CN102797788A - 车辆用稳定器衬套及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种在以倾斜状态安装在车身上的情况下能够有效地确保优异的操纵稳定性与良好的乘坐舒适性的车辆用稳定器衬套。该稳定器衬套构成为，相对于包括衬套主体（16）的中心轴线：Q的、与托座（56）的两个安装面（61、61）平行的基准面：α非对称地配置用于将衬套主体（16）分隔为外侧橡胶部（48）与内侧橡胶部（46）的两个分隔构件（30、30）的半筒部（32、32），并且通过对水平面沿铅直方向投影该各个半筒部（32、32）而获得的投影图中的、半筒部（32、32）的从周向的一端到另一端的长度成为稳定杆（12）的直径以上。

Description

车辆用稳定器衬套及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种车辆用稳定器衬套及其制造方法，特别是涉及一种相对于车身倾斜安装的、使稳定杆隔振支承在车身上的车辆用稳定器衬套及这种车辆用稳定器衬套的有利的制造方法。

背景技术

广泛公知，在汽车等车辆上安装有用于抑制转弯时等的车身倾斜的稳定杆。该稳定杆一般借助于稳定器衬套（隔振衬套）而隔振支承在车身上，其中，该稳定器衬套是在由具有供稳定杆贯通的内孔的筒状橡胶弹性体构成的衬套主体的外周部上装配有被安装在车辆的主体、框架等车身上的托座而成。该托座通常具有安装在衬套主体的外周部上的装配部、以及相对于该装配部以从该装配部（周向）两端向与衬套主体的轴线垂直的方向延伸的方式一体形成的、安装在车身上的安装部。另外，在安装部上设有相互平行延伸的两个安装面。而且，在使两个安装面重叠在车身上的状态下，安装部安装在车身上，从而衬套主体安装在车身上。

但是，作为这种稳定器衬套的一种，公知有具有如下构造的稳定器衬套，呈剖面圆弧状的半筒形状的，具有刚性的两个分隔构件是以将衬套主体分隔为位于比该两个分隔构件靠内侧的内侧橡胶部和位于比该两个分隔构件靠外侧的外侧橡胶部的方式埋设在与衬套主体的轴线垂直的方向的中间部而成的。以往，将这样的两个分隔构件埋设于衬套主体内而成的构造多被采用于讲求防止粘滑现象（stick slip）的产生的对策的稳定器衬套中。

例如，在日本实开昭61-134411号公报（专利文献1）中公开了如下构造，一种稳定器衬套，其通过将由具有表面润滑性的衬布等构成的滑动构件粘接固定在衬套主体的内周面上，降低衬套主体与稳定杆之间的摩擦阻力，从而防止粘滑现象的产生，其中，在衬套主体中埋设有两个分隔构件。在此，借助于两个分隔构件的存在，实质上阻止了衬套主体的内部橡胶部在振动输入时的弹性变形，由此，谋求防止由衬套主体的内周面变形引起的滑动构件的剥离等问题的产生。另外，在日本特开2008-201307号公报（专利文献2）等中也明确记载有一种具有在衬套主体中埋设了两个分隔构件的构造的稳定器衬套。

但是，根据本发明人的研究明确可知，在以相对于车身倾斜的状态安装了在衬套主体中埋设两个分隔构件而成的以往的稳定器衬套时，难以充分地确保操纵稳定性与良好的乘坐舒适性。即可知，通过在使稳定器衬套绕中心轴线仅旋转规定角度，使托座的安装部的两个安装面一边相对于水平方向倾斜一边重叠在车身上的状态下，将安装部安装在车身上，从而在以相对于车身倾斜配置的状态安装衬套主体的情况下，与以相对于车身水平配置的状态安装衬套主体的情况相比，操纵稳定性降低，并且乘坐舒适性也变差。

专利文献1：日本实开昭61-134411号公报

专利文献2：日本特开2008-201307号公报

发明内容

在此，本发明是以如上所述的情况为背景而做成的，其要解决的问题在于提供一种在相对于车身倾斜安装的情况下也能够有效地确保优异的操纵稳定性与良好的乘坐舒适性的车辆用稳定器衬套。另外，在本发明中，其要解决的问题也在于提供一种能够有利地制造这种车辆用稳定器衬套的方法。

而且，本发明的第一技术方案提供一种车辆用稳定器衬套，包括：（a）衬套主体，其由具有供稳定杆贯通的内孔的筒状的橡胶弹性体构成；（b）托座，其具有装配部和安装部，该装配部装配于该衬套主体的外周部，该安装部具有向与该衬套主体的轴线垂直的方向外方延伸的相互平行的两个安装面，在该两个安装面相对于水平方向倾斜同时重叠在车身上的状态下，使该安装部安装在车身上，从而将该衬套主体以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身上；（c）具有刚性的两个分隔构件，其埋设在该衬套主体内且具有半筒部，该两个分隔构件将该衬套主体分隔为位于该两个分隔构件内侧的内侧橡胶部和位于该两个分隔构件外侧的外侧橡胶部；其特征在于，上述两个分隔构件的上述半筒部之间相对于包括上述衬套主体的中心轴线的、与上述托座的两个安装面平行的基准面非对称地配置，并且通过对水平面沿铅直方向投影该各个分隔构件的半筒部而获得的投影图中的、该半筒部的从周向的一端到另一端的长度形成为上述稳定杆的直径以上。

根据本技术方案，在将该衬套主体以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身上时，能够在之间隔着稳定杆地将两个分隔构件的半筒部分别配置在铅直方向两侧。而且，能够使包围稳定杆的周围的内侧橡胶部的大部分位于各个分隔构件的半筒部的内周面与稳定杆的外周面之间。由此，在将衬套主体以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身上的状态下，在对衬套主体沿铅直方向输入载荷时，能够将内侧橡胶部的活动（弹性变形）有效地限制在稳定杆与各个半筒部之间。其结果，能够有效地谋求将衬套主体倾斜配置并安装在车身上的状态下的衬套主体的铅直方向的弹簧常数的稳定化。

本发明的第二技术方案的特征在于，上述两个分隔构件配置为使上述半筒部的周向的中心在上述托座安装在车身上的状态下位于沿铅直方向延伸的铅直线上，并且上述内侧橡胶部的壁厚比上述外侧橡胶部的壁厚薄。

根据本技术方案，在将衬套主体倾斜配置并安装在车身上的状态下，各个分隔构件的半筒部平衡性较好地配置在衬套主体内，并且靠近稳定杆地进行配置。因此，能够进一步有效地限制内侧橡胶部的活动，能够进一步有效地谋求衬套主体的铅直方向的弹簧常数的稳定化。

本发明的第三技术方案的特征在于，上述托座的装配部相对于如下部位粘接固定，该部位为：上述外侧橡胶部的在上述托座安装在车身上的状态下、之间隔着上述两个分隔构件的上述半筒部地位于铅直方向的两侧的、两个橡胶部分中的至少任意一者的外周部。

根据本技术方案，由于托座的装配部粘接固定在外侧橡胶部的两个橡胶部分中的至少任意一者的外周部上，因此例如与托座的装配部未与外侧橡胶部相粘接的情况相比，能够进一步有效地实现将衬套主体倾斜配置并安装在车身上的状态下的衬套主体的铅直方向的弹簧常数的进一步稳定化。

本发明的第四技术方案的特征在于，上述两个分隔构件的上述半筒部具有圆弧状的剖面形状，且配置为形成与上述衬套主体的剖面圆形的内周面同心的圆。

根据本技术方案，各个分隔构件的半筒部具有与稳定杆的剖面圆形的外周面对应的圆弧状的内周面，配置为与稳定杆同轴延伸。因此，在对衬套主体沿铅直方向、扭转方向输入载荷时，防止在分隔构件的半筒部上产生局部应变。由此，在分隔构件乃至稳定器衬套整体上能够有效地确保良好的耐久性。

本发明的第五技术方案的特征在于，上述托座的装配部具有圆弧状的剖面形状。

根据本技术方案，特别是通过同时采用上述第四技术方案的结构，能够将之间隔着两个分隔构件的半筒部地位于两侧的外侧橡胶部分的厚度形成为在周向上大致恒定的厚度。由此，能够有效地消除由外侧橡胶部的厚度的参差不齐导致的弹簧常数的参差不齐，能够更进一步有利地实现将衬套主体倾斜配置并安装在车身上的状态下的衬套主体的铅直方向的弹簧常数的稳定化。

本发明的第六技术方案的特征在于，上述外侧橡胶部的在上述托座安装在车身上的状态下、之间隔着上述两个分隔构件的上述半筒部地位于铅直方向的两侧的、两个橡胶部分的沿着铅直线的厚度形成为相互相同的厚度。

根据本技术方案，能够使外侧橡胶部的两个橡胶部分的铅直方向的弹簧特性相同。由此，能够更有效地使将衬套主体倾斜配置并安装在车身上的状态下的衬套主体的铅直方向的弹簧常数稳定。

本发明的第七技术方案的特征在于，在上述分隔构件的半筒部上形成有使用于构成上述衬套主体的上述橡胶弹性体的未硫化橡胶能够通过的贯通孔。

根据本技术方案，由于内侧橡胶部的厚度较薄，因此在硫化成形衬套主体时，即使用于形成内侧橡胶部的模腔部分狭小，也能够例如不引起填充不足等地可靠且稳定地向该模腔部分内填充未硫化橡胶。由此，能够有效地谋求衬套主体乃至稳定器衬套主体整体的质量的稳定化。

本发明的第八技术方案的特征在于，上述分隔构件具有分别从上述半筒部的延伸方向的两端部向与上述衬套主体的轴线垂直的方向外方突出的突出部，并且该突出部的突出方向与上述托座的安装面平行。

根据本技术方案，能够将在一体硫化成形埋设有两个分隔构件的衬套主体时所使用的模具形成为包括用于形成衬套主体的成形模腔的分割模具和用于保持各个分隔构件的突出部的滑动模具的简单的构造。另外，能够将各个分隔构件的突出部沿分割模具的合模方向夹持在该分割模具与滑动模具之间。由此，能够有利地实现稳定器衬套的制造工序的简化和制造成本的削减。

本发明的第九技术方案的特征在于，在上述衬套主体的内周面上粘接固定有具有表面润滑性的滑动构件。

根据本技术方案，能够使稳定杆相对于稳定器衬套顺利地相对转动。由此，能够有效地减少扭转摩擦力，能够有效地防止粘滑现象的产生。

本发明的第十技术方案提供一种制造车辆用稳定器衬套的方法，该车辆用稳定器衬套包括：（a）衬套主体，其由具有供稳定杆贯通的内孔的筒状橡胶弹性体构成；（b）托座，其具有装配部和安装部，该装配部粘接固定并装配于该衬套主体的外周部，该安装部具有向与该衬套主体的轴线垂直的方向外方延伸的相互平行的两个安装面，在该两个安装面相对于水平方向倾斜同时重叠在车身上的状态下，使该安装部安装在车身上，从而将该衬套主体以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身上；（c）具有刚性的两个分隔构件，其埋设在该衬套主体内，将该衬套主体分隔为位于该两个分隔构件内侧的内侧橡胶部和位于该两个分隔构件外侧的外侧橡胶部；而且，该分隔构件包括与该衬套主体同轴延伸的半筒部和分别从该半筒部的延伸方向的两端部向与该衬套主体的轴线垂直的方向外方突出的突出部，并且使该分隔构件的突出部分别从该衬套主体的轴向两侧端面突出而成，其特征在于，该车辆用稳定器衬套的制造方法包括以下工序：（1）作为上述分隔构件，准备两个通过对水平面沿铅直方向投影上述半筒部而获得的投影图中的、该半筒部的从周向的一端到另一端的长度形成为上述稳定杆的直径以上的分隔构件；（2）对第一模具与第二模具进行合模，在该第一模具与第二模具之间夹持上述托座的上述安装部，另一方面在该第一及第二模具之间形成具有筒状的模腔面的成形模腔，该成形模腔形成上述衬套主体；（3）在该成形模腔内，以与该成形模腔同轴地、并且相对于包括该成形模腔的中心轴线的、与上述托座的上述两个安装面平行的基准面非对称地配置的状态容纳上述两个分隔构件的上述半筒部，另一方面使该两个分隔构件的上述突出部以与该托座的安装面平行配置的状态从该成形模腔内突出，进而，将该托座的相对于该衬套主体的外周部进行装配的上述装配部容纳于之间隔着该两个分隔构件地位于该两个分隔构件两侧的两个成形模腔部分中的一者内；（4）通过使一对滑动模具向相对于上述第一及第二模具的合模方向呈直角的方向滑动移动，从而将上述两个分隔构件的从上述成形模腔内突出的上述突出部分别夹持在该一对滑动模具与上述第一模具及第二模具之间；（5）向上述成形模腔内填充用于构成上述衬套主体的上述橡胶弹性体的未硫化橡胶并使其固化，形成该衬套主体，另一方面向该衬套主体内埋设上述两个分隔构件的上述半筒部，并且将上述托座的装配部粘接固定在该衬套主体的外周部上。

根据本技术方案，能够可靠地制造在将衬套主体以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身上的状态下、能够有效地谋求衬套主体的铅直方向的弹簧常数的稳定化而成的稳定器衬套。

而且，在模内成形衬套主体时，将两个分隔构件的各个突出部沿第一模具与第二模具的合模方向夹持在一对滑动模具与第一及第二模具之间，因此该一对滑动模具与第一及第二模具借助于合模力牢固地与各个突出部的被夹持在一对滑动模具与第一及第二模具之间的整个夹持面紧密接触。而且，由此，在各个突出部与一对滑动模具之间或者在各个突出部与第一及第二模具之间，能够有效地防止未硫化橡胶漏出，因而，能够有效地消除毛刺等产生。

在本发明的车辆用稳定器衬套中，即使在相对于车身倾斜安装的情况下也有利地谋求了衬套主体的铅直方向的弹簧常数的稳定化，从而能够有效地确保充分的操纵稳定性，并且能够有利地实现良好的乘坐舒适性。

根据本发明的车辆用稳定器衬套的制造方法，能够在成形衬套主体之后不实施任何去飞边等后续加工地极其容易且有效地制造在倾斜配置并安装在车身上时能够有利地确保充分的操纵稳定性与良好的乘坐舒适性的稳定器衬套。

附图说明

图1是以稳定杆贯通入衬套主体的内孔内、安装在汽车的车身上的状态表示具有本发明的构造的稳定器衬套的一实施方式的与衬套主体的轴线垂直的方向的剖面说明图。

图2是图1中的II-II剖视说明图。

图3是图1所示的稳定器衬套的主视说明图。

图4是图3中的IV向视说明图

图5是埋设在图1所示的稳定器衬套的衬套主体内的分隔构件的立体说明图。

图6是图5中的VI-VI剖视说明图。

图7是表示制造图3所示的稳定器衬套时所使用的成形模具的说明图。

图8是图7所示的成形模具所具有的下模具的上表面说明图。

图9是图7所示的成形模具所具有的下模具的右侧面说明图。

图10是图7所示的成形模具所具有的上模具的下表面说明图。

图11是图7所示的成形模具所具有的上模具的右侧面说明图。

图12是表示使用图7所示的成形模具制造图3所示的稳定器衬套时的一工序例的说明图，表示在成形模具内形成成形模腔、并且将两个分隔构件与托座设置在成形模腔内的状态。

具体实施方式

以下，为了更具体地明确本发明，一边参照附图一边详细说明本发明的结构。

首先，图1及图2中分别以安装在汽车上的状态下的与（衬套主体）轴线垂直的方向剖面形态与轴向剖面形态示出了作为本发明的车辆用稳定器衬套的一实施方式的汽车用稳定器衬套。根据这些图明确可知，稳定器衬套10是安装在汽车的稳定杆12上、相对于汽车的车身14弹性支承该稳定杆12的构件，具有由橡胶弹性体构成的衬套主体16。

更详细而言，如图3及图4所示，衬套主体16具有横截面圆形状，具有沿轴向延伸的内孔18。而且，在该衬套主体16中，其外周面中的、图3的上侧大致半周部分所构成的上侧外周面部分20和其下侧大致半周部分所构成的下侧外周面部分22均形成为具有相互稍微不同的曲率的半圆形状，作为整体形成为大致圆筒形状。另外，以下，将图3的上下方向称作稳定器衬套的上下方向，将图1的上下方向称作车辆的上下方向。

在这种衬套主体16的上侧外周面部分的轴向两端部，以相互相对配置的状态分别一体周设有呈大致U字形的平板形态的、壁厚较厚的外凸缘部24、24。另外，在衬套主体16的轴向两侧的端面上分别一体形成有向轴向外方突出的橡胶凸部26。该橡胶凸部26形成为绕在衬套主体16的轴向两侧端面上分别开口的内孔18的各个开口部周围跨其整周地连续延伸的形态。

在衬套主体16的、上侧外周面部分20的圆周上的一个部位处，以跨轴向全长延伸的方式形成有到达内孔18的切割面28。利用该切割面28，在该圆周上的一个部位处还切断有分别一体形成在衬套主体16的轴向两侧端面上的上述橡胶凸部26、26。这样，在图3中如两点划线所示，衬套主体16能够以衬套主体16上与切割面28的形成部位为相反一侧的部分为中心、以使内孔18朝向侧方扩开的方式转动。

另外，根据图1～图4明确可知，在衬套主体16的内部埋设有两个分隔构件30、30。该两个分隔构件30、30具有相互相同的大小及相同的形状。而且，在此，这样的两个分隔构件30、30硫化粘接在衬套主体16上。

更详细而言，如图5及图6所示，分隔构件30由具有半筒部32和外凸缘部34a、34b的分割筒配件构成，该半筒部32形成为与半筒部32的轴线垂直的方向的剖面不满半圆的圆弧形状，该外凸缘部34a、34b分别一体形成在该半筒部32的周向的两端。该分隔构件30的半筒部32形成为其厚度成为比衬套主体16的厚度充分薄的厚度（参照图1），而且，轴向长度长于衬套主体16的轴向长度（轴向两侧的端面之间的长度）并且短于突出设置在衬套主体16的轴向两侧端面上的橡胶凸部26、26的前端面之间的长度（参照图2及图4）。而且，半筒部32形成为其内径稍微大于筒状的衬套主体16的内径，另一方面，其外径充分小于上侧外周面部分20与下侧外周面部分22的各个外径（参照图1及图2）。而且，半筒部32的内径与衬套主体16的内径之差充分小于半筒部32的外径与上侧及下侧外周面部分20、22的各个外径之差（参照图1及图2）。

另外，半筒部32形成为周向的中心部的厚度方向上的投影图中的从周向的一端到另一端的长度：L、换言之、在稳定器衬套10装配在汽车的车身14上的状态下通过对水平面沿铅直方向投影半筒部32而获得的投影图中的、半筒部32的从周向的一端到另一端的长度：L与稳定杆12的直径：N相同或者大于稳定杆12的直径：N（参照图1）。但是，此处所说的长度：L是指通过对水平面沿铅直方向投影半筒部32而获得的投影图中的、半筒部32的从周向的圆弧终点的一端到另一端的长度，是未包括一体形成在半筒部32的两端的外凸缘部34a、34b的长度。

另一方面，分别一体形成在半筒部32的周向的两端的外凸缘部34a、34b以规定的高度向半筒部32的径向外方突出，并且具有沿轴向连续延伸的平板形状，在该外凸缘部34a、34b延伸方向（分隔构件30的轴向）的中间部分别形成有矩形的切口部36。由此，各个外凸缘部34a、34b的延伸方向两侧的端部形成为宽度比延伸方向中间部的宽度宽的宽部38a、38a、38b、38b，另一方面，各个外凸缘部34a、34b的延伸方向中间部形成为窄部40a、40b。

另外，在各个宽部38a、38b的宽度方向中间部设有台阶。由此，各个宽部38a、38b中的、位于半筒部32的轴向（延伸方向）外侧的部分形成为比位于轴向内侧的部分高一级。而且，这样的各个宽部38a、38b中的形成为高一级的轴向外侧部分从衬套主体16的轴向两端面突出，形成为分别沿与衬套主体16的轴线垂直的方向延伸的平板状的突出部42a、42b（参照图3及图4）。

另外，在分隔构件30的半筒部32上穿设有3个贯通孔44a、44b、44c。该3个贯通孔44a、44b、44c呈圆形形状，在半筒部32的周向的中央部配置在沿轴向四等分半筒部32的部位。即，3个贯通孔44a、44b、44c以使其各个中心位于沿着半筒部32的轴向延伸的周向的中心线：P上的状态相互隔开相等间隔地配置。

另外，3个贯通孔44a、44b、44c具有在分隔构件30相对于衬套主体16进行硫化粘接时、即衬套主体16与分隔构件30的一体硫化成形时供未硫化橡胶经过所需的充分的大小。另外，该3个贯通孔44a、44b、44c的具体大小（开口面积、内径等）根据衬套主体16的整体大小、贯通孔44相对于分隔构件30的形成个数、或者后述的内侧橡胶部46的厚度等适当地确定。另外，在图5及图6中，附图标记45是一体形成在各个半筒部32的宽度方向两侧的突起部。

而且，如图1及图2所示，形成为如上构造的两个分隔构件30、30以之间隔着内孔18使各个半筒部32、32的内周面相互相对配置的状态埋设在与衬套主体16的轴线垂直的方向的中间部内。即，各个分隔构件30、30的半筒部32、32配置为形成与衬套主体16的内孔18的呈横截面圆形的内周面同心的圆，在以与内孔18同轴延伸的方式配置的状态下进行埋设。由此，衬套主体16被两个分隔构件30、30的半筒部32、32分隔为位于比该半筒部32、32靠内侧的内侧橡胶部46和位于比该半筒部32、32靠外侧的外侧橡胶部48。而且，各个分隔构件30的半筒部32在其内周面上与内侧橡胶部46硫化粘接，另一方面，在其外周面上与外侧橡胶部48硫化粘接。

另外，如上所述，两个分隔构件30、30的各个半筒部32的内径与衬套主体16的内径之差形成为充分小于各个半筒部32的外径与衬套主体16的上侧及下侧外周面部分20、22的各个外径之差。由此，内侧橡胶部46的壁厚充分薄于外侧橡胶部48的壁厚。而且，在本实施方式中，内侧橡胶部46的厚度设定为极其薄的厚度，以使得在向将稳定器衬套10安装在汽车上的状态下的与衬套主体16的轴线垂直的方向输入载荷时、内侧橡胶部46不弹性变形。换言之，通过将内侧橡胶部46形成为足够薄的壁厚，从而如后所述，在稳定杆12贯通入衬套主体16的内孔18内、安装在汽车的车身14上的状态下，在稳定杆12相对于衬套主体16沿与该衬套主体16的轴线垂直的方向（内侧橡胶部46、外侧橡胶部48的厚度方向）相对位移时，内侧橡胶部46在厚度方向上不弹性变形。另外，这种内侧橡胶部46的厚度根据衬套主体16的整体大小、向将稳定器衬套10安装在汽车上的状态下的衬套主体16输入的载荷的大小等适当地确定。

而且，根据图1明确可知，在本实施方式中，两个分隔构件30、30上的各个半筒部32相对于衬套主体16的周向位置形成为与以往产品不同的特别的位置。

即，在以往的稳定器衬套中，例如如日本特开2008-201307号公报的图6所示，两个分隔构件30、30的各个半筒部32相对于衬套主体16的周向的相对位置成为使与各个半筒部32的周向的中心线：P（参照图5）及衬套主体16（内孔18）的中心轴线：Q正交延伸的第一基准线：R和包括衬套主体16的中心轴线：Q并沿稳定器衬套的上下方向延伸的第二基准线：S一致的位置。另外，对日本特开2008-201307号公报的图6所示的以往的稳定器衬套的说明中的附图标记是引用本说明书的附图中的附图标记，而进行了记载。

半筒部32的周向的中心线：P是指如上所述在厚度方向的投影图中的从周向的一端到另一端的长度形成为稳定杆12的直径以上的尺寸的半筒部32中、以从该中心线：P到半筒部32的周向一端的部分的周向长度：M₁和从中心线：P到半筒部32的周向另一端的部分的周向长度：M₂成为相同长度的方式在周向上二等分半筒部32的线。另外，沿稳定器衬套的上下方向延伸的第二基准线：S是指与沿衬套主体16的轴向延伸的上侧外周面部分20的周向的中心线和下侧外周面部分22的周向的中心线正交的正交线。另外，在上述说明中，应理解为引用图1及图2标注了各个构件的附图标记。

与此相对，在本实施方式的稳定器衬套中，如图1所示，两个半筒部32、32的相对于衬套主体16的周向的相对位置形成为使两个半筒部32、32从使第一基准线：R与第二基准线：S一致的位置绕衬套主体16的中心轴线：Q旋转了规定的角度的位置。即，两个半筒部32、32在衬套主体16内的位置形成为使第一基准线：R与第二基准线：S交叉的位置。

换言之，使两个半筒部32、32各自的周向的中心线：P位于第一基准线：R上，并且以相对于包括衬套主体16的中心轴线：Q并与第二基准线：S正交的基准平面：α非对称配置的方式设定两个分隔构件30、30在衬套主体16内的配置位置。

另外，在本实施方式中，如上所述在两个分隔构件30、30配置在衬套主体16内的状态下，从一个分隔构件30的半筒部32突出的外凸缘部34a、34b与从另一个分隔构件30的半筒部32突出的外凸缘部34a、34b配置为在衬套主体16的径向上相互隔开规定距离地相对、同时与上述基准平面：α平行地延伸。

由此，由各个外凸缘部34a、34b的一部分构成的平板状的突出部42a、42b从半筒部32突出的方向与基准平面：α平行，而且，在衬套主体16的轴向两侧的端面上，沿与衬套主体16的轴线垂直的方向延伸的各个突出部42a、42b的延伸方向也与基准平面：α平行。另外，在此，相对于外侧橡胶部48的位于相互相对的外凸缘部34a、34b之间的部分形成有上述切割面28，由此，能够不妨碍埋设在衬套主体16内的两个分隔构件30、30地顺利地实施衬套主体16在切割面28处的扩开。

另外，如图1所示，外侧橡胶部48上配置在比两个半筒部32、32中的位于上侧的半筒部32靠上侧的、以上侧外周面部分20为外周面的部分形成为上部外侧橡胶部分52，另一方面，外侧橡胶部48上配置在比位于下侧的半筒部32靠下侧的、以下侧外周面部分22为外周面的部分形成为下部外侧橡胶部分54。该上部及下部外侧橡胶部分52、54均具有大致半圆筒状的整体形状。

而且，在这种外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54上，以将托座56局部埋设的状态粘接固定有托座56。该托座56整体由呈长边矩形形状的板状配件构成，其长度方向中央部分形成为作为装配部的粘接固定部58，另一方面，其长度方向两端侧部分形成为安装部60、60。

粘接固定部58呈比衬套主体16的下侧外周面部分22小一圈的横截面圆弧状的大致半圆筒形状。另外，安装部60、60整体具有矩形平板状的相同形状，各个下表面形成为由平坦面构成的安装面61、61。即，在本实施方式中，托座56具有两个安装部60、60，该两个安装部60、60分别各具有一个安装面61。而且，在两个安装部60、60的长度方向中央部分别穿设有螺栓贯通孔62。这种安装部60、60分别从粘接固定部58的周向两端朝向粘接固定部58的径向外方一体延伸。

而且，粘接固定部58在外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54的外周部内配置为与衬套主体16的内孔18同轴延伸，在其内外周面上，粘接固定（硫化粘接）有下部外侧橡胶部分54。另外，在这种粘接固定部58粘接固定在下部外侧橡胶部分54上的状态下，两个安装部60、60从下部外侧橡胶部分54向与衬套主体16的轴线垂直的方向外方延伸。而且，该两个安装部60、60的安装面61、61与上述基准平面：α平行。即，基准平面：α与粘接固定在下部外侧橡胶部分54上的托座56的两个安装部60、60的各个安装面61平行，由此，该各个安装部60的安装面61与各个分隔构件30的从衬套主体16的轴向两侧端面突出的各个突出部42a、42b平行。

这样，外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54中的、比托座56的粘接固定部58靠内侧的部位在对衬套主体16沿与该衬套主体16的轴线垂直的方向输入载荷时可靠地弹性变形，构成为发挥有效的隔振性能的部分。另外，下部外侧橡胶部分54中的、位于比托座56的粘接固定部58靠外侧的部位的部分覆盖粘接固定部58的外周面整体，形成为对粘接固定部58赋予防锈性的薄壁的橡胶覆盖部。另外，在图1中，64是在成形衬套主体16时供未硫化橡胶从托座56的粘接固定部58的内侧向外侧经过的贯通孔。

而且，在本实施方式中，特别是外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54中的、位于比托座56的粘接固定部58靠内侧的部位的部分的沿着上述第一基准线：R的厚度W₁形成为与上部外侧橡胶部分52的沿着第一基准线：R的厚度W₂大致相同的厚度。即，在下部外侧橡胶部分54与上部外侧橡胶部分52中，针对向衬套主体16输入的与该衬套主体16的轴线垂直的方向的载荷发挥有效的隔振性能的部分的沿着载荷输入方向的厚度形成为相互大致相同的厚度。

另外，如图1及图2所示，在衬套主体16的内侧橡胶部46的内周面上粘接固定有作为滑动构件的衬布50。该衬布50呈具有与内侧橡胶部46的内径对应的外径和与分别一体形成在衬套主体16的轴向两侧端面上的橡胶凸部26、26的前端面之间的距离相同的轴向长度的薄壁的圆筒形状，该衬布50覆盖内侧橡胶部46的整个内周面与橡胶凸部26的整个内周面。另外，在衬布50上，在与设置在衬套主体16上的上述切割面28对应的位置设有切口。

由此，针对内侧橡胶部46的整个内周面赋予充分的滑动性。这样，在稳定杆12插入衬套主体16的内孔18内的状态下，稳定杆12能够相对于衬套主体16的内侧橡胶部46顺利地相对旋转。其结果，能够更有效且稳定地降低衬套主体16的内周面与稳定杆12的外周面之间的扭转摩擦，能够更有效地防止由稳定杆12向扭转方向旋转引起的异响的产生，并且能够更有利地确保良好的乘坐舒适性能。

另外，衬布50只要具有表面润滑性，其种类就不特别限定。能够用作该衬布50的物质例如能够列举出特氟龙（

日本注册商标）布等以氟树脂纤维为主要构成构件的氟树脂类布材、由聚酰胺纤维构成的编织物等。

而且，如图1所示，形成为上述构造的稳定器衬套相对于汽车倾斜安装在汽车上。

即，在将稳定器衬套安装在汽车上时，首先，以衬套主体16上与切割面28的形成部位为相反一侧的部分为中心，以内孔18朝向侧方扩开的方式使衬套主体16的上部外侧橡胶部分52转动，将稳定杆12贯通配置在内孔18内。

接着，将与粘接固定在衬套主体16上的托座56不同的另一个托座66装配于衬套主体16的上部外侧橡胶部分52上。

该托座66整体由呈长边矩形形状的板状配件构成，其长度方向中央部分形成为装配部68，另一方面，其长度方向两端侧部分形成为安装部70、70。装配部68呈具有与上侧外周面部分20相对应的圆弧状的剖面形状和比衬套主体16的上述两个外凸缘部24、24之间的距离稍微短的轴向长度的半圆筒形状。安装部70、70的整体形状形成为与矩形平板状相同的形状，在长度方向中央部分别穿设有螺栓贯通孔72。这种安装部70、70分别从装配部68的周向两端朝向装配部68的径向外方一体延伸。

然后，将该托座66的装配部68重叠在衬套主体16的上侧外周面部分20上，将托座66装配在上部外侧橡胶部分52上。此时，该托座66的安装部70、70相对于粘接固定在衬套主体16的下部外侧橡胶部分54上的托座56的安装部60、60以使相互对应的贯通孔62、62、72、72彼此同轴配置的状态进行重叠。由此，获得在稳定器衬套上组装有托座66的组装体74。

接着，如图1所示，以使与两个分隔构件30、30的各个半筒部32的周向的中心线：P及衬套主体16（内孔18）的中心轴线：Q正交延伸的第一基准线：R和沿汽车的铅直上下方向延伸的铅直线：T一致的姿势配置组装体74。此时，以沿衬套主体16的轴向延伸的、作为与上侧外周面部分20的周向的中心线和下侧外周面部分22的周向的中心线正交的正交线的第二基准线：S与铅直线：T交叉的方式配置衬套主体16，并且使托座56的同与这种基准线：S正交的基准平面：α平行配置的各个安装部60、60配置为以与汽车的车身14的水平方向交叉的方式倾斜的姿势。

然后，将形成为该配置状态的组装体74的托座56的安装部60、60的各个安装面61重叠在汽车的车身14的安装面78上。然后，向分别设置在托座56及与其重叠的托座66上的各个安装部60、60、70、70的螺栓贯通孔62、62、72、72内贯通安装螺栓80、80，将这些安装螺栓80、80旋入设置在车身14的安装面78上的内螺纹孔82、82内。

这样，将稳定器衬套倾斜安装在车身14上，并且借助于该稳定器衬套使稳定杆12隔振支承在车身14上。

这样，在本实施方式的稳定器衬套10中，在以相对于水平方向倾斜的状态安装在车身14上时，两个分隔构件30、30的各个半筒部32、32之间隔着稳定杆12地分别配置在铅直方向两侧。而且，用于包围稳定杆12的周围的内侧橡胶部46的大部分配置在各个分隔构件30、30的半筒部32、32的内周面与稳定杆12的外周面之间。由此，在稳定器衬套10以倾斜状态安装在车身14上的情况下，在对衬套主体16沿铅直方向输入载荷时，能够将内侧橡胶部46的活动（弹性变形）有效地限制在稳定杆12与各个半筒部32、32之间，其结果，能够有效地谋求衬套主体16的外侧橡胶部48的铅直方向的弹簧常数的稳定化。

此外，在该稳定器衬套10中，在以倾斜状态安装在车身14上时，使上述第一基准线：R与车身14的铅直线：T、即向汽车的铅直上下方向输入载荷的方向一致地配置衬套主体16。因此，埋设在衬套主体16内的两个分隔构件30、30的各个半筒部32配置为使其周向的中心线：P与铅直线：T正交。而且，由此，在各个半筒部32中，之间隔着铅直线：T地位于两侧的部分的周向长度：M₁、M₂形成为相互相同的长度。另外，外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54中的、位于比托座56的粘接固定部58靠内侧的部位的部分、即下部外侧橡胶部分54中的在输入铅直上下方向上的载荷时发挥隔振性能的部分的沿着铅直线：T的厚度：W₁与上部外侧橡胶部分52的沿着铅直线：T的厚度：W₂形成为大致相同的厚度。而且，下部外侧橡胶部分54粘接固定在托座56的粘接固定部58上。据此也能够有效地使外侧橡胶部48的铅直方向的弹簧常数稳定。

因而，本实施方式的稳定器衬套10在倾斜安装在车身14上的状态下，能够有效地确保充分的操纵稳定性，并且能够有效地实现良好的乘坐舒适性。

另外，在该稳定器衬套10中，托座56的埋设在衬套主体16的下部外侧橡胶部分54内的粘接固定部58形成为剖面圆弧状。因此，上部外侧橡胶部分52的厚度与下部外侧橡胶部分54的厚度形成为在衬套主体16的周向上没有参差不齐的、均匀的厚度。而且，因此，即使向汽车输送载荷的方向成为相对于铅直上下方向稍微倾斜的方向，上部外侧橡胶部分52与下部外侧橡胶部分54中针对输入载荷发挥有效的隔振性能的部分的厚度也有效地维持为大致相同的厚度。据此也能够有效地谋求衬套主体16的外侧橡胶部48的铅直方向的弹簧常数的稳定化。

而且，在本实施方式中，两个分隔构件30、30的各个半筒部32、32形成为横截面圆弧状，配置为形成与衬套主体16的横截面圆形的内周面同心的圆。因此，隔着内侧橡胶部46包围稳定杆12的各个半筒部32、32具有与稳定杆12的外周面对应的圆弧状的内周面，配置为与稳定杆12同轴延伸。由此，在对稳定器衬套10沿铅直方向、扭转方向输入载荷时，能够避免在各个半筒部32、32的一部分上产生应力集中，能够防止在该各个半筒部32、32上产生局部应变。其结果，能够有利地确保分隔构件30、30乃至稳定器衬套10整体的良好的耐久性。

但是，如上所述发挥优异的特征的稳定器衬套例如使用具有如图7所示的构造的注射模塑成形用模具并按照以下过程制造而成。

即，如图7所示，此处所使用的注射模塑成形用模具具有位置固定的下模具84、相对于下模具84能够在上下方向上靠近或离开的上模具86、以及相对于下模具84能够在水平方向上靠近或离开的一对第一及第二滑动模具88a、88b。

更具体而言，如图7～图9所示，下模具84整体呈长边矩形的块形状。而且，在其上表面的中央部设有下模具侧模腔形成凹部90。该下模具侧模腔形成凹部90的内表面形成为呈与衬套主体16的下侧外周面部分22对应的大致半圆弧形状的下模具侧模腔面91。

另外，在下模具84的之间隔着下模具侧模腔形成凹部90的长度方向两侧分别设有分别支承托座56的安装部60、60的各个安装面61的、由水平的平坦面构成的安装部支承面92。而且，在该各个安装部支承面92上分别各一体突设有一个嵌入设置在托座56的安装部60上的螺栓贯通孔62内的定位突起93。

另一方面，在下模具84的之间隔着下模具侧模腔形成凹部90的宽度方向两侧分别各突设有一个夹持用突部94。该两个夹持用突部94、94整体具有充分小于下模具84的矩形块状的相互相同的形状。而且，在各个夹持用突部94的上表面的宽度方向中央部，形成有用于保持圆柱状的中心模具95的中心模具保持用凹槽96（参照图12），该圆柱状的中心模具95外套有预先形成为圆筒形状的衬布50，该中心模具保持用凹槽96具有与该中心模具95的外周面的半周部分对应的半圆筒面状的内表面。

另外，在各个夹持用突部94的上表面上的靠下模具84的中央侧的端部设有橡胶凸部形成凹部97。该橡胶凸部形成凹部97的内表面形状形成为与设置在衬套主体16的轴向端面上的上述橡胶凸部26的外表面形状对应的形状。而且，在各个夹持用突部94的上表面上的橡胶凸部形成凹部97的两侧，分别各设有一个突出部夹持用凹部98。这些突出部夹持用凹部98、98具有各个内侧形状与一体形成在半筒部32上的上述突出部42a、42b的外表面（与半筒部32的外周面连续的面）的形状对应的形状，而且，其底面形成为平坦的水平面。而且，在该两个突出部夹持用凹部98、98中，其中的一个突出部夹持用凹部距下模具84的夹持用突部94形成面之间的相隔距离即突出高度大于另一个突出部夹持用凹部距下模具84的夹持用突部94形成面之间的相隔距离即突出高度。另外，虽未图示，但是在下模具84上设有用于将从注射模塑成形机（未图示）射出的未硫化橡胶引导到后述的成形模腔102内的直浇道。

另一方面，如图7、图10及图11所示，上模具86整体呈具有与下模具84相同的长度及宽度的长边矩形的块形状。而且，在其下表面的中央部设有上模具侧模腔形成凹部104。该上模具侧模腔形成凹部104的内表面形成为呈与衬套主体16的上侧外周面部分20（包括外凸缘部24的外周面）对应的大致半圆弧形状的上模具侧模腔面106。

另外，在上模具86的之间隔着上模具侧模腔形成凹部104的长度方向两侧分别设有能够分别容纳托座56的安装部60、60的安装部容纳凹部108、108。

而且，在上模具86的之间隔着上模具侧模腔形成凹部104的宽度方向两侧也分别各设有一个夹持用突部110。该两个夹持用突部110、110具有与设置在下模具84上的两个夹持用突部94、94相同的构造。即，在各个夹持用突部110的下表面上也形成有中心模具保持用凹槽96、橡胶凸部形成凹部97、两个突出部夹持用凹部98、98，具有与设置在下模具84的各个夹持用突部94上的凹部相同的构造。但是，在上模具86的夹持用突部110与下模具84的夹持用突部94中，在两个突出部夹持用凹部98、98中，距夹持用突部110、夹持用突部94的相隔距离较大的突出部夹持用凹部98、98分别在上模具86与下模具84的长度方向上配置在相互相反的位置。

另外，如图7及图12所示，第一及第二滑动模具88a、88b整体具有比下模具84、上模具86小的长边矩形的块形状。该第一及第二滑动模具88a、88b以相同的高度位置相互相对配置在水平方向上。另外，在第一滑动模具88a的与第二滑动模具88b相对的面上，设有其下侧部分突出的突出部112。而且，该突出部112的上表面形成为由沿水平方向扩展的平坦面构成的上侧夹持面114，另一方面，突出部112的前端部的下表面形成为由沿水平方向扩展的平坦面构成的下侧夹持面116。

另一方面，在第二滑动模具88b的与第一滑动模具88a相对的面上，设有其上侧部分突出的突出部118。这种突出部118的上表面形成为由沿水平方向扩展的平坦面构成的上侧夹持面120，另一方面，突出部118的前端部的下表面形成为由沿水平方向扩展的平坦面构成的下侧夹持面122。

而且，在使用形成为如上构造的注射模塑成形用模具来制造如图3及图4所示的稳定器衬套时，如图12所示，首先，以粘接固定部58容纳于下模具侧模腔形成凹部90内的状态将托座56设置在下模具84上。此时，托座56的粘接固定部58与下模具侧模腔面91之间隔开规定的间隔配置。另外，托座56的安装部60、60的安装面61、61以水平延伸的方式分别支承在安装部支承面92、92上。然后，在这种支承状态下，一体突设在各个安装部支承面92上的定位突起93嵌入各个安装部60的螺栓贯通孔62内，从而托座56整体被定位。

接着，将一个分隔构件30设置在下模具84上。此时，分隔构件30的半筒部32的轴向中间部在从托座56的粘接固定部58向上方隔开规定距离的位置容纳在下模具侧模腔形成凹部90内。另外，设置在分隔构件30的轴向两端的各个突出部42a、42b嵌入两个夹持用突部94、94的突出部夹持用凹部98内。由此，使分隔构件30的各个突出部42a、42b配置为沿水平方向延伸。

紧接着，将预先形成为圆筒形状的衬布50设置在下模具84上。此时，将在轴向中间部外套有衬布50的中心模具95的轴向两端部分别容纳配置在两个中心模具保持用凹槽96、96内。由此，将衬布50以沿下模具84的宽度方向横穿下模具侧模腔形成凹部90的方式配置在比分隔构件30靠上方处。

另外，如上所述，将托座56、一个分隔构件30及衬布50设置在下模具84上，另一方面，以半筒部32容纳于上模具侧模腔形成凹部104内的状态将另一个分隔构件30设置在上模具86上。此时，分隔构件30的半筒部32的轴向中间部从上模具侧模腔面106向下方隔开规定距离地进行配置。另外，设置在分隔构件30的轴向两端的各个突出部42a、42b嵌入两个夹持用突部110、110的突出部夹持用凹部98内，从而分隔构件30临时固定在上模具86上，并且分隔构件30的各个突出部42a、42b配置为沿水平方向延伸。

而且，在此，适当地设定例如上模具侧模腔面106的形状、两个分隔构件30、30的各个半筒部32的形状或托座56的粘接固定部58的形状、或者该各构件的曲率半径等。由此，使上模具侧模腔面106和位于上模具侧模腔形成凹部104内的半筒部32之间的沿下述正交线R’的距离：W₂’形成为与托座56的粘接固定部58和位于下模具侧模腔形成凹部90内的半筒部32之间的沿下述正交线R’的距离：W₁’大致相同的大小；其中，该正交线：R’（与上述第一基准线：R一致）为同各个半筒部32的周向的中心线：P及与应成形的稳定器衬套的中心轴线：Q一致的成形模腔102（成形模腔面124）的中心轴线：Q’正交的正交线。

然后，若托座56、一个分隔构件30及衬布50向下模具84的设置、以及另一个分隔构件30向上模具86的设置完成，则使上模具86移动靠近下模具84，对该上模具86与下模具84进行合模。

这样，将托座56的安装部60、60夹持在下模具84的安装部支承面92、92与上模具86的安装部容纳凹部108的底面之间。另外，在上模具86与下模具84之间，形成由形成在上模具侧模腔面106与下模具侧模腔面91上的、与衬套主体16的外表面形状对应的大致圆筒状的成形模腔面124包围而成的成形模腔102。

然后，由此，将两个分隔构件30、30的各个半筒部32以使各个内表面彼此相对、并相对于成形模腔102（成形模腔面124）同轴延伸的方式容纳配置在成形模腔102内。另外，在容纳于这种成形模腔102内的情况下，相对于包括成形模腔102的中心轴线：Q’的水平面：α’（与上述基准平面：α一致）非对称地配置两个半筒部32。

之后，或者与上模具86向下模具84靠近移动同时地使一对滑动模具88a、88b在水平方向上相互移动靠近。由此，能够将两个分隔构件30、30的各个突出部42a、42b分别夹持在下模具84的突出部夹持用凹部98、98的底面与滑动模具88a、88b的各个下侧夹持面116、122之间、上模具86的突出部夹持用凹部98、98的底面与滑动模具88b、88a的上侧夹持面120、114之间。此时，两个分隔构件30、30的各个突出部42a、42b与托座56的各个安装部60（安装面61）分别水平配置。由此，该各个突出部42a、42b与各个安装部60（安装面61）相互平行地配置。

接着，经过下模具84的直浇道（未图示）向成形模腔102内注射、填充未硫化橡胶。由此，在成形模腔102内对衬套主体16进行硫化成形。此时，通过在托座56的粘接固定部58的内外周面与各个分隔构件30的半筒部32的内外周面上预先涂敷粘合剂，从而该托座56的粘接固定部58与各个分隔构件30的半筒部32与衬套主体16硫化粘接。这样，获得了目标稳定器衬套。

这样，在如上所述的制造方法中，各个分隔构件30的突出部42a、42b在以与托座56的各个安装部60的安装面61平行延伸的方式配置的状态下设置在下模具84、上模具86上。而且，借助于上模具86向下模具84沿上下方向的移动靠近，托座56的各个安装部60基于下模具84与上模具86之间的合模力（锁模力）而被夹持在这些模具之间。另一方面，借助于上模具86向下模具84沿上下方向的移动靠近和一对滑动模具88a、88b沿水平方向的相互移动靠近，分隔构件30的位于下模具侧模腔形成凹部90内的突出部42a、42b基于下模具84与上模具86之间的合模力被夹持在一对滑动模具88a、88b与下模具84之间，而且，分隔构件30的位于上模具侧模腔形成凹部104内的突出部42a、42b基于下模具84与上模具86之间的合模力被夹持在一对滑动模具88a、88b与上模具86之间。

因此，借助于下模具84与上模具86的合模，各个分隔构件30的突出部42a、42b的上表面与下表面以足够大的力紧密接触在下模具84、上模具86、一对滑动模具88a、88b上。因此，在向成形模腔102内注射、填充了未硫化橡胶时，能够有效地防止成形模腔102内的未硫化橡胶从该突出部42a、42b的上表面及下表面与下模具84、上模具86、一对滑动模具88a、88b之间向外侧漏出这样的情况。

因而，采用如上所述的本实施方式的制造方法，能够在成形衬套主体16之后不实施任何去飞边等后续加工地极其容易且有效地制造目标稳定器衬套10。

另外，由于各个分隔构件30的突出部42a、42b形成为与托座56的各个安装部60的安装面61平行延伸的平板形态，因此一对滑动模具88a、88b沿水平方向滑动，从而能够将突出部42a、42b夹持在该一对滑动模具88a、88b与下模具84及上模具86之间。因此，例如与由于各个分隔构件30的突出部42a、42b形成为沿与托座56的各个安装部60的安装面61交叉的方向延伸的平板形态而需要使滑动模具88a、88b向相对于水平方向倾斜的方向滑动的情况不同，能够有利地消除需要由用于形成衬套主体16的成形模腔102的部分和用于将突出部42a、42b夹持在与一对滑动模具88a、88b之间的部分这些多个构件来构成下模具84与上模具86的必要性。由此，能够同时有利地谋求下模具84与上模具86的构造的简化和制造成本的降低。

另外，在此，在一体硫化成形衬套主体时，在成形模腔102内，未硫化橡胶中，位于各个分隔构件30的外侧的部分（用于形成外侧橡胶部48的部分）向位于内侧的部分（用于形成内侧橡胶部46的部分）流动，但是一部分未硫化橡胶围绕各个分隔构件30的外周缘部流动，而且，另外的一部分经过设置在各个分隔构件30上的3个贯通孔44a、44b、44c流动。

因此，例如与在使用了没有贯通孔44a、44b、44c的分隔构件时、未硫化橡胶60全部围绕各个分隔构件30的外周缘部从各个分隔构件30的外侧向内侧流动的情况相比，成形模腔102中位于各个分隔构件30的内侧的部分（以下，称作成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分）内的未硫化橡胶的流动距离有利地缩小。而且，由此，能够有利地降低基于在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内流动的未硫化橡胶的流动压力而施加在衬布50上的压力。

而且，3个贯通孔44a、44b、44c仅形成在分隔构件30的在周向与轴向上分别等分该分隔构件30的位置。因此，围绕分隔构件30的各个外凸缘部34a、34b的外侧流入到分隔构件30的成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的未硫化橡胶在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的周向的流动距离、和经过分隔构件30的3个贯通孔44a、44b、44c流入到成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的未硫化橡胶60在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的周向的流动距离形成为相互相同。另外，围绕分隔构件30的轴向端缘部的外侧流入到成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的未硫化橡胶在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的轴向的流动距离、和经过分隔构件30的3个贯通孔44a、44b、44c流入到成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的未硫化橡胶在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的轴向的流动距离形成为相互相同。由此，基于在成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内流动的未硫化橡胶的流动压力而施加在衬布50上的压力能够在衬布50的周向与轴向上分别变均匀。

因此，在本实施方式的制造方法中，由于内侧橡胶部46为薄壁，因此与成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分的宽窄程度无关地能够有利地避免发生未硫化橡胶向成形模腔102中用于形成内侧橡胶部的部分内的局部填充不足的情况。另外，也能够有效地消除衬布50在因未硫化橡胶的流动压力而局部起皱的状态或者产生褶皱的状态下粘接固定在内侧橡胶部46上的事态的发生、消除未硫化橡胶的一部分渗出至衬布50的内周面、衬布50的内周面局部被该渗出的橡胶覆盖的事态的发生。

而且，其结果，能够有利地消除由衬布50的起皱、褶皱或者形成在衬布50的内周面局部上的橡胶膜等引起的、在衬布50的周向上相对稳定杆12而言的滑动性能产生参差不齐的情况，能够总是稳定地确保稳定杆12在扭转方向上的顺利旋转。

以上，详细说明了本发明的具体结构，但是这只不过是例示，本发明也不会因上述记载而受到任何限制。

例如，衬套主体16的整体形状丝毫不限于例示的形状。例如，上侧外周面部分20也可以形成为平坦面，整体形状形成为大致倒鞍型或者倒半圆柱型形状。

另外，分隔构件30的半筒部32的形状丝毫不限于横截面形成为圆弧形状的半圆筒形状。例如，也可以设为横截面形成为椭圆形、U字状、多边形形状、或者不规则形状的半筒形状。

而且，托座56的粘接固定部58的横截面形状也并不特别限定于圆弧形状。作为粘接固定部58的形状，优选采用能够将外侧橡胶部48的下部外侧橡胶部分54中的、位于比托座56的粘接固定部58靠内侧的部位的部分的沿着第一基准线：R的厚度W₁形成为与上部外侧橡胶部分52的沿着第一基准线：R的厚度：W₂大致相同的厚度的形状。

而且，在上述实施方式中，利用由布构件、编织物等构成的衬布50构成了滑动构件，但是例如也能够通过以往的方法将由二硫化钼、氟树脂等构成的公知的滑动剂等热粘在内侧橡胶部46的内周面上等，层叠形成具有表面润滑性的涂层，利用该涂层来构成滑动构件。

另外，也可以省略这种滑动构件而将贯通入衬套主体16的内孔18内的稳定杆12粘接在内侧橡胶部46的内周面上。

此外，在上述实施方式中，示出了将本发明应用于汽车用稳定器衬套中的具体例子，但是本发明当然也能够有利地应用于除汽车用以外的任何车辆用稳定器衬套中。

其他，虽未一一列举，但是本发明能够以根据本领域技术人员的知识施加了各种变更、修改、改进等的实施方式进行实施，而且，这种实施方式只要不脱离本发明的主旨，当然均落入本发明的保护范围内。

附图标记说明

10稳定器衬套；12稳定杆；16衬套主体；30分隔构件；32半筒部；42a、42b  突出部；50衬布；56托座；58粘接固定部；60安装部；61安装面；84下模具；86上模具；88滑动模具；102成形模腔。

Claims (10)

1.一种车辆用稳定器衬套，包括：（a）衬套主体（16），其由具有供稳定杆（12）贯通的内孔（18）的筒状的橡胶弹性体构成；（b）托座（56），其具有装配部（58）和安装部（60、60），该装配部（58）装配于该衬套主体（16）的外周部，该安装部（60、60）具有向与该衬套主体（16）的轴线垂直的方向外方延伸的相互平行的两个安装面（61、61），在该两个安装面（61、61）相对于水平方向倾斜同时重叠在车身（14）上的状态下，使该安装部（60、60）安装在车身（14）上，从而将该衬套主体（16）以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身（14）上；（c）具有刚性的两个分隔构件（30、30），其埋设在该衬套主体（16）内且具有半筒部（32、32），该两个分隔构件（30、30）将该衬套主体（16）分隔为位于该两个分隔构件（30、30）内侧的内侧橡胶部（46）和位于该两个分隔构件（30、30）外侧的外侧橡胶部（48）；其特征在于，

上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32）之间相对于包括上述衬套主体（16）的中心轴线（Q）的、与上述托座（56）的两个安装面（61、61）平行的基准面（α）非对称地配置，并且通过对水平面沿铅直方向投影该各个分隔构件（30、30）的半筒部（32、32）而获得的投影图中的、该半筒部（32、32）的从周向的一端到另一端的长度形成为上述稳定杆（12）的直径以上。

2.根据权利要求1所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述两个分隔构件（30、30）配置为使上述半筒部（32、32）的周向的中心在上述托座（56）安装在车身（14）上的状态下位于沿铅直方向延伸的铅直线（T）上，并且上述内侧橡胶部（46）的壁厚比上述外侧橡胶部（48）的壁厚薄。

3.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述托座（56）的装配部（58）相对于如下部位粘接固定，该部位为：上述外侧橡胶部（48）的在上述托座（56）安装在车身（14）上的状态下、之间隔着上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32）地位于铅直方向的两侧的、两个橡胶部分（52、54）中的至少任意一者的外周部。

4.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32）具有圆弧状的剖面形状，该两个半筒部（32、32）配置为形成与上述衬套主体（16）的剖面圆形的内周面同心的圆。

5.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述托座（56）的装配部（58）具有圆弧状的剖面形状。

6.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述外侧橡胶部（48）的在上述托座（56）安装在车身（14）上的状态下、之间隔着上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32）地位于铅直方向的两侧的、两个橡胶部分（52、54）的沿着铅直线的厚度形成为相互相同的厚度。

7.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

在上述分隔构件（30、30）的半筒部（32、32）上形成有使用于构成上述衬套主体（16）的上述橡胶弹性体的未硫化橡胶能够通过的贯通孔（44a、44b、44c）。

8.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

上述分隔构件（30、30）具有分别从上述半筒部（32、32）的延伸方向的两端部向与上述衬套主体（16）的轴线垂直的方向外方突出的突出部（42a、42b），并且该突出部（42a、42b）的突出方向与上述托座（56）的安装面（61、61）平行。

9.根据权利要求1或2所述的车辆用稳定器衬套，其特征在于，

在上述衬套主体（16）的内周面上粘接固定有具有表面润滑性的滑动构件（50）。

10.一种制造车辆用稳定器衬套的方法，该车辆用稳定器衬套（10）包括：（a）衬套主体（16），其由具有供稳定杆（12）贯通的内孔（18）的筒状橡胶弹性体构成；（b）托座（56），其具有装配部（58）和安装部（60、60），该装配部（58）粘接固定并装配于该衬套主体（16）的外周部，该安装部（60、60）具有向与该衬套主体（16）的轴线垂直的方向外方延伸的相互平行的两个安装面（61、61），在该两个安装面（61、61）相对于水平方向倾斜同时重叠在车身（14）上的状态下，使该安装部（60、60）安装在车身（14）上，从而将该衬套主体（16）以相对于水平方向倾斜配置的状态安装在车身（14）上；（c）具有刚性的两个分隔构件（30、30），其埋设在该衬套主体（16）内，将该衬套主体（16）分隔为位于该两个分隔构件（30、30）内侧的内侧橡胶部（46）和位于该两个分隔构件（30、30）外侧的外侧橡胶部（48）；而且，该分隔构件（30、30）包括与该衬套主体（16）同轴延伸的半筒部（32、32）和分别从该半筒部（32、32）的延伸方向的两端部向与该衬套主体（16）的轴线垂直的方向外方突出的突出部（42a、42b），并且使该分隔构件（30、30）的突出部（42a、42b）分别从该衬套主体（16）的轴向两侧端面突出而成，其特征在于，该车辆用稳定器衬套（10）的制造方法包括以下工序：

作为上述分隔构件（30、30），准备两个通过对水平面沿铅直方向投影上述半筒部（32、32）而获得的投影图中的、该半筒部（32、32）的从周向的一端到另一端的长度形成为上述稳定杆（12）的直径以上的分隔构件（30、30）；

对第一模具（86）与第二模具（84）进行合模，在该第一模具（86）与第二模具（84）之间夹持上述托座（56）的上述安装部（60、60），另一方面在该第一模具（86）及第二模具（84）之间形成具有筒状的模腔面的成形模腔（102），该成形模腔（102）形成上述衬套主体（16）；

在该成形模腔（102）内，以与该成形模腔（102）同轴地、并且相对于包括该成形模腔（102）的中心轴线（Q’）的、与上述托座（56）的上述两个安装面（61、61）平行的基准面（α’）非对称地配置的状态容纳上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32），另一方面使该两个分隔构件（30、30）的上述突出部（42a、42b）以与该托座（56）的安装面（60、60）平行配置的状态从该成形模腔（102）内突出，进而，将该托座（56）的相对于该衬套主体（16）的外周部进行装配的上述装配部（58）容纳于之间隔着该两个分隔构件（30、30）地位于该两个分隔构件（30、30）两侧的两个成形模腔部分中的一者内；

通过使一对滑动模具（88a、88b）向相对于上述第一模具（86）及第二模具（84）的合模方向呈直角的方向滑动移动，从而将上述两个分隔构件（30、30）的从上述成形模腔（102）内突出的上述突出部（42a、42b）分别夹持在该一对滑动模具（88a、88b）与上述第一模具（86）及第二模具（84）之间；

向上述成形模腔（102）内填充用于构成上述衬套主体（16）的上述橡胶弹性体的未硫化橡胶并使其固化，形成该衬套主体（16），另一方面向该衬套主体（16）内埋设上述两个分隔构件（30、30）的上述半筒部（32、32），并且将上述托座（56）的装配部（58）粘接固定在该衬套主体（16）的外周部上。

Images