筒16外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的垂直式进料筒16的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与垂直式进料筒16出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过垂直式进料筒16出料口端面的半圆弧缺口插入到垂直式进料筒16内,将垂直式进料筒16内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的垂直式进料筒16外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的垂直式进料筒16的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到垂直式进料筒16内,将垂直式进料筒16内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛2内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与来自炉膛内、通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送来的废炉气进行废炉气的第一次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃以上的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内部升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送到热交换器9,进行完废炉气的第一次热交换后,经第二级炉气管路13及进料筒炉气进口25输送到垂直式进料筒16内,在垂直式进料筒16内进行完废炉气的第二次热交换、将炉料14预热后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经进料筒炉气出口26、第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,垂直式进料筒16与炉膛2内部连通,随之出现在垂直式进料筒16出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到300℃~400℃、离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便垂直式进料筒16待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有极少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例二:如图2所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的垂直式进料筒16、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;在垂直式进料筒16的上端制有进料筒炉气进口25,在垂直式进料筒16的下端制有进料筒炉气出口26;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、垂直式进料筒16、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和垂直式进料筒16上的进料筒炉气进口25,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和垂直式进料筒16上的进料筒炉气出口26;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在热交换器9上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在垂直式进料筒16的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。
当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的垂直式进料筒16外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的垂直式进料筒16的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与垂直式进料筒16出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过垂直式进料筒16出料口端面的半圆弧缺口插入到垂直式进料筒16内,将垂直式进料筒16内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的垂直式进料筒16外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与垂直式进料筒16的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的垂直式进料筒16的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到垂直式进料筒16内,将垂直式进料筒16内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与通过进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送来的废炉气进行废炉气的第二次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃左右的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24、第一级炉气管路12及进料筒炉气进口25输送到垂直式进料筒16内,与垂直式进料筒16内的炉料14进行完废炉气的第一次热交换后,废炉气经进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送到热交换器9内,在热交换器9内与助燃空气进行完废炉气的第二次热交换后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,垂直式进料筒16与炉膛2内部连通,随之出现在垂直式进料筒16出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到400℃左右、离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便垂直式进料筒16待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例三:如图3所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的斜向式进料筒17、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;在斜向式进料筒17的上端制有进料筒炉气进口25,在斜向式进料筒17的下端制有进料筒炉气出口26;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、斜向式进料筒17、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和热交换器9,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和斜向式进料筒17上的进料筒炉气进口25;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在斜向式进料筒17的进料筒炉气出口26上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在斜向式进料筒17的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。
当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的斜向式进料筒17外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的斜向式进料筒17的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与斜向式进料筒17出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过斜向式进料筒17出料口端面的半圆弧缺口插入到斜向式进料筒17内,将斜向式进料筒17内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的斜向式进料筒17外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的斜向式进料筒17的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到斜向式进料筒17内,将斜向式进料筒17内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛2内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与来自炉膛内、通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送来的废炉气进行废炉气的第一次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃以上的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送到热交换器9,进行完废炉气的第一次热交换后,经第二级炉气管路13及进料筒炉气进口25输送到斜向式进料筒17内,在斜向式进料筒17内进行完废炉气的第二次热交换、将炉料14预热后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经进料筒炉气出口26、第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,斜向式进料筒17与炉膛2内部连通,随之出现在斜向式进料筒17出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到300℃~400℃、离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便斜向式进料筒17待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例四:如图4所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的斜向式进料筒17、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;在斜向式进料筒17的上端制有进料筒炉气进口25,在斜向式进料筒17的下端制有进料筒炉气出口26;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、斜向式进料筒17、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和斜向式进料筒17上的进料筒炉气进口25,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和斜向式进料筒17上的进料筒炉气出口26;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在热交换器9上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在斜向式进料筒17的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。可
当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的斜向式进料筒17外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的斜向式进料筒17的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与斜向式进料筒17出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过斜向式进料筒17出料口端面的半圆弧缺口插入到斜向式进料筒17内,将斜向式进料筒17内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的斜向式进料筒17外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与斜向式进料筒17的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的斜向式进料筒17的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到斜向式进料筒17内,将斜向式进料筒17内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与通过进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送来的废炉气进行废炉气的第二次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃左右的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24、第一级炉气管路12及进料筒炉气进口25输送到斜向式进料筒17内,与斜向式进料筒17内的炉料14进行完废炉气的第一次热交换后,废炉气经进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送到热交换器9内,在热交换器9内与助燃空气进行完废炉气的第二次热交换后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,斜向式进料筒17与炉膛2内部连通,随之出现在斜向式进料筒17出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到400℃左右、离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便斜向式进料筒17待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例五:如图5所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的弯道式进料筒18、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;所述的弯道式进料筒18由左端的弯头部分和右端的储料部分组成,在弯道式进料筒18的左上端制有进料筒炉气进口25,在弯道式进料筒18的右下端制有进料筒炉气出口26,在弯道式进料筒18的右上端制有炉料补充口22,在弯道式进料筒18右端的储料部分内安装有传送装置23,传送装置23上放置着炉料14;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、弯道式进料筒18、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和热交换器9,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和弯道式进料筒18上的进料筒炉气进口25;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在弯道式进料筒18的进料筒炉气出口26上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在弯道式进料筒18的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。
当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的弯道式进料筒18外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的弯道式进料筒18的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与弯道式进料筒18出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过弯道式进料筒18出料口端面的半圆弧缺口插入到弯道式进料筒18内,将弯道式进料筒18内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的弯道式进料筒18外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的弯道式进料筒18的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到弯道式进料筒18内,将弯道式进料筒18内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与来自炉膛内、通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送来的废炉气进行废炉气的第一次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃以上的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送到热交换器9,进行完废炉气的第一次热交换后,经第二级炉气管路13及进料筒炉气进口25输送到弯道式进料筒18内,在弯道式进料筒18内进行完废炉气的第二次热交换、将炉料14预热后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经进料筒炉气出口26、第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,弯道式进料筒18与炉膛2内部连通,随之出现在弯道式进料筒18出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到300℃~400℃的炉料14被传送装置23输送到弯道式进料筒18的弯头部分后、以离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便弯道式进料筒18通过炉料补充口22待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例六:如图6所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的弯道式进料筒18、连接在炉膛2左端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2炉顶右端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口24;所述的弯道式进料筒18由左端的弯头部分和右端的储料部分组成,在弯道式进料筒18的左上端制有进料筒炉气进口25,在弯道式进料筒18的右下端制有进料筒炉气出口26,在弯道式进料筒18的右上端制有炉料补充口22,在弯道式进料筒18右端的储料部分内安装有传送装置23,传送装置23上放置着炉料14;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、弯道式进料筒18、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口24和弯道式进料筒18上的进料筒炉气进口25,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和弯道式进料筒18上的进料筒炉气出口26;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在热交换器9上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在弯道式进料筒18的出料口与炉膛进料口1之间安装有底部带有滚轮的活动炉盖15。
当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的弯道式进料筒18外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的弯道式进料筒18的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与弯道式进料筒18出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过弯道式进料筒18出料口端面的半圆弧缺口插入到弯道式进料筒18内,将弯道式进料筒18内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的弯道式进料筒18外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与弯道式进料筒18的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的弯道式进料筒18的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到弯道式进料筒18内,将弯道式进料筒18内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与通过进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送来的废炉气进行废炉气的第二次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃左右的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24、第一级炉气管路12及进料筒炉气进口25输送到弯道式进料筒18内,与弯道式进料筒18内的炉料14进行完废炉气的第一次热交换后,废炉气经进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送到热交换器9内,在热交换器9内与助燃空气进行完废炉气的第二次热交换后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,弯道式进料筒18与炉膛2内部连通,随之出现在弯道式进料筒18出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到400℃左右的炉料14被传送装置23输送到弯道式进料筒18的弯头部分后、以离炉膛2内的炉料14溶液面有2m~3m落差迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便弯道式进料筒18通过炉料补充口22待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
实施例七:如图7所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的侧向式进料筒19、连接在炉膛2端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2的右端墙上端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口;在侧向式进料筒19的上端制有炉气进口,在侧向式进料筒19的下端制有炉气出口;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、侧向式进料筒19、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口和热交换器9,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和侧向式进料筒19上的炉气进口;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在侧向式进料筒19的炉气出口上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在侧向式进料筒19的出料口与炉膛进料口1之间安装有竖向的活动炉盖15。
当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的侧向式进料筒19外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的侧向式进料筒19的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与侧向式进料筒19出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过侧向式进料筒19出料口端面的半圆弧缺口插入到侧向式进料筒19内,将侧向式进料筒19内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的侧向式进料筒19外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的侧向式进料筒19的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到侧向式进料筒19内,将侧向式进料筒19内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛2内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与来自炉膛内、通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送来的废炉气进行废炉气的第一次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃以上的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24及第一级炉气管路12输送到热交换器9,进行完废炉气的第一次热交换后,经第二级炉气管路13及进料筒炉气进口25输送到侧向式进料筒19内,在侧向式进料筒19内进行完废炉气的第二次热交换、将炉料14预热后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经进料筒炉气出口26、第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,侧向式进料筒19与炉膛2内部连通,随之出现在侧向式进料筒19出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到300℃~400℃、离炉膛2内的炉料14溶液面有1m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便侧向式进料筒19待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
本实施例炉膛进料口1可以与炉门3处在同一高度上。
实施例八:如图8所示,本发明主要由炉膛2、连接在炉膛进料口1上的侧向式进料筒19、连接在炉膛2端墙上的燃料器5、位于炉膛2炉底的搅拌机4、安装在炉膛2外的热交换系统组成;所述的炉膛进料口1位于炉膛2的右端墙上端,在炉膛2正面侧墙上制有稍高于炉内炉料14液面的两炉门3,在两炉门3中间的正面侧墙上制有炉膛炉气出口;在侧向式进料筒19的上端制有炉气进口,在侧向式进料筒19的下端制有炉气出口;所述的热交换系统主要由热交换器9、风机7、侧向式进料筒19、低温空气管路8、高温空气管路6、第一级炉气管路12、第二级炉气管路13构成,所述的低温空气管路8连接着热交换器9和风机7,所述的高温空气管路6连接着热交换器9和燃烧器5,所述的第一级炉气管路12连接着炉膛炉气出口和侧向式进料筒19上的进料筒炉气进口25,所述的第二级炉气管路13连接着热交换器9和侧向式进料筒19的进料筒炉气出口26;在所述的低温空气管路8上串接有分子筛吸附分离器21;在热交换器9上连接有第三级炉气管路10,在第三级炉气管路10末端上连接有除尘器11;在侧向式进料筒19的出料口与炉膛进料口1之间安装有竖向的活动炉盖15。
当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图9和图10所示时,截面形状为圆形或其它形状的出料口端面及炉膛进料口1端面可同时被活动炉盖15全面封闭,这时在活动炉盖15旁的侧向式进料筒19外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缝隙的保温护套20;当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图11和图12所示时,在截面形状为圆形的侧向式进料筒19的出料口端面上制有一半圆弧缺口,活动炉盖15的右端为与侧向式进料筒19出料口端面的半圆弧缺口配合的半圆弧头部,活动炉盖15的半圆弧头部可通过侧向式进料筒19出料口端面的半圆弧缺口插入到侧向式进料筒19内,将侧向式进料筒19内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,这时在活动炉盖15旁的侧向式进料筒19外壁上套接有封闭出料口端面与炉膛进料口1之间缺口、形状为整圆环或半圆环的保温护套20;当活动炉盖15与侧向式进料筒19的出料口及炉膛进料口1的配合结构如图13和图14所示时,将截面形状为矩形的侧向式进料筒19的出料口左端制成一缺口,矩形活动炉盖15的右端通过缺口插入到侧向式进料筒19内,将侧向式进料筒19内孔和炉膛进料口1内孔隔绝开来,在装料过程中由活动炉盖15的右端将出料口左端缺口封闭。
热交换系统运行时,在活动炉盖15封闭的情况下,燃料器5内的燃料燃烧时产生大量的热量来加热炉内的炉料14溶液和炉膛内壁,燃料的助燃空气由风机7产生,助燃空气首先通过低温空气管路8被输送到热交换器9内,在经过低温空气管路8上串接的分子筛吸附分离器21时,分子筛吸附分离器21内部的分子筛将助燃空气中部分氮气及其他粉尘杂物过滤掉,减少了助燃空气总量和提高了助燃空气的含氧比例;在热交换器9内,助燃空气与通过进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送来的废炉气进行废炉气的第二次热交换,废炉气温度降低的同时将低温的助燃空气加热成400℃左右的高温助燃空气,高温助燃空气经高温空气管路6输送到燃烧器5;在燃烧器5内,减少了无用氮气量和提高了含氧比例的高温助燃空气帮助燃料更充分、更快地燃烧,更多的释放热量,更快地使炉膛2内升温,同时燃烧产生的废炉气总量也相应减少,通过废炉气散失到大气的热量相应地减少,这样不仅节能、铝损也会减小;在炉膛2内,燃料和高温助燃空气燃烧的最后产物为废炉气,废炉气通过炉膛炉气出口24、第一级炉气管路12及进料筒炉气进口25输送到侧向式进料筒19内,与侧向式进料筒19内的炉料14进行完废炉气的第一次热交换后,废炉气经进料筒炉气出口26及第二级炉气管路13输送到热交换器9内,在热交换器9内与助燃空气进行完废炉气的第二次热交换后,温度再次降低、小于200℃的废炉气经第三级炉气管路10和除尘器11,被排入到大气环境中。
当炉膛2内的炉料14溶液升高到800℃左右、需要重新加入炉料14时,燃料器5停止燃烧,活动炉盖15自动打开,侧向式进料筒19与炉膛2内部连通,随之出现在侧向式进料筒19出料口端面及炉膛进料口1端面之间的缺口由保温护套20或矩形活动炉盖15的右端封闭,此时预热到400℃左右、离炉膛2内的炉料14溶液有1m~3m落差的炉料14迅速自由坠落向炉料14溶液,然后活动炉盖15自动复位关闭,以方便侧向式进料筒19待装下一炉炉料14,在搅拌机4的搅拌作用下,炉料14很快溶化或有少部分炉料14时隐时现地漂浮在炉料14溶液面上。
本实施例炉膛进料口1可以与炉门3处在同一高度上。
当然,本发明并不局限于以上实施例,本发明进料筒的炉气进出口位置可以上下颠倒或左右前后相对、并排;本发明炉门3可以作为炉膛进料口1;本发明的分子筛吸附分离器21可以是至少两套分子筛吸附分离器21并联使用;本发明保温护套20也可以套接在炉膛进料口1外壁;本发明滚轮、第三级炉气管路10和除尘器11也可以视情况选用;本发明除应用于加工铝材料及其他有色金属外,还可以应用于加工玻璃、陶瓷和个别黑色金属等材料;本发明能够取得节能、减排、降低成本的明显效果,在一定程度上依靠了搅拌机4的辅助作用,不过也只有在本发明结构形式下,搅拌机4的辅助作用才能够取得更大的效果。