CN102785955A - 一种自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自动上料装置，涉及汽车制造领域，为能够降低操作人员受伤的安全隐患，并节省工作时间，提高生产效率而发明。所述自动上料装置，包括基架，所述基架上滑动地设有支撑架，所述支撑架上设有连接板，所述连接板上固设有压力缸，所述压力缸的活塞杆连接有取料机构，所述压力缸的活塞杆伸出带动所述取料机构伸出取料，所述压力缸的活塞杆缩回带动所述取料机构缩回放料。本发明用于进行汽车制造。

Description

一种自动上料装置

技术领域

本发明涉及汽车领域的上料装置，尤其涉及一种自动上料装置。

背景技术

在汽车领域，由于结构、装饰等的需要，经常会用到顶蓬、地毯、侧面装饰毯等。

目前对于汽车的顶蓬、地毯、侧面装饰毯等的原材料进行加工前的上料过程，都是由人工搬运，也就是由人工将材料从材料放置区拿取至生产线上料区，并放到上料区的指定位置，然后由操作人员将材料铺平放正及确认位置正确后，再启动加热设备开始材料加热等加工处理。

由于是人工操作，操作人员拿取材料时手臂将靠近材料输送网，稍有不慎就会被输送网烫伤，而产生安全隐患。其次，由于原材料都是整张拿取，而每张原材料有一定的重量，如PU(Polyurethane，聚氨基甲酸酯简称聚氨酯)材质的复合板4000g/张，PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)材质的地毯3300g/张，加上操作人员往来的行程，往返次多时很费体力，劳动强度高，效率低。

发明内容

本发明的实施例提供一种自动上料装置，能够降低操作人员受伤的安全隐患，并节省工作时间，提高生产效率。

为达到上述目的，本发明的实施例采用如下技术方案：

一种自动上料装置，其特征在于，包括基架，所述基架上滑动地设有支撑架，所述支撑架上设有连接板，所述连接板上固设有压力缸，所述压力缸的活塞杆连接有取料机构，所述压力缸的活塞杆伸出带动所述取料机构伸出取料，所述压力缸的活塞杆缩回带动所述取料机构缩回放料。

例如，所述取料机构包括挂钉，所述挂钉与所述压力缸的活塞杆固定连接；或，所述取料机构包括刚性的吸管，所述吸管与所述压力缸的活塞杆固定连接，且所述吸管内设有气道，所述气道的一端连接有真空吸盘、另一端连接有抽真空装置。

进一步地，所述连接板上还固设有导套，所述挂钉或所述吸管穿设在所述导套中。

其中，所述压力缸与所述活塞杆相对的一端伸出有行程调节活塞杆，所述行程调节活塞杆上设有行程调节螺母。

所述压力缸包括以预定角度对称布置的至少两个压力缸。优选地，所述预定角度为110°至130°之间的任一值。更优选地，所述预定角度为120°。

所述连接板包括设在所述支撑架上的固定块和位于所述固定块下方的压板，所述固定块与所述压板通过导柱连接，且所述压力缸固设在所述压板上。其中，所述导柱上套设有弹簧。

所述自动上料装置还包括：状态控制模块，设置在上料区以用于监测上料区是否缺料，并在缺料时向控制器发送缺料信号；控制器，与驱动机构和状态控制模块连接，用于接收状态控制模块发送的缺料信号，并根据所述缺料指令向驱动机构发送使驱动机构动作的控制指令；驱动机构，与所述支撑架连接，用于接收控制器发送的控制指令以驱动所述支撑架沿所述基架滑动以进行上料。

本发明实施例提供的自动上料的装置，由于所述基架上滑动地设有支撑架，所述支撑架上的连接板上固设有压力缸，所述压力缸的活塞杆连接有取料机构，因此当需要进行上料时，所述基架上的支撑架滑动，使得所述自动上料装置移动到材料放置区的上方，所述压力缸的活塞杆伸出带动所述取料机构伸出取料，取料完成后，所述基架上的支撑架再次滑动并带动材料滑动至上料区上方，当移动到上料区的相应位置后，所述压力缸的活塞杆缩回带动所述取料机构缩回放料，从而实现自动上料。由于本发明由自动上料代替人工操作，因此与人工操作相比降低了安全隐患。同时，对于各种重量的原材料都能进行提取上料，不会产生操作人员往返多次费时费力、劳动强度高、效率低的问题，因此，本发明提供的自动上料装置能够降低操作人员受伤的安全隐患，并节省工作时间，提高生产效率。

附图说明

图1为本发明实施例自动上料装置的结构示意图；

图2为图1的左视图；

图3为图1所示自动上料装置中的控制系统的示意图。

附图标记：

1-基架；2-支撑架；3-连接板；4-压力缸；5-活塞杆；6-挂钉；

7-导套；8-固定块；9-压板；10-导柱；11-弹簧；12-行程调节活

塞杆；13-行程调节螺母

具体实施方式

下面结合附图对本发明实施例自动上料装置进行详细描述。

如图1所示，为本发明自动上料装置的一个具体实施例，本实施例中，所述自动上料装置包括基架1，所述基架1上滑动地设有支撑架2，所述支撑架2上设有连接板3，所述连接板3上固设有压力缸4，所述压力缸4的活塞杆5连接有取料机构，所述压力缸4的活塞杆5伸出带动所述取料机构伸出取料，所述压力缸4的活塞杆5缩回带动所述取料机构缩回放料。

本发明实施例提供的自动上料的装置，由于所述基架上滑动地设有支撑架，所述支撑架上的连接板上固设有压力缸，所述压力缸的活塞杆连接有取料机构，因此当需要进行上料时，所述基架上的支撑架滑动，使得所述自动上料装置移动到材料放置区的上方，所述压力缸的活塞杆伸出带动所述取料机构伸出取料，取料完成后，所述基架上的支撑架再次滑动并带动材料滑动至上料区上方，当移动到上料区的相应位置后，所述压力缸的活塞杆缩回带动所述取料机构缩回放料，从而实现自动上料。由于本发明由自动上料代替人工操作，因此与人工操作相比降低了安全隐患。同时，对于各种重量的原材料都能进行提取上料，不会产生操作人员往返多次费时费力、劳动强度高、效率低的问题，因此，本发明提供的自动上料装置能够降低操作人员受伤的安全隐患，并节省工作时间，提高生产效率。

具体而言，在本发明的实施例中，所述支撑架2可以沿设在所述基架1上的轨道滑动，这样可以预先设定所述轨道与材料放置区以及上料区的相对位置，从而当支撑架2沿基架1的导轨滑动时，能够通过所述轨道对材料的上料位置进行定位，消除了材料的放偏现象，提高了材料的加工品质。

通常而言，本发明实施例自动上料装置中的所述取料机构可以有多种实现方式。例如，由图1可知，所述取料机构可以包括挂钉6，所述挂钉6与所述压力缸4的活塞杆5固定连接。当需要取料时，支撑架2沿基架1滑动到材料放置区上方，压力缸4的活塞杆5向下伸出，并推动与活塞杆5固定连接的挂钉6向下移动，使挂钉6刺入材料内部，进行取料，然后，基架1上的支撑架2再次滑动并带动材料滑动至上料区的相应位置后，压力缸4的活塞杆5缩回带动所述挂针6从材料内部缩回，材料放置在相应位置，即完成了材料的上料工作。这种取料机构适用于软性材质的材料，如地毯、侧面装饰毯等材料。

或者，所述取料机构还可以包括刚性的吸管，所述吸管与所述压力缸4的活塞杆5固定连接，且所述吸管内设有气道，所述气道的一端连接有真空吸盘、另一端连接有抽真空装置。当需要取料时，支撑架2沿基架1滑动到材料放置区上方，压力缸4的活塞杆5向下伸出，并推动与活塞杆5固定连接的所述气管向下移动，使所述真空吸盘贴附在材料表面上，然后所述抽真空装置启动对所述真空吸盘抽真空，使得所述真空吸盘能够吸附材料，从而进行取料；然后，基架1上的支撑架2再次滑动并带动材料滑动至上料区的相应位置后，所述抽真空装置停止使得所述真空吸盘恢复大气压，从而释放所吸附的材料，之后压力缸4的活塞杆5缩回带动所述吸管缩回，材料放置在相应位置，即完成了材料的上料工作。这种取料机构适用于硬性材质的材料，如PU(Polyurethane，聚氨基甲酸酯简称聚氨酯)材质的复合板等板材材料。

作为对本发明实施例的一种改进，参见图1或图2所示，所述连接板3上还固设有导套7，所述挂钉6或所述吸管穿设在所述导套7中。例如，导套7可以通过螺栓连接或焊接的方式固定在连接板3上。由于导套7固定在连接板3上，当挂钉6或所述真空吸盘取料时，挂钉6和所述吸管可以沿导套7中的通道伸出或缩回，因此，增加了导套7后，能够使挂钉6和所述吸管的运动导向性更好、运行过程更加平稳，从而使上料过程更稳定，同时避免了挂钉6及所述吸管长时间使用而变形的问题。

其中，作为对本发明实施例的另一种改进，参见图1或图2所示，所述压力缸4与所述活塞杆5相对的一端伸出有行程调节活塞杆12，所述行程调节活塞杆12上设有行程调节螺母13。当材料的厚度不同时，挂钉6刺入材料的深度需要根据不同的材料厚度进行调整，这样可以依据不同的厚度预先人工调节行程调节螺母13在行程调节活塞杆12上的位置，从而调节活塞杆5的行程，以此可以调节挂钉6刺入材料的深度，以满足不同厚度材料的取料需求。

举例而言，如图1所示，所述压力缸4可以包括以预定角度a对称布置的两个压力缸，当所述取料机构使用所述挂钉6进行取料时，由于所述挂钉6需要刺入材料内部，所以以预订角度a对称布置两个压力缸4可以使所述挂钉6以所述预订角度a对称地刺入材料内部，从而保证材料的受力平衡，有利于将材料提起。当然，所述压力缸4的数目并不局限于两个，还可以为四个或六个压力缸等。优选地，所述预定角度a可以为110°至130°之间的任一值，在该预订角度范围内，所述挂钉6可以以比较合适地角度刺入材料，并较好地将材料提起。更优选地，所述预定角度a可以为120°，此时材料的提起效果最好。因此所述自动上料装置在达到自动上料要求的同时，还能够起到取料稳定的作用。

具体地，参见图1所示，所述连接板3可以包括设在所述支撑架2上的固定块8和位于所述固定块8下方的压板9，所述固定块8与所述压板9通过导柱10连接，且所述压力缸4固设在所述压板9上。与由一块整体连续的板形成的连接板3相比，通过导柱10将固定块8和压板9连接而形成的连接板3节省了材料，使所述自动上料装置整体具有较轻的重量。其中，所述导柱10上套设有弹簧11。当本发明的自动上料装置到达材料表面上方时，弹簧11能够缓冲压板9对固定块8的冲击，从而达到保护本自动上料装置使之不被损坏的目的。

如图3所示，所述自动上料装置还包括：

状态控制模块，设置在上料区以用于监测上料区是否缺料，并在缺料时向控制器发送缺料信号；

控制器，与驱动机构和状态控制模块连接，用于接收状态控制模块发送的缺料信号，并根据所述缺料指令向驱动机构发送使驱动机构动作的控制指令；

驱动机构，与所述支撑架连接，用于接收控制器发送的控制指令以驱动所述支撑架沿所述基架滑动以进行上料。

所述控制系统中的状态控制模块监测上料区是否缺料，在缺料时所述状态控制模块向控制器发送缺料信号，该控制器接收到所述缺料信号后，控制与支撑架2连接的驱动机构开启，从而使所述驱动机构驱动支撑架2沿基架1的导轨滑动至材料放置区上方，之后所述控制器控制所述驱动机构关闭，并控制压力缸4的活塞杆5带动所述取料机构伸出取料，取料完成后，再由该控制器控制驱动机构开启，所述驱动机构驱动支撑架2沿基架1上的导轨滑动至上料区，之后所述控制器控制所述驱动机构关闭，并控制压力缸4的活塞杆5带动所述取料机构缩回放料，这样除实现自动上料外，还可以实现运送材料的自动化，进一步节省了工作时间，生产效率大大提高。

其中，所述控制器向所述驱动机构发送的控制指令可以包括控制所述驱动机构开启、停止以及开启持续时间等指令，通过对所述驱动机构开启持续时间的控制可以使所述驱动机构驱动所述支撑架2在所述基架1上的两个固定位置之间移动，从而进一步地防止材料放偏现象。

需要说明的是，本发明各实施例中的压力缸4可以为气缸或者液压缸。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种自动上料装置，其特征在于，包括基架，所述基架上滑动地设有支撑架，所述支撑架上设有连接板，所述连接板上固设有压力缸，所述压力缸的活塞杆连接有取料机构，所述压力缸的活塞杆伸出带动所述取料机构伸出取料，所述压力缸的活塞杆缩回带动所述取料机构缩回放料。

2.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述取料机构包括挂钉，所述挂钉与所述压力缸的活塞杆固定连接；或

所述取料机构包括刚性的吸管，所述吸管与所述压力缸的活塞杆固定连接，且所述吸管内设有气道，所述气道的一端连接有真空吸盘、另一端连接有抽真空装置。

3.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述连接板上还固设有导套，所述挂钉或所述吸管穿设在所述导套中。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的自动上料装置，其特征在于，所述压力缸与所述活塞杆相对的一端伸出有行程调节活塞杆，所述行程调节活塞杆上设有行程调节螺母。

5.根据权利要求2所述的自动上料装置，其特征在于，所述压力缸包括以预定角度对称布置的至少两个压力缸。

6.根据权利要求5所述的自动上料装置，其特征在于，所述预定角度为110°至130°之间的任一值。

7.根据权利要求6所述的自动上料装置，其特征在于，所述预定角度为120°。

8.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，所述连接板包括设在所述支撑架上的固定块和位于所述固定块下方的压板，所述固定块与所述压板通过导柱连接，且所述压力缸固设在所述压板上。

9.根据权利要求8所述的自动上料装置，其特征在于，所述导柱上套设有弹簧。

10.根据权利要求1所述的自动上料装置，其特征在于，还包括控制系统，所述控制系统包括：

状态控制模块，设置在上料区以用于监测上料区是否缺料，并在缺料时向控制器发送缺料信号；

控制器，与驱动机构和状态控制模块连接，用于接收状态控制模块发送的缺料信号，并根据所述缺料指令向驱动机构发送使驱动机构动作的控制指令；

驱动机构，与所述支撑架连接，用于接收控制器发送的控制指令以驱动所述支撑架沿所述基架滑动以进行上料。

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