CN102797920B

CN102797920B - 流体通道连接装置和具有该流体通道连接装置的制冷循环设备

Info

Publication number: CN102797920B
Application number: CN201210160282.2A
Authority: CN
Inventors: 渡边裕志; 东原昭仁; 松田俊和
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2011-05-25
Filing date: 2012-05-22
Publication date: 2014-12-10
Anticipated expiration: 2032-05-22
Also published as: US20120299292A1; JP5464171B2; CN102797920A; JP2012246957A; US8827318B2

Abstract

本发明公开了一种流体通道连接装置和具有该流体通道连接装置的制冷循环设备。第一部件(2，5，502，505)和第二部件(3，6，503，506)，所述第二部件互相连接，使得第一部件的第一通道(24)和第二部件的第二通道(34)通过连通部分相互连通。密封部件(7)设置在第一部件与第二部件之间以提供第一通道与第二通道之间的密封。环形部件(8，208，308，408，508)被布置成环绕连通部分并且邻接于连通部分而不是密封部件定位。环形部件限制连通部分的横截面积过度增加。

Description

流体通道连接装置和具有该流体通道连接装置的制冷循环设备

技术领域

本公开涉及一种流体通道连接装置和具有该流体通道连接装置的制冷循环设备。

背景技术

JP-7-208661A、JP-7-217779A和JP-2008-57826A描述了一种具有公部件和母部件的流体通道连接装置。公部件具有凸起部分，并且诸如O形环的密封部件绕凸起部分的外圆周布置。当公部件与母部件结合以限定流体通道时，在流体通道的内表面上产生水平差。此外，在公部件的末端与母部件的内壁之间沿轴线方向产生间隙。间隙导致流体湍流，而流体湍流导致噪音。

JP-3936697B2(US 2004/0178631，USP第6,969,094号)描述了一种具有公部件和母部件的流体通道连接装置。公部件具有凸起部分，并且密封环布置在凸起部分的轴向端部的表面上。密封环的内径与凸起部分的内径近似相同。密封环沿轴线方向紧密地置于公部件与母部件之间。

在JP-3936697B1中，限制在流体通道的内表面上产生水平差，这是因为密封环被布置成被暴露给流体通道。然而，密封环被布置不仅用于限制水平差，而且用于实现对流体的密封性能，使得所述密封环难以同时实现水平差的限制和实现密封性能。

此外，为了保持高密封性能，对于公部件、母部件和密封环来说需要高尺寸精度。

发明内容

本公开的第一目的是提供一种流体通道连接装置，其中噪音在具有高密封性能的通道中被减小。本公开的第二目的是提供一种具有该流体通道连接装置的制冷循环设备。

根据本公开的第一示例，流体通道连接装置包括第一部件、第二部件、密封部件和环形部件。第一部件限定第一通道。第二部件限定第二通道，并与第一部件连接，使得第一通道和第二通道通过连通部分相互连通。密封部件设置在第一部件与第二部件之间以提供第一通道与第二通道之间的密封。环形部件被布置成环绕连通部分，并且环形部件而不是密封部件邻近于连通部分定位。环形部件限制连通部分的横截面面积过度增加。

因此，在通过密封部件获得高密封性能的同时能够限制在连通部分中产生噪音。

根据本公开的第二示例，制冷循环设备包括所述流体通道连接装置。

因此，能够限制制冷循环设备的制冷剂通道的横截面面积过度增加。

附图说明

本公开的上述及其它目的、特征和优点将从参照附图的以下详细说明变得更加清楚呈现。在附图中：

图1是显示根据第一实施例的包括流体通道连接装置的制冷循环设备的方框图；

图2是显示流体通道连接装置的剖视图；

图3是显示处于自由状态下的流体通道连接装置的环形部件的平面图；

图4是显示处于收缩状态下的流体通道连接装置的环形部件的平面图；

图5是显示流体通道连接装置的装配状态示例的剖视图；

图6是显示流体通道连接装置的装配状态示例的剖视图；

图7是显示根据第二实施例的流体通道连接装置的剖视图；

图8是显示第二实施例的流体通道连接装置的环形部件的透视图；

图9是显示根据第三实施例的流体通道连接装置的剖视图；

图10是显示根据第四实施例的流体通道连接装置的剖视图；以及

图11是显示根据第五实施例的流体通道连接装置的剖视图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的实施例。在实施例中，对应于在前实施例中所述的事项的部分可以给予相同的附图标记，并且可以省略对该部分的重复说明。当仅在一个实施例中说明结构的一部分时，另一个在前实施例可以应用到该结构的其它部分。在该实施例中的对应项通过提供仅百位数不同的附图标记来表示。即使没有明确说明各部件可以组合，各部件可以组合。即使没有明确说明实施例可以组合，各实施例可以部分地组合，只要在所述组合没有坏处。

(第一实施例)

根据第一实施例的流体通道连接装置16应用于安装到车辆的制冷循环设备1。制冷循环设备1对应于调节车辆的乘客室中的空气的温度的空气调节器的空气冷却装置。

如图1所示，除了流体通道连接装置16之外，制冷循环设备1具有压缩机11、冷凝器12、减压器13和蒸发器14。压缩机11、冷凝器12、减压器13和蒸发器14依此顺序布置在制冷剂流动通过的制冷剂回路中。

压缩机11吸入低压制冷剂并对所述低压制冷剂进行加压，并排出高压制冷剂。冷凝器12是使高压制冷剂散发热量以冷凝制冷剂的散热器。制冷剂通过与乘客室外部的空气交换热量而被冷凝。

减压器13对从冷凝器12流出的高压制冷剂进行减压，并将低压制冷剂供应给蒸发器14。蒸发器14是使制冷剂吸收热量的热交换器。蒸发器14通过与空气交换热量来冷却要被供应给乘客室的空气。减压器13和蒸发器14可以集成到一个单元中，并且该单元可以固定到空气调节器。

制冷循环设备1具有多个通道部分，所述多个通道部分形成限定制冷剂回路的制冷剂通道。通道部分由内部具有连通孔的管或部件制成。制冷循环设备1安装有至少一个流体通道连接装置。彼此相邻定位的两个通道部分通过流体通道连接装置相互连接。制冷剂对应于流体，而流体通道连接装置连接流体流动通过的通道。

例如，除了布置在低压制冷剂流动通过的低压通道中的低压流体通道连接装置16之外，制冷循环设备1具有布置在高压制冷剂流动通过的高压通道中的高压流体通道连接装置15。连接装置15和16可以一体形成并用作用于由减压器13和蒸发器14构成的单元的连接装置。

在制冷循环设备1中，低压制冷剂可能会在通道的形状迅速变化的部分处产生在人类听觉范围内的噪音。低压制冷剂的流动速度可能高于高压制冷剂的流动速度，并且流动速度差可能是噪音产生的原因之一。

此外，制冷循环设备1可以安装有多个低压连接装置，在所述多个低压连接装置中，连接装置16在乘客室中或在乘客室附近位于蒸发器14的下游，从而噪音容易被人听到。

在该实施例中，降低噪音的降噪部件仅被添加到低压制冷剂流动通过的连接装置16。因此，限制气体制冷剂具有高流动速度的低压通道的通道横截面面积过度增加。此外，降噪部件仅被添加到最靠近蒸发器14定位的连接装置16，从而以经济的(低成本)构造限制噪音被乘客室中的乘客听到。

图2是显示第一实施例的流体通道连接装置16的剖视图。在图2中，定义轴线方向AX2、AX3。与轴线方向AX2、AX3垂直相交的方向被定义为径向方向，而沿着轴线方向AX2、AX3的圆周的方向被定义为圆周方向。

如图2所示，流体通道连接装置16具有第一块体2、第二块体3、螺栓4、第一管道5、第二管道6、O形环7和环形部件8。第一块体2和第一管道5对应于限定第一通道的第一部件。第二块体3和第二管道6对应于限定第二通道的第二部件。第一通道和第二通道相互连接。

螺栓4是使第一部件和第二部件互相固定并紧固的固定部件。O形环7是布置在第一部件与第二部件之间的密封部件，并且限制通道中的流体泄漏到外部。环形部件8限制第一通道和第二通道相互连通的连通部分处的通道截面面积的过度变化。

第一块体2由诸如铝合金的金属制成。第一块体2具有本体21，所述本体21具有近似长方体形状。本体21具有凸起部分22、通孔23和通道孔24。第一块体2对应于限定作为第一通道的通道孔24的第一部件。凸起部分22是沿轴线方向AX2从本体21突出的圆筒形部分。通孔23容纳螺栓4。

凸起部分22和通道孔24具有作为中心轴线的相同轴线AX2。凸起部分22的内表面限定通道孔24。凸起部分22具有末端25和沿径向方向在末端25的内侧的第一内端面26。第一内端面26的内径朝向末端25逐渐增加。内端面26是通过从凸起部分22的末端25凹入而限定的凹型锥面。内端面26由以轴线AX2为中心的锥形表面限定。内端面26是凸起部分22的末端表面的一部分。内端面26是凸起部分22的最靠近通道孔24定位的末端表面。环形沟槽27限定在凸起部分22的外表面上并沿圆周方向延伸，并且容纳O形环7。

第二块体3由诸如铝合金的金属制成。第二块体3具有本体31，所述本体31具有近似长方体形状。本体31具有凹入部分32、孔33和通道孔34。第二块体3是限定通道孔34作为第二通道的第二部件。第二块体3以使通道孔24和通道孔34相互连通的方式与第一块体2连接。凹入部分32是限定在本体31中的圆柱形中空部分。孔33容纳螺栓4。螺纹被限定在孔33的内表面上，并容纳螺栓4。

凹入部分32和通道孔34具有作为中心轴线的相同轴线AX3。凹入部分32容纳凸起部分22。凸起部分22以轴线方向AX2和轴线方向AX3彼此重合的方式插入凹入部分32中。凹入部分32的内表面限定容纳凸起部分22的空间。凹入部分32的开口端具有当沿轴线方向朝向端部延伸时沿径向方向逐渐扩大的扩大部分35。扩大部分35由以轴线AX3为中心的锥形表面限定。凹入部分32具有与凸起部分22的外表面相对的圆柱形内表面36。圆柱形内表面36平行于凸起部分22的外表面延伸。圆柱形内表面36与O形环7接触。

凹入部分32具有第二内端面37，所述第二内端面使圆柱形内表面36和通道孔34互相连接。内端面37的内径当从通道孔34朝向圆柱形内表面36延伸时逐渐增加。内端面37可以对应于凹入部分32的底部表面。内端面37是通过从圆柱形内表面36进一步凹入而限定的凹型锥面。内端面37由以轴线AX3为中心的锥形表面限定。内端面37被定位成不接触凸起部分22的末端25。

即，凹入部分32的深度被设定成大于凸起部分22的突出尺寸，使得在第一块体2和第二块体3被紧固并被固定以具有预定的常规的位置关系的状态下内端面37不接触末端25。因此，末端25和内端面37被定位成彼此分离。连通部分被限定在通道孔24与通道孔34之间，使得通道孔24和通道孔34通过连通部分相互连通。

螺栓4由诸如铁的金属制成。当螺栓4被插入孔33中时，第一块体2和第二块体3被互相固定并紧固。螺栓4是使第一块体2和第二块体3互相紧固以被固定的紧固部件。紧固部件由螺栓4、通孔23和孔33构成。孔33可以被通孔和螺母替换。

第一管道5和第二管道6由诸如铝合金的金属制成。第一管道5和第二管道6在图1中设置在蒸发器14的下游。第一管道5通过钎焊连接到第一块体2。第二管道6通过钎焊连接到第二块体3。

O形环7由橡胶制成。O形环7被环形槽27容纳和接收。O形环7紧密接触环形槽27的底部表面和圆柱形内表面36，使得可以在凸起部分22插入凹入部分32中的状态下获得所需的密封性能。O形环7沿轴线方向位于第一块体2与第二块体3之间，并对应于提供通道孔24与通道孔34之间的密封性能的密封部件。环形槽27、O形环7和圆柱形内表面36构成凸起部分22与凹入部分32之间在径向方向上的密封结构。径向方向上的密封结构允许凸起部分22与凹入部分32沿轴线方向进行相对移动。

间隙限定在凸起部分22与凹入部分32之间，并且沿径向方向从通道孔24或通道孔34向外扩大。间隙被限定在沿轴线方向彼此相对的末端25与第二内端面37之间，并被限定在第一内端面26与第二内端面37之间。间隙用作安装第一块体2和第二块体3的尺寸公差，并且由于该间隙，允许进行安装，从而间隙可能是必要的。

虚构的圆柱形内表面被限定为将通道孔24的内表面线性连接到通道孔34的内表面。所述间隙沿径向方向位于虚构的圆柱形内表面的外侧。所述间隙具有沿圆周方向完全连续的环形形状。所述间隙具有近似三角形或梯形横截面形状，其中虚构的圆柱形内表面对应于底边，而第一内端面26和第二内端面37对应于两个倾斜边。

环形部件8由树脂材料制成，使得环形部件8容易在径向方向上具有弹性变形。环形部件8由以下材料制成，所述材料通过插入在第一块体2与第二块体3之间而易于具有在径向方向上向内的弹性变形。例如，环形部件8由聚缩醛树脂(POM)制成。

环形部件8被定位成更邻近于通道孔24与通道孔34之间限定的连通部分，而不是对应于密封部件的O形环7。环形部件8被定位成环绕连通部分以遮蔽连通部分的外缘。环形部件8被定位成直接面对流体通道。与O形环7的密封性能相比较，环形部件8几乎没有密封性能。环形部件8具有环形本体81和至少一个突出部分82。

本体81布置在凸起部分22与凹入部分32之间。本体81在轴线方向上被置于凸起部分22与凹入部分32之间。本体81遮蔽凸起部分22与凹入部分32之间产生的间隙。本体81在轴线方向上位于通道孔24与通道孔34之间。

突出部分82在轴线方向上从本体81朝向通道孔24延伸。突出部分82沿着通道孔24的内表面从本体81延伸。如图3所示，突出部分82沿径向方向从内表面83稍微向内突出。环形部件8包括具有相同形状的多个突出部分82。多个突出部分82沿环形部件8的圆周方向以相等间隔设置。

本体81具有近似圆柱形形状。本体81的内表面83由圆柱形内表面限定。内表面83被定位成近似对应于将通道孔24的内表面线性地连接到通道孔34的内表面的虚构的圆柱形内表面。内表面83限制凸起部分22与凹入部分32之间的通道的过度增加。在该实施例中，通道孔24的内径稍微小于通道孔34的内径。因此，内表面83以内表面83的内径从通道孔24朝向通道孔34逐渐增加的方式稍微倾斜。

本体81具有由圆柱形外表面84、第一锥面85和第二锥面86构成的外表面。本体81在轴线方向的中心部分处沿径向方向较厚，而朝向轴线方向上的两个端部变薄。本体81的外径在轴线方向上的中心部分处最大，而在轴线方向的两个端部处变得小于最大直径。本体81具有所述直径从圆柱形外表面84朝向锥面85、86变得越来越小的形状。本体81的外表面形成锥状、轴状、圆筒状或桶状形状。

本体81的外表面具有圆柱形外表面84、第一锥面85和第二锥面86。圆柱形外表面84由圆筒的外表面限定。圆柱形外表面84在轴线方向上位于本体81的中心部分中。

第一锥面85被限定在本体81的与凸起部分22相对的第一轴向端部上。本体81的第一锥面85是朝向轴向端部突出的凸型锥面。第一锥面85由沿着第一内端面26延伸的锥形表面构成。第一锥面85由截头圆锥体的外圆周表面提供。第一锥面85被定位成与第一块体2的第一内端面26相对。第一锥面85与第一内端面26接触。

第二锥面86被限定在本体81的与第一轴向端部相对的第二轴向端部上。本体81的第二锥面86是朝向轴向端部突出的凸型锥面。第二锥面86由沿着第二内端面37延伸的锥形表面构成。第二锥面86由截头圆锥体的外圆周表面提供。第二锥面86被定位成与第二块体3的第二内端面37相对。第二锥面86与第二内端面37接触。

第一锥面85和第二锥面86在轴线方向上分别在本体81的两侧限定环形倾斜面，使得本体81的外径当在轴线方向上延伸到两侧时逐渐变小。

本体81的与第一块体2相对的边缘87被定位成邻近于通道孔24与第一内端面26之间的边界线。边缘87在轴线方向上定位在第一内端面26的范围内。边缘87在轴线方向上没有延伸到通道孔24的范围中。边缘87是环形边缘。由边缘87限定的圆周的内径小于通道孔24的内径。

本体81的与第一块体3相对的边缘88被定位成邻近于通道孔34与第二内端面37之间的边界线。边缘88在轴线方向上定位在第二内端面37的范围内。边缘88在轴线方向上没有延伸到通道孔34的范围中。边缘88是环形边缘。由边缘88限定的圆周的内径小于通道孔34的内径。

边缘87与边缘88在轴线方向上的距离(即，本体81的轴向尺寸)等于或小于通道孔24与通道孔34在轴线方向上的距离(即，间隙的轴向尺寸)。

如图3所示，本体81具有中断部89。环形本体81沿圆周方向在中断部89处不连续。中断部89沿圆周方向仅形成在环形本体81的一个位置处。中断部89在径向方向和轴线方向上均穿透本体81。中断部89可以被称作为本体81中的缝隙或切口。由于中断部89，本体81具有近似C形形状。如图3与图4之间的差异所示，中断部89的圆周尺寸根据环形部件8在径向方向上的变形而变化。

在图3中，环形部件8处于自由状态下，并且被示出为从第一块体2观察。环形部件8具有以相等间隔布置的三个突出部分82。本体81的中断部89具有两个端面89a和89b。端面89a和89b由相对于环形本体81的径向方向RX倾斜的倾斜表面构成。端面89a和89b在相同的方向上相对于径向方向RX倾斜。

端面89a的在径向方向上位于外部的边缘89c沿圆周方向从端面89a的在径向方向上位于内部的边缘89d突出。端面89b的在径向方向上位于内部的边缘89f沿圆周方向从端面89b的在径向方向上位于外部的边缘89e突出。端面89a和89b沿环形部件8的圆周方向彼此相对。端面89a与端面89b之间的圆周尺寸(即，中断部89的圆周尺寸)使本体81容易具有弹性变形并允许本体81在径向方向上收缩。

环形部件8通过模制树脂来制造。如图3所示，环形部件8被模制成具有中断部89被大大开口的形状。在环形部件8没有接收压缩力的自由状态下，环形部件8的端面89a和89b彼此分开，使得端面89a和89b在径向方向上没有相互重叠。

圆柱形外表面84的外径在自由状态下具有最大直径Dmax。最大直径Dmax大于通道孔24的内径，并且大于通道孔34的内径。最大直径Dmax大于内端面26的最大内径。最大直径Dmax小于圆柱形内表面36的内径。

圆柱形内表面83和边缘87的内径在自由状态下具有中间直径Dmid。边缘88的内径在自由状态下也具有中间直径Dmid。中间直径Dmid大于通道孔24的内径。中间直径Dmid大于通道孔34的内径。当内切圆被定义为在自由状态下与多个突出部分82内切时，中间直径Dmid等于或稍微大于内切圆的直径。

中间直径Dmid可以被设定为稍微大于或小于第一内端面26的最大直径(即，第一内端面26与末端25之间的边界线的直径)。环形部件8具有使得突出部分82和第一锥面85通过在径向方向上稍微压缩环形部件8而能够插入凸起部分22中的形状。环形部件8的形状可以将环形部件8本身保持在凸起部分22内。

在图4中，环形部件8处于压缩状态，并且在第一块体2和第二块体3被互相紧固的状态下被示出。环形部件8在径向方向上以近似最大水平被压缩。在第一块体2和第二块体3互相被紧固的状态下，端面89a和端面89b被定位成在径向方向上部分地重叠。因此，由中断部89限定的间隙相对于径向方向RX倾斜。

在第一块体2和第二块体3被互相紧固的状态下，本体81在径向方向上被压缩。因此，在这种状态下，中断部89变窄以闭合，并且圆柱形外表面84的外径具有最小直径Dmin。最小直径Dmin被设定为充分大于通道孔24的内径和通道孔34的内径。中断部89的圆周尺寸被设定，以限制最小直径Dmin，从而限制环形部件8突出到通道24、34中。

以下说明流体通道连接装置16的制造方法。环形部件8被成型为使得当环形部件8通过被置于第一块体2与第二块体3之间而变形时内表面83将通道孔24线性连接到通道孔34。环形部件8被制造为使得本体81的中间直径Dmid变得大于被定位成邻近于边缘87、88的通道孔24、34的内径。环形部件8被成型为使得多个突出部分82被内切的内切圆的内径变得稍微大于通道孔24的内径。

O形环7安装到第一块体2，并且环形部件8安装到第一块体2。将环形部件8安装到第一块体2的过程可以被称为预装配过程。接着，第一块体2和第二块体3组合，并使用螺栓4相互被紧固。

在预装配过程中，环形部件8被放置成使得多个突出部分82位于通道孔24中。此时，多个突出部分82从第一内端面26朝向通道孔24插入。在该过程中，环形部件8在径向方向上被压缩。环形部件8被插入凸起部分22中，直到第一锥面85接触第一内端面26为止。当环形部件8被推入时，第一内端面26和第一锥面85提供倾斜面接触，以在径向方向上压缩环形部件8。因此，环形部件8通过第一内端面26和第一锥面85的接触在径向方向上被向内压缩。

本体81试图通过本体81的弹性力在径向方向上向外张开。因此，多个突出部分82被推入到通道孔24中，并且多个突出部分82由于摩擦力停止在通道孔24中。因此，环形部件8通过环形部件8的弹性力被保持在凸起部分22中。因此，环形部件8的本体81提供将突出部分82推向通道孔24的内表面的弹性部件。

环形部件8的第一锥面85与第一内端面26配合。为此，当凸起部分22被定位成向上延伸时，环形部件8被稳定地保持在凸起部分22上。此外，因为突出部分82深深地插入凸起部分22的内部中，因此环形部件8被凸起部分22更加稳定地保持。另外，因为多个突出部分82在径向方向上在通道孔24中向外张开，因此环形部件8和凸起部分22通过摩擦力相互连接。

因此，即使凸起部分22被定位成向下延伸，环形部件8也能被稳定地保持在凸起部分22上。当突出部分82被推压在通道孔24的内表面上时，环形部件8可以被稳定地保持到第一块体2。此外，第一内端面26与环形部件8之间的倾斜面接触自动地控制环形部件8的中心轴线以与轴线AX2重合。为此，环形部件8的内表面83被同轴地布置成具有相同的轴线AX2。

固定有环形部件8的第一块体2通过将凸起部分22插入凹入部分32中而与第二块体3结合。在该过程中，环形部件8的第二锥面86直接接触第二内端面37。当环形部件8被推入时，第二内端面37和第二锥面86提供在径向方向上压缩环形部件8的倾斜面接触。因此，环形部件8通过与第二内端面37的接触在径向方向上向内被压缩。此时，第二内端面37与环形部件8之间的倾斜面接触自动地控制环形部件8的中心轴线以与轴线AX3重合。为此，环形部件8的内表面83被同轴地布置成具有相同的轴线AX3。

当第一块体2和第二块体3相互结合在一起时，多个突出部分82在径向方向上从通道孔24的内表面向内移动，并且可能与通道孔24的内表面分离。此时，因为环形部件8被容纳在凸起部分22与凹入部分32之间，因此能够限制环形部件8掉出来。

如果第一块体2和第二块体3使用螺栓4相互被紧固，则环形部件8以预定的常规位置被定位在第一块体2与第二块体3之间。此时，由于环形部件8的柔性和部件的形状的误差，环形部件8的位置可能从预定的规定位置稍微地偏移。例如，环形部件8的位置可能在轴线方向上稍微偏移。然而，环形部件8的内表面83导致通道孔24与通道孔34之间的平滑连接。

此外，在流体通道连接装置16的制造过程中，环形部件8被变形以与第一块体2和第二块体3的形状相适应。中断部89有助于环形部件8在径向方向上的变形。中断部89可以控制环形部件8的圆周尺寸。

图5是显示流体通道连接装置16的装配状态的示例的部分剖视图。图6是显示流体通道连接装置16的另一个装配状态的示例的部分剖视图。图6中的通道孔24与通道孔34之间的距离稍微小于图5中的通道孔24与通道孔34之间的距离，这是因为例如图6的凸起部分22的长度稍微长于图5的凸起部分22的长度。可能通过制造过程中的误差产生尺寸差异。

中断部89在图5中限定间隙G1，而中断部89在图6中限定间隙G2。随着通道孔24与通道孔34之间的距离变短，环形部件8的压缩在径向方向上变大，使得环形部件8被变形以具有更小的内径和外径。因此，当通道孔24与通道孔34之间的距离较短时，中断部89的间隙尺寸变得较小。

环形部件8可以被变形以吸收第一块体2和第二块体3的形状误差。此外，环形部件8可以变形以吸收第一块体2和第二块体3的位置误差。此外，环形部件8自动地定位在预定位置处，吸收形状误差，并提供平滑地连接在通道孔24与通道孔34之间的内表面83。

(第二实施例)

图7是显示根据第二实施例的流体通道连接装置16的剖视图。图8是显示第二实施例的流体通道连接装置16的环形部件208的透视图。在第一实施例中，环形部件8通过限定多个突出部分82被可靠地保持在凸起部分22上。

在第二实施例中，突出部分82在第二实施例的环形部件208中被去除。环形部件208通过插入第一锥面85以接触第一内端面26而被保持在凸起部分22上。

(第三实施例)

图9是显示根据第三实施例的流体通道连接装置16的剖视图。在第一实施例中，由于中断部89，环形部件8可以容易地变形。

在第三实施例中，中断部89在环形部件308中被去除。环形部件308可以通过树脂材料的柔性而变形。因此，即使当第一块体2和第二块体3的形状具有误差时，环形部件308可以被变形以提供能够限制通道孔24与通道孔34之间的通道截面面积的变化的内表面83。

(第四实施例)

图10是显示根据第四实施例的流体通道连接装置16的剖视图。在第四实施例的环形部件408中去除了第一实施例的突出部分82和中断部89。

(第五实施例)

图11是显示根据第五实施例的流体通道连接装置16的剖视图。在以上实施例中，凸起部分22由第一块体2提供。

在第五实施例中，管道505具有凸起部分22。管道505被布置和固定以贯穿第一块体502的本体521。管道505的端部被处理以提供凸起部分22。在该实施例中，第一部件由第一块体502和管道505提供。

在以上实施例中，凹入部分32由第二块体3提供。在第五实施例中，管道506具有凹入部分32。管道506被布置和固定以贯穿第二块体503的本体531。管道506的端部被处理以提供凹入部分32。在该实施例中，第二部件由第二块503和管道506提供。

可选地，凸起部分22和凹入部分32中的至少一个可以由管道505或管道506的端部提供。

在以上实施例中，环形部件8具有在轴线方向上具有几乎对称的内径的圆柱形形状。可选地，如图11所示，第五实施例的环形部件509可以具有一个端部的内径在轴线方向上大于另一个端部的内径的不对称形状。环形部件508具有漏斗或锥形形状。此外，在该实施例中，内表面83线性地连接在通道孔24的内表面与通道孔34的内表面之间。

(其它实施例)

虽然已经参照本公开的优选实施例说明了本公开，但是要理解的是本公开不局限于优选实施例和结构。本公开旨在涵盖各种变形例和等效布置。另外，虽然各种组合和结构是优选的，但是包括更多元件、更少元件或仅包括单个元件的其它组合和结构也在本公开的精神和保护范围内。

在以上实施例中，环形部件8、208、308、408、508仅布置在低压连接装置16中。可选地，如果在高压连接装置15中产生噪音，则环形部件8、208、308、408、508也可以布置在高压连接装置15中或仅布置在高压连接装置15中。并且，环形部件8、208、308、408、508不仅可以布置在最靠近蒸发器14的连接装置16中，而且也可以布置在其它低压连接装置中。

在以上实施例中，第一块体2和第二块体3在环形部件8、208、308、408、508被暂时固定到凸起部分22的末端之后结合。可选地，第一块体2和第二块体3在环形部件8、208、308、408、508被暂时固定到凹入部分32的内部之后结合。在这种情况下，多个突出部分82可以被限定为从环形部件8的本体81朝向通道孔34延伸。此外，多个突出部分可以被布置成从环形部件8的本体81朝向两个方向延伸。因此，环形部件8可以具有朝向通道孔24和通道孔34的至少一个的内部延伸的突出部分82。突出部分82可以布置在通道孔24和通道孔34的至少一个的内表面上。

在以上实施例中，多个突出部分82沿着通道孔24(或通道孔34)的内表面布置。可选地，可以制备具有圆形或C形形状的环形突出部分。

在以上实施例中，沿轴线方向在环形部件8的两侧提供倾斜面接触。具体地，如图2所示，凸型锥面85位于环形部件8的左侧，并且具有凹型锥面的第一内端面26被布置成对应于凸型锥面85。此外，凸型锥面86位于环形部件8的右侧，并且有凹型锥面的第二内端面37被布置成对应于凸型锥面86。

可选地，倾斜面接触可以仅被限定在环形部件8与第一块体2之间，或者仅被限定在环形部件8与第二块体3之间。例如，倾斜面接触可以仅设置在凹型锥面26与凸型锥面85之间，或者仅设置在凹型锥面37与凸型锥面86之间。

具体地，代替锥面85，环形平面部分可以被设置成接触末端25并垂直于轴线AX2和轴线AX3张开。在这种情况下，由于突出部分82，环形部件8由凸起部分22保持。此外，环形部件8的中心轴线位置可以通过锥面86与第二内端面37之间的倾斜面接触被自动控制。进一步地，锥面86和第二内端面37可以由垂直于轴线AX2和轴线AX3张开的环形平面部分提供。

在以上实施例中，多个突出部分82通过本体81的弹性在径向方向上向外张开。可选地，突出部分82可以由于突出部分82的弹性在径向方向上向外张开。

这种改变和变化将被理解为在本公开的由权利要求限定的保护范围内。

Claims

1.一种流体通道连接装置，包括：

限定第一通道(24)的第一部件(2，5，502，505)；

限定第二通道(34)的第二部件(3，6，503，506)，所述第二部件与所述第一部件连接，使得所述第一通道和所述第二通道通过连通部分相互连通；

密封部件(7)，所述密封部件设置在所述第一部件与所述第二部件之间以提供所述第一通道与所述第二通道之间的密封；和

被布置成环绕所述连通部分的环形部件(8，208，308，408，508)，所述环形部件而不是所述密封部件邻近于所述连通部分定位，其中所述环形部件限制所述连通部分的横截面面积过度增加；其中：

所述环形部件具有使所述第一通道的内表面和所述第二通道的内表面互相连接的内表面(83)；

所述环形部件具有在所述环形部件的沿轴线方向的第一端部上的第一凸型锥面(85)和在所述环形部件的沿所述轴线方向的第二端部上的第二凸型锥面(86)；

所述第一部件具有第一凹型锥面(26)，所述第一凹型锥面(26)具有与所述第一通道相同的轴线，并且所述第一凸型锥面(85)和所述第一凹型锥面(26)通过第一倾斜接触面相互接触；

所述第二部件具有第二凹型锥面(37)，所述第二凹型锥面(37)具有与所述第二通道相同的轴线，并且所述第二凸型锥面(86)和所述第二凹型锥面(37)通过第二倾斜接触面相互接触；

所述环形部件具有所述第一倾斜接触面和所述第二倾斜接触面中的至少一个，以与所述第一部件或/和所述第二部件接触；

所述环形部件由一种材料制成，所述材料通过被置于所述第一部件与所述第二部件之间能够沿径向方向向内弹性变形；

所述环形部件(8，208)具有C形形状，所述C形形状具有由一间隙限定的中断部(89)；以及

所述间隙具有根据所述环形部件在所述径向方向上的变形而变化的圆周尺寸。

2.根据权利要求1所述的流体通道连接装置，其中：

所述环形部件(8，308)具有朝向所述第一通道和所述第二通道中的至少一个突出的突出部分(82)。

3.根据权利要求2所述的流体通道连接装置，其中：

所述突出部分(82)被布置成沿着所述第一通道(24)的内表面和所述第二通道(34)的内表面中的至少一个延伸；以及

所述环形部件(8，308)具有弹性部分(81)，所述弹性部分将所述突出部分推向所述第一通道(24)的内表面或所述第二通道(34)的内表面。

4.根据权利要求3所述的流体通道连接装置，其中：

所述弹性部分由所述环形部件的本体(81)构成；以及所述本体由树脂制成。

5.一种制冷循环设备，包括根据权利要求1所述的流体通道连接装置。

6.根据权利要求5所述的制冷循环设备，其中：

所述流体通道连接装置仅被布置在低压制冷剂流动通过的通道中。