CN102795528B - 电梯轨道的支承结构 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种电梯轨道的支承结构。以往的电梯中，若托架的上下间隔变长，则地震等时通过轿厢和对重的水平载荷，可能导致轨道挠曲而不能确保轨道的抗弯强度。因此，需要使用截面面积加大的轨道，会产生招致轨道的成本增大的问题。在本发明涉及的电梯轨道的支承结构中具有：包括U字形成形部分的钢板成形轨道；和支承钢板成形轨道的托架，其中，具有如下的托架：构成钢板成形轨道的一个面和托架的一个面设定为，这两个面的表面彼此在由钢板成形轨道的头部方向和钢板成形轨道的轨道轴向所确定的面的面内相互面接触。

Description

电梯轨道的支承结构

技术领域

本发明涉及电梯的轨道、特别是将钢板折弯成形而成的钢板成形轨道的支承结构。

背景技术

在以往的电梯中，轿厢和对重通过设在井道内的导轨支承。该导轨通过设在建筑物侧的托架和轨道压板而固定在井道内。若利用该轨道压板固定的固定间隔在铅直方向变长，则在地震导致的轿厢和对重的水平载荷下轨道大幅挠曲，有可能不能确保轨道的抗弯强度。因此，与之前的在铅直方向加长轨道的固定间隔的轨道相比，为了提高轨道的弯曲刚性，需要使用加大截面面积的轨道以加大轨道的截面惯性矩，但具有招致轨道成本增大的问题。作为解决该问题的现有技术公知有如下的导轨的支承结构：从固定于建筑物的托架设置沿井道的铅直方向延伸的梁，在梁的上下端设置轨道压板（例如参照专利文献1）。

专利文献1：美国专利第4977983号

在专利文献1的现有电梯轨道的支承结构中，在以轨道固定间隔的约1/3的量从托架向上下方向离开的两处位置利用轨道压板支承轨道，能够使轨道的支承间隔变得比以往结构窄，因此能够抑制承受水平载荷的轨道的挠曲。从而，不需要使用增大了轨道的截面惯性矩的大截面面积的轨道，因此不会招致轨道自身的成本提高。

但是，需要从以往的托架结构新设置沿井道的铅直方向延伸的梁，招致因部件数量增加引起的成本提高。另外，在从托架离开的上下位置支承轨道，因此与以往结构相比，在托架产生大的弯曲力矩。为了抑制该弯曲力矩导致的托架的弯曲变形，需要采用通过对以往的托架增加板厚来强化弯曲刚性的对策，进而成为成本提高的主要原因。

发明内容

本发明就是为了解决上述问题而做出的，其目的在于通过利用折弯钢板而成形为T字形的导轨（下面称为钢板成形轨道）的简易的轨道支承结构，抑制轨道的挠曲，实现轨道和轨道支承部材的成本削减。

本发明的电梯轨道的支承结构具有：钢板成形轨道，其包括U字形的成形部分；和托架，其支承该钢板成形轨道，其中，构成钢板成形轨道的一个面和托架的一个面设定为：这两个面的表面彼此在由钢板成形轨道的头部方向和钢板成形轨道的轨道轴向所确定的面的面内相互面接触。

根据本发明，将钢板成形轨道的凸缘部分以面接触方式约束于托架，由此能够抑制轨道在轨道压板支承点处倾斜，因此不需大幅改变托架结构，就能够减小轨道的弯曲变形。因此，不利用大截面面积的轨道就能够确保轨道的抗弯强度。另外，代替轧制或挤压成的钢制轨道，将导轨自身替换成通过折曲钢板而构成轨道形状的廉价的钢板成形轨道，因此能够削减轨道成本。

附图说明

图1是本发明的实施方式1的轨道支承结构的结构图。

图2是本发明的实施方式1的轨道支承结构的展开图。

图3是从铅直方向观察本发明的实施方式1的轨道支承结构的图。

图4是本发明的实施方式2的轨道支承结构的结构图。

图5是本发明的实施方式2的轨道支承结构的展开图。

图6是从铅直方向观察本发明的实施方式2的轨道支承结构的图。

图7是本发明的实施方式3的轨道支承结构的结构图。

图8是本发明的实施方式3的轨道支承结构的展开图。

图9是从铅直方向观察本发明的实施方式3的轨道支承结构的图。

图10是本发明的实施方式3的托架的另一结构图。

图11是本发明的实施方式3的托架的再一结构图。

图12是本发明的实施方式3的托架的再一结构图。

图13是以往电梯的轨道支承结构的结构图。

图14是从铅直方向观察以往电梯的轨道支承结构的图。

图15是表示轨道受到水平载荷而变形的状态的图。

图16是表示水平载荷导致的轨道变形所生成的托架支承点的状态的图。

图17是本发明的实施方式2的托架的展开图。

图18是本发明的实施方式4的轨道支承结构的结构图。

图19是本发明的实施方式4的轨道支承结构的展开图。

图20是从铅直方向观察本发明的实施方式4的轨道支承结构的图。

图21是本发明的实施方式5的轨道支承结构的展开图。

图22是从铅直方向观察本发明的实施方式5的轨道支承结构的图。

图23是本发明的实施方式6的轨道支承结构的结构图。

图24是本发明的实施方式6的轨道支承结构的展开图。

图25是从铅直方向观察本发明的实施方式6的轨道支承结构的图。

图26是本发明的实施方式6的托架的展开图。

标号说明

1：轨道；2：托架；3：轨道压板；4：螺栓；10：钢板成形轨道

具体实施方式

实施方式1．

下面，利用附图对实施方式1进行说明。

图1是表示本发明的实施方式1的轨道支承结构的说明图，图2是轨道支承结构的展开图，图3是从下方（Z轴的负方向）观察图1的水平面内图。另外，图13、图14是为了与本发明进行比较而示出的图，是以往的轨道支承结构的立体图和从Z轴的负方向观察到的水平面内图。

关于以往的轨道支承结构，首先利用图13进行说明。轿厢和对重（未图示）分别沿左右设置的轨道1上下行驶。轨道1经由设在建筑物侧的梁（未图示）支承在托架2。在井道内以预定间隔在上下方向设置有多个托架2。托架2和轨道1通过轨道压板3连接。在上文中，将轨道的轴向作为Z，在垂直于Z轴的水平面内，将朝向与轨道1相对的另一轨道的方向作为X，将与X轴、Z轴相互垂直的方向作为Y。

利用图14对由轨道压板实现的连接的细节进行说明。轨道1的截面由大致T字构成，轿厢和对重的引导装置（未图示）在轨道头部（图中的A部分）滑动。此外，轨道凸缘（图中的B部分）与托架2接触，并利用轨道压板3与托架2连接起来。轨道压板3保持轨道1的力由螺栓4适当地管理。

如果由于地震或紧急停止动作而使轿厢和对重在X-Y水平面内受力，则轨道在图13的X轴方向（左右方向）、Y轴方向（前后方向）受到激振力。在该情况下，如图15所示，轨道受到激振力P而在水平方向变形，为了不产生轨道的塑性变形和上述引导装置从轨道脱落的情况，使托架2的上下设置间隔变窄或采用大截面面积的轨道来抑制轨道的水平移位。

在以往的设计中，由托架2和轨道压板3支承的轨道1以轨道压板3为支点约束了平动移位（平移），但相对于旋转是被自由支承的。但是，如图13所示，构成为L字形的托架2与轨道的凸缘背面进行面接触，因此绕Y轴的旋转在某种程度被抑制。因此，与自由旋转支承的状态相比，轨道的变形变小。

另一方面，对于绕X轴的旋转，不是利用托架2抑制轨道1的旋转，而是如图16所示仅利用轨道压板3抑制轨道1的活动，因此依然未抑制绕X轴的旋转。

在本实施例中，利用钢板成形轨道实现了抑制该绕X轴旋转的有效方法。用图1对本实施例的轨道支承结构进行说明。轨道10是将钢板折弯而成形为T字形的钢板成形轨道，构成轨道头部（图中的A部）的部分通过钢板的折弯而成为U字形，轨道的内部是中空的。此外，轨道凸缘部（钢板成形轨道的构成U字形的部分以外的部分。以下相同）的中央部（图中的C部）处于打开的状态。

钢板成形轨道10利用与图13同样的结构，经由轨道压板3固定于托架2。将图1展开的部件图是图2，与图13不同，在托架2的托架中央部分形成有凸部2a。凸部2a可以与托架2一体成形，凸部2a还可以利用焊接或螺栓固定于与凸部2a分体成形的托架2。

下面，利用图3说明凸部2a的作用。凸部2a以紧密接触的方式插入于钢板成形轨道10的中空部分（图中的D部）。构成钢板成形轨道10的面中的形成中空部分D的内侧面的面和托架2的凸部2a的外侧面设定为：其表面彼此在由X轴方向（钢板成形轨道10的头部方向）和Z轴方向（钢板成形轨道10的轨道轴方向）确定的面的面内相互面接触。由此，当钢板成形轨道10受到Y轴方向的载荷而要在Y轴方向变形时，凸部2a抑制钢板成形轨道10的绕X轴旋转，因此能够抑制图16所示那样的Y轴方向的轨道变形。

这样，通过利用钢板成形轨道10，能够利用以往结构的轨道压板3和仅在以往结构的托架上增加凸部2a而成的托架2，来抑制以往轨道结构中不能抑制的绕X轴的旋转，而无需大幅改变以往结构。从而，不需要使用大截面面积的轨道或缩短托架间隔，所以不会招致轨道和轨道支承部材的成本增大，能够确保轨道相对于水平载荷的抗弯强度。

实施方式2.

下面，利用附图对实施方式2进行说明。

图4表示本实施方式2的轨道支承结构的一个例子。在图中，钢板成形轨道10的形状与图1不同，形成为在轨道凸缘端（与轨道凸缘部的形状中心部分相对的外周端部分）附加了向钢板成形轨道的X轴方向折返了的面的形状（下面，将该折返了的面的部分称为折返部）。轨道压板3在图1中设置在YZ平面内，与此相对，在图4中设置在XZ平面内。

下面，利用图5对托架2的结构进行说明。托架2由一对槽型形状部材构成，其通过将图17所示的钢板折弯而成为槽型形状。在钢板成形轨道10的轨道凸缘端设置的所述折返部与托架2的槽底面（图17的斜线所示的E部）面接触（图6中的F部）。

下面，图6表示紧固部分的细节。轨道压板3利用螺栓4紧固在托架2的槽底面，钢板成形轨道10的轨道凸缘端的所述折返部利用该轨道压板3固定，并与托架2的槽底面面接触。此外，钢板成形轨道10的凸缘背面与托架2的槽形状截面进行接触。

当钢板成形轨道10受到Y方向的水平载荷而要变形时，轨道凸缘端的折返部与托架2的槽底面面接触而使动作被约束，因此在作为轨道支承点的托架2，抑制了绕X轴的旋转。由此，不用使用大截面面积的轨道或改变托架的上下间隔，就能确保轨道的抗弯强度。

实施方式3.

下面，利用附图对实施方式3进行说明。

图7表示本实施方式的轨道支承结构。钢板成形轨道10的形状与图4不同，折返部在轨道凸缘端向轨道头部的相反侧折返90度（图中的斜线所示的G部）。轨道压板3与图4同样设置在XZ平面内。

下面，利用图8对托架2的结构进行说明。与图5同样，托架2由一对槽型形状部材构成，在钢板成形轨道10的凸缘端设置的折返部与托架2的槽底面进行面接触。

此外，图9表示紧固部分的细节。轨道压板3利用螺栓4紧固在托架2的槽底面，钢板成形轨道10的凸缘端的折返部利用该轨道压板3固定，并与托架2的槽底面进行面接触。此外，钢板成形轨道10的凸缘背面与托架2的槽形状截面进行接触。

该图中的轨道压板3构成为与图6的轨道压板不同的形状、即L字形，并且与轨道凸缘部的2个面（上述凸缘背面和折返部）相对地设置。通过该轨道压板的L字形，能够抑制钢板成形轨道在X轴方向（与轨道头部方向相同）位移而从托架2离开的动作。

此外，当钢板成形轨道10受到Y方向的水平载荷而要变形时，轨道凸缘端的折返部和托架2的槽底面之间面接触而使动作被约束，因此在作为轨道支承点的托架2中，绕X轴的旋转被抑制了。由此，不用使用大截面面积的轨道或改变托架的上下间隔，就能确保轨道的抗弯强度。

相对于图5所示的托架结构，本结构的托架2是单纯的槽型形状，因此能够通过通用的槽型钢材或单纯的板的折弯而构成。因此，能够抑制轨道支承结构的成本。

而且，托架结构不限于图8所示的槽型形状，还可以为图10所示的一对角材（L字形部材）、图11所示的单体的槽型部材、图12所示的角管材。这些托架形状形成为下面的结构：即，相对于以往托架形状的L字形部材（图13）仅以X-Y面内的板承受绕X轴的扭曲，在X-Z面也承受扭曲的结构，因此托架相对于绕X轴的旋转的抗扭刚性变强。由此，进一步提高了抑制Y轴方向的轨道水平变形的效果。因此，能够进一步提高轨道相对于水平载荷的轨道抗弯强度。

此外，设在轨道凸缘端的折返部（图7的斜线所示的G部）相对于轨道头部设在相反侧，因此绕Y轴的轨道截面惯性矩与图4的轨道截面相比变大。因此，即使是相同的轨道重量，也能够进一步提高轨道相对于X轴方向载荷的抗弯强度。

实施方式4.

下面，利用附图对实施方式4进行说明。

图18表示本实施方式的轨道支承结构。钢板成形轨道10和轨道压板3的形状与图1相同，但托架2的结构不同。托架2相对于图1中构成为L字形而构成为大致コ字形。

下面，利用图19对托架2的结构进行说明。托架2是折弯一张钢板而构成的，与钢板成形轨道10的U字形中空部分对应地，将托架的中央部分折弯成凸状而一体成形地构成。

图20表示紧固部分的细节。托架中央的凸状折弯部以紧密接触的方式插入于钢板成形轨道10的U字形的中空部分。此外，轨道压板3利用螺栓4紧固在托架2，钢板成形轨道10利用该轨道压板3固定。

当钢板成形轨道10受到Y轴方向的水平载荷而要变形时，托架中央的凸状折弯部与钢板成形轨道的内面进行面接触而使动作被约束，因此能够得到与实施方式1同样的效果。此外，托架2是将1张钢板折弯而构成的，因此不需要用于将实施方式1所示的凸部2a与托架固定起来的焊接或螺栓紧固等工序，能够得到廉价的托架结构。

实施方式5.

利用图21对本实施方式的托架2的结构进行说明。而且，钢板成形轨道10和轨道压板3的形状与图18相同。托架2的大致形状与作为实施方式4的结构的图19相同。但是，相对于图19由1张钢板构成托架2，本实施例中如图22所示，将2张钢板2b、2c以面对称地相向的状态配置，各钢板2b、2c折弯成Z字形。

此外，图22表示紧固部分的细节。托架2b、2c的以对称面相向的面以与钢板成形轨道10的U字形的中空部分紧密接触的方式插入于该钢板成形轨道10的U字形的中空部分。即，托架2b、2c的各自的一部分在以对称面相向的状态下形成为与钢板成形轨道10的U字形的中空部分紧密接触的凸部。而且，2个托架2b、2c配置为相互面接触，但还可以隔开间隙地构成托架2。

当钢板成形轨道10受到Y轴方向的水平载荷而要变形时，托架2b、2c的插入于钢板成形轨道10的U字形的中空部分的部分与钢板成形轨道的内面进行面接触而使动作被约束，因此能够得到与实施方式4相同的效果。此外，托架2b、2c相比实施方式4所示的托架形状，是更简单的折弯结构，而且是面对称的形状，因此不会增加部件种类，能够得到比实施方式4廉价的托架。

实施方式6.

下面，利用附图对实施方式6进行说明。

图23表示本实施方式的轨道支承结构。钢板成形轨道10和轨道压板3的形状与图1相同。托架2与图1同样构成为大致L字形的结构。

下面，利用图24对托架2的结构进行说明。与实施方式5相同，托架2由2张钢板2d、2e构成，但折弯方向和折弯部位不同。托架2d、2e是将图26所示的钢板折弯而构成的。图中的斜线所示的H部相向地配置。

此外，图25表示紧固部分的细节。图26的斜线部所示的H部以与钢板成形轨道10的U字形的中空部分紧密接触的方式插入于该钢板成形轨道10的U字形的中空部分。即，托架2d、2e的各自的一部分（H部）在以对称面相向的状态下形成为与钢板成形轨道10的U字形的中空部分紧密接触的凸部。此外，托架2d、2e的插入于钢板成形轨道10的U字形的中空部分的H部的高度（Z轴方向的长度）比托架2d、2e的未插入于中空部分的其它部分的高度（Z轴方向的长度）高（长）。而且，在托架2d、2e中，以图24的斜线所示的H部可以相互面接触，也可以分离设置。

当钢板成形轨道10承受Y方向的水平载荷而要变形时，托架2d、2e的插入于钢板成形轨道10的U字形的中空部分的部分与钢板成形轨道的内面进行面接触而使动作被约束，因此能够得到与实施方式4相同的效果。此外，本结构是与以往托架相同的大致L字形，因此，能够以与原来相同的方法固定托架，容易安装。另外，插入于钢板成形轨道的中央部的板的高度比实施方式4、5长，因此能够进一步提高抑制轨道的绕X轴的旋转的效果。

Claims (5)

1.一种电梯轨道的支承结构，其具有：钢板成形轨道，其包括U字形的成形部分；和托架，其支承该钢板成形轨道，所述电梯轨道的支承结构的特征在于，

构成所述钢板成形轨道的一个面和所述托架的一个面设定为：这两个面的表面彼此在由所述钢板成形轨道的头部方向和所述钢板成形轨道的轨道轴向所确定的面的面内相互面接触；

所述电梯轨道的支承结构构成为使所述托架的凸部与所述钢板成形轨道的U字形的成形部分的中空部分紧密接触的结构。

2.根据权利要求1所述的电梯轨道的支承结构，其特征在于，

所述托架的凸部是将板折弯而构成的。

3.一种电梯轨道的支承结构，其具有：钢板成形轨道，其包括U字形的成形部分；和托架，其支承该钢板成形轨道，所述电梯轨道的支承结构的特征在于，

构成所述钢板成形轨道的一个面和所述托架的一个面设定为：这两个面的表面彼此在由所述钢板成形轨道的头部方向和所述钢板成形轨道的轨道轴向所确定的面的面内相互面接触；

所述托架的与所述钢板成形轨道进行面接触的表面构成为，与在所述钢板成形轨道的轨道凸缘端设置的折返部进行面接触。

4.根据权利要求3所述的电梯轨道的支承结构，其特征在于，

所述托架构成为槽型，所述钢板成形轨道的折返部以与所述托架的槽底面进行面接触的方式被轨道压板固定于所述托架。

5.根据权利要求3或4所述的电梯轨道的支承结构，其特征在于，

固定所述钢板成形轨道和所述托架的轨道压板构成为L字形，并且该轨道压板与所述钢板成形轨道的包括折返部的轨道凸缘部的2个面相对设置。