CN102784804B - 差厚板的制造方法及轧制装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种差厚板的制造方法以及能够制造该差厚板的轧机。从而可靠地制造板厚在轧制材的长边方向上以非常短的间距变化的差厚板。本发明的差厚板的制造方法通过具备一对工作轧辊(2、2)的轧机(1)轧制制造板厚在长边方向上以短的间距变化的差厚板，其中，为了实现轧机(1)的输出侧的板厚变化Δh(x)，在该轧机(1)即将轧制时或轧制中在长边方向上对轧制材(W)进行加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更ΔT(x)，并对变更板温度后的轧制材(W)进行轧制，从而制造差厚板。

Description

差厚板的制造方法及轧制装置

技术领域

本发明涉及制造板厚在轧制材的长边方向上以短的间距(短间距)变化的差厚板的方法、及能够采用该方法的轧制装置。

背景技术

为了得到面向机动车用途的冲压成形部件等的轻量化和刚性，而使用在长度方向或宽度方向上具有板厚偏差的轧制材即“差厚板”。这样的差厚板存在将两张板焊接而制造的焊接拼板(テ一ラ一ドブランク)和通过轧制等赋予了板厚差的轧制拼板。对于轧制拼板即在长度方向上板厚不同的差厚板来说，通常通过一边在轧制中变更轧制的辊隙一边制造。

然而，上述那样的面向机动车用途的冲压成形部件大多尺寸比较小，且用于这样的冲压成形的差厚板的板厚间距通常为10m以下。即，大多形成为在轧制材的长边方向上板厚在几十m～几m之间发生各种变化的“短间距的差厚板”。

这样的面向机动车用途的差厚板被称为薄板，经过冷轧工序而制造。该差厚板大多薄壁的部分与厚壁的部分的板厚比取得较大值，且冲压成形后的形状精度的要求高，因此作为基础的差厚板需要非常高的板厚精度和板平坦度。

以往，在制造这样的短间距的差厚板的情况下，也采用在短时间内进行工作轧辊的开闭的技术，但不可否认这样的工作轧辊的操作难，且产生大的轧制载荷的变动，若不减慢轧制速度，则必然难以制造具有大的板厚差的差厚板。

为了应对上述的状況，开发出各种技术。

例如，在专利文献1的技术中，通过对距规定的位置的长度进行追踪，来改变压下量，从而变更长边方向的板厚来制造差厚板。

专利文献2公开一种轧制方法，其对金属带材进行柔性轧制，在轧制过程期间，使金属带材通过在两个作业轧辊之间形成的轧制间隙，且在轧制过程的期间，根据目的而使轧制间隙变化，从而在整个金属带材的长度上实现不同的带材厚度，其中，在每次对轧制间隙进行调节的期间或刚调节之后，与调节后的轧制间隙相关联来对作业轧辊的中弧线进行控制，从而实现金属带材的平坦性。

在专利文献3中公开如下方法，即，在工作轧辊上设置多个凸轮形状的部分，并且将该凸轮部作为偏芯辊使用，来对轧制材赋予差厚。

另一方面，专利文献4公开一种板厚在长边方向上不同的钢板的制造方法，其特征在于，在通过热轧来制造板厚在长边方向上不同的钢板时，对长边方向上不同的板厚赋予按预定轧制的部分确定的规定的温度分布，之后以形成在长边方向上不同的板厚的部分的方式进行轧制。

【先行技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开昭59-232611号公报

【专利文献2】日本特开2001-79607号公报

【专利文献3】日本特开昭55-24733号公报

【专利文献4】日本特开2003-320404号公报

为了高精度且高速地制造短间距的差厚板，在上述的现有技术中，存在以下这样的问题点。

在专利文献1所公开的方法中，在追踪精度的问题上，长边方向的尺寸的精度欠缺，并且为了制造更大的差厚而需要提高辊隙的升降速度的响应性，因此不可否认可能成为非常高价的轧制设备，或者进行生产率低的低速下的轧制。同样，在专利文献2的技术中，无法避开辊隙的升降速度的响应性的问题而实现。

在专利文献3所记载的使用偏芯辊的制造方法中，由于板尺寸由辊形状决定，因此具有即使在高速轧制下尺寸精度也不降低的优点，但是当考虑到制造宽幅·硬材质的差厚板时，在板厚薄的部分(压下量大的部位)产生大的载荷的可能性大。因此，例如产生轧制中在工作轧辊上产生大的挠曲、无法得到所期望的板厚或充分的平坦度的问题。

另一方面，专利文献4中，对板厚赋予规定的温度分布后，以形成在长边方向上不同的板厚的方式进行轧制。然而，作为对象的差厚板为面向船舶的厚板，如专利文献4的图2等公开的那样，是轧制材(厚板)的一端的板厚为厚壁且另一端为薄壁那样的具有单纯的板厚分布的差厚板。因此，不能在制造本申请意图的“板厚在薄板的长边方向上以短间距变化的差厚板”时提供有益的技术。即使利用专利文献4的技术，也很难通过冷轧制造板厚精度非常高且也确保了平坦度的短间距差厚板。

发明内容

本发明为了解决上述的课题而提出，提供一种能够可靠地制造板厚在轧制材的长边方向上以非常短的间距(短间距)变化的差厚板的差厚板的制造方法、以及能够制造该差厚板的轧机。

为了实现上述目的，在本发明中采取以下的技术手段。

即，本发明的差厚板的制造方法通过具备一对工作轧辊的轧机轧制制造板厚在长边方向上以短间距变化的差厚板，所述差厚板的制造方法的特征在于，为了实现所述轧机的输出侧的板厚变化Δh(x)，在该轧机即将轧制时或轧制中对轧制材进行加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更式(6)所示的ΔT(x)，并对变更板温度后的轧制材进行轧制，从而制造差厚板。

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(6\right)$

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

T为轧制材的板温度，h为轧制材的板厚

P(T)为轧制载荷，x为轧制材的长边方向上的位置

优选测定所述轧机的工作轧辊的膨胀量δR(θ)，并将测定出的δR(θ)向式(7)适用，由此算出辊隙修正量ΔS(x)，并将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于所述轧机而制造差厚板。

ΔS(x)＝Δh(x)-2·δR(θ)-2·δR(θ+π)    (7)

其中，θ为工作轧辊的旋转角

x为轧制材的长边方向上的位置

优选为了对所述轧制材进行加热，使电流流过工作轧辊之间来加热轧制材。

优选在所述轧机的输入侧设有加热装置，从而通过该加热装置对轧制材进行加热。

另外，本发明的另一技术手段的轧制装置的特征在于，具有：轧机，其具备一对工作轧辊；板温度变更机构，其为了实现所述轧机的输出侧的板厚变化Δh(x)，在该轧机即将轧制时或轧制中对轧制材进行加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更式(6)所示的ΔT(x)。

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(6\right)$

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

T为轧制材的板温度，h为轧制材的板厚

P(T)为轧制载荷，x为轧制材的长边方向上的位置

优选所述轧制装置具有：膨胀量测定机构，其测定所述轧机的工作轧辊的膨胀量δR(θ)；辊隙修正机构，其通过将由所述膨胀量测定机构测定出的δR(θ)适用于式(7)，来算出辊隙修正量ΔS(x)，且将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于轧机。

ΔS(x)＝Δh(x)-2·δR(θ)-2·δR(θ+π)    (7)

其中，θ为工作轧辊的旋转角

x为轧制材的长边方向上的位置

优选所述板温度变更机构具备通电加热装置，该通电加热装置通过使电流流过工作轧辊之间，而对被该工作轧辊夹住的轧制材进行加热。

优选所述板温度变更机构具备加热装置，该加热装置设置在所述轧机的输入侧且对轧制材进行加热。

【发明效果】

通过使用本发明的差厚板的制造方法及轧制装置，能够可靠地制造板厚在轧制材的长边方向上以非常短的间距变化的差厚板。

附图说明

图1是表示第一实施方式的冷轧机的概要的图。

图2是表示第一实施方式的差厚板的制造方法的顺序的流程图。

图3是表示第二实施方式的冷轧机的概要的图。

图4是表示第二实施方式的差厚板的制造方法的顺序的流程图。

【符号说明】

1轧机(冷轧机)

2工作轧辊

3a板温度计(输入侧)

3b板温度计(输出侧)

4轧辊表面位移计

5板厚计

6通电加热装置

7加热装置

10板厚控制装置

11AGC控制机构

12板温度变更机构

13辊隙修正机构

W轧制材

具体实施方式

以下，参照图面，对本发明的实施方式进行说明。

[第一实施方式]

以下，对冷轧机进行例示，并同时基于附图对本发明的第一实施方式进行说明。

需要说明的是，在以下的说明中，对同一部件标注同一符号。它们的名称及功能也相同。因此，不重复进行它们的详细的说明。

图1是示意性表示本发明的轧制装置所具备的轧机1(冷轧机)的图。该轧机1具备一对工作轧辊2、2，通过该一对工作轧辊2、2，在钢材等轧制材W向箭头X方向移动时对其进行轧制来制造差厚板。

本实施方式的差厚板是板厚在轧制材W的长边方向(长度为几千m～几百m)上以非常短的间距(几十m～几m以下)变化的板件。在本说明书中，将这样板厚以与轧制材W的长度相比短的间隔变化的板称为“短间距”。换言之，本实施方式的差厚板是在长边方向上几十m～几m以下(例如10m以下)之间板厚进行各种变化的带状板。

轧机1具备上下一对的工作轧辊2、2和对工作轧辊2、2分别进行支承的支承辊。冷轧机1的工作轧辊2、2通过压下机构能够变更其间隙量。

在轧机1的输入侧设有对位于辊隙正下方的轧制材W的板温度进行测定的板温度计3a，且具备对工作轧辊2、2的径向的膨胀量进行测定的轧辊表面位移计4(膨胀测定机构)。板温度计3a由放射温度计等构成，轧辊表面位移计4由激光位移计或静电电容位移计构成。

另一方面，在轧机1的输出侧具备对轧制材W的厚度(板厚)进行计测的板厚计5，且具备板温度计3b，该板温度计3b对计测板厚后的部分的温度(板温度)进行计测。板厚计5由X射线板厚计5等构成，板温度计3b由放射温度计构成。

在该轧机1中具备使上述的压下机构移动来控制工作轧辊2、2之间的间隙量的板厚控制装置10。板厚控制装置10具有AGC控制机构11，通过该AGC控制机构11来控制轧机1的辊隙量S。板厚控制装置10由程序控制或PLC等构成。

此外，本实施方式的轧机1具有通电加热装置6，其通过使电流流过工作轧辊2、2之间，而对被该工作轧辊2、2夹持的轧制材W进行加热。

该通电加热装置6的工作的详细情况后述，但通电加热装置6具备如下结构，即，将轧机1的上侧的工作轧辊2和下侧的工作轧辊2作为电极，而在两电极间施加交流电流或直流电流。通过施加的电流，在被两工作轧辊2、2夹持的轧制材W的部分产生焦耳热，将该部分局部地加热。需要说明的是，通过将工作轧辊2的表面部分由铜材料等形成来将电阻抑制得较低，从而能够尽可能地抑制工作轧辊2的发热。

该通电加热装置6由在板厚控制装置10内设置的板温度变更机构12控制。详细情况后述，但板温度变更机构12具有控制通电加热装置6，从而在长边方向上对轧制材W进行局部地加热的功能。需要说明的是，轧制材W的温度上升ΔT由流过工作轧辊2、2之间的电流控制，但由于还存在轧制材W或工作轧辊2、2内的热扩散的影响，因此正确的温度控制中进行以由轧机输入侧的板温度计3a计测的计测值为基础的电流控制。

并且，板厚控制装置10具备辊隙修正机构13，该辊隙修正机构13以由轧辊表面位移计4测定的工作轧辊2的膨胀量(轧辊膨胀量δR(θ))为基础，来算出辊隙修正量ΔS(x)，并将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于轧机1。在此，θ为工作轧辊2的旋转角度。

在以上叙述的冷轧机1中，轧制材W通过轧机1而被冷轧，从而成为具有所期望的板厚、板宽、板凸度的产品(差厚板)，通过卷线机卷绕并向下一工序输送。

以下，对板厚控制装置10(尤其是板温度变更机构12及辊隙修正机构13)的控制的详细情况进行说明，换言之，对本发明的差厚板的制造方法进行说明。

本发明的板温度变更机构12为如下这样的机构，即，为了实现轧机1的输出侧的板厚变化Δh(x)，而在轧机1即将轧制时或轧制中，在长边方向上对轧制材W进行局部地加热或冷却，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更式(6)所示的ΔT(x)，来对板温度变更后的轧制材W进行轧制，从而实现制造差厚板的轧制方法。

另外，加入了某辊隙修正量ΔS的情况的校准式如式(1)那样。

$\mathrm{\Δh}=\frac{\mathrm{\ΔP}}{M}+\mathrm{\ΔS}=\frac{\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}\·\mathrm{\Δh}+\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}\·\mathrm{\ΔT}}{M}+\mathrm{\ΔS}---\left(1\right)$

在此，ΔP为载荷变动，M为轧机1的轧机常数，ΔS为辊隙修正量。需要说明的是，轧制载荷P(T)为温度T时的载荷，能够通过实验求出变形阻力的温度依赖性、摩擦系数的温度依赖性，并根据轧制理论的计算值来求得。

对该校准式进行整理时，如式(2)所示那样。

$\mathrm{\Δh}=\frac{-Q_1\·\mathrm{\Δh}-Q_2\·\mathrm{\ΔT}}{M}+\mathrm{\ΔS}$ (2)

$\mathrm{\Δh}=-\frac{Q_2}{M+Q_1}\·\mathrm{\ΔT}+\frac{M}{M+Q_1}\·\mathrm{\ΔS}$

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

其中，尽可能减小载荷变化ΔP的情况不会引起形状变化，是用于制造形状良好的差厚板的必须条件。因此，需要式(3)所示的关系。

ΔP＝-Q₁·Δh-Q₂·ΔT＝0，0

$\mathrm{\Δh}=-\frac{Q_2}{Q_1}\·\mathrm{\ΔT}---\left(3\right)$

因此，当考虑到进行温度控制(轧制材W的局部加热)来实现目标的板厚偏差Δh时，若将式(3)的ΔT代入式(1)所表示校准式中，则成为式(4)。

$\mathrm{\Δh}=\frac{-Q_1}{M+Q_1}\·\mathrm{\ΔT}+\frac{M}{M+Q_1}\·\mathrm{\ΔS}---\left(4\right)$

Δh＝ΔS

需要说明的是，在本说明书中，将板厚以与轧制材W的长度相比短的间隔变化的情况称为“短间距”，将为了与该短间距对应而在轧制材的长边方向上对短的区间进行加热的情况称为“局部地加热”。换言之，意味着相对于轧制材W的长边方向(几千m～几百m)而将几十m～几m的部分通过上述的通电加热装置6进行加热，在板宽方向上被大致均匀地加热。

在加入了长边方向的板厚变化Δh(x)(板厚偏差Δh(x))的情况下，输入侧的温度偏差ΔT(x)及辊隙修正量ΔS(x)由式(5)求出。

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(5\right)$

ΔS(x)＝Δh(x)

需要说明的是，适用了由式(5)求得的辊隙修正量ΔS(x)时的误差(预置方法中的误差)作为板厚计5的计测值与目标板厚的偏差δh(x)而被算出。算出的偏差δh(x)可以在AGC控制机构11中，通过进行使用了史密斯补偿AGC等的反馈控制来修正。在偏差δh(x)的算出时，优选进行在热轧等中作为现有技术而使用的温度补偿(对板厚测定部分的温度进行计测，加入线膨胀进行换算来作为板温冷却后的板厚)。

然而，如上所述，由于对在长边方向上板温度变化的轧制材W进行轧制，从而工作轧辊2的温度也在其周向局部地不同。这样的工作轧辊2的温度变化引起轧辊向径向的膨胀，从而引起辊隙ΔS(x)的误差。

因此，在本实施方式中，通过作为膨胀量测定机构的轧辊表面位移计4始终测定轧辊的表面位移δR(θ)(轧辊膨胀量)，并以该位移量为基础来算出辊隙修正量ΔS(x)。之后，将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于轧机1。该处理由辊隙修正机构13进行。

具体而言，通过轧辊表面位移计4测定每旋转轧辊旋转角θ下的轧辊半径的膨胀量δR(θ)，来预测旋转角θ来到轧辊正下方时的作为间隙换算(由于存在上下的轧辊，因此需要变为二倍)的变化量δS(θ)＝2·δR(θ)+2·δR(θ+π)。

根据以上的情况，导出式(6)、式(7)。

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(6\right)$

ΔS(x)＝Δh(x)-2·δR(θ)-2·δR(θ+π)    (7)

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

T为轧制材的板温度，h为轧制材的板厚

P(T)为轧制载荷，x为轧制材的长边方向上的位置

θ为工作轧辊的旋转角

若总结的话，在第一实施方式的差厚板的制造方法中，为了实现轧机1的输出侧的板厚变化Δh(x)，而在该轧机1即将轧制时或轧制中，在长边方向上对轧制材W进行局部地加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更式(6)所示的ΔT(x)，来对板温度变更后的轧制材W进行轧制，从而制造差厚板。

为了进一步提高差厚板的板厚精度，测定轧机1的轧辊的膨胀量δR(θ)，并且以测定的δR(θ)为基础，基于式(7)来算出辊隙修正量ΔS(x)，并将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于轧机1，来对差厚板进行轧制。

接着，基于图2，对第一实施方式的差厚板的制造方法的具体的顺序进行叙述。

首先，在S11中，确定要制作的差厚板的目标板厚(作为目标的板厚变化Δh(x))。在此，x为长边方向上的位置。

接着，在S12中，通过计算，求出轧制开始温度T下的由式(2)所定义的Q1、Q2。

在S13中，利用式(6)来求出轧机输入侧的目标温度变动ΔT(x)。

另一方面，在S14中，利用式(7)来求出轧机输入侧的目标温度变动ΔT(x)。即，检测轧辊的转速，并通过轧辊表面位移计4始终计测轧辊半径的膨胀量δR(θ)(S16)，来求出作为关于轧辊旋转角θ的函数的δR(θ)。

具体而言，测定每隔某一固定角θ的δR而进行图表化，为了得到其中间点，适用折线函数非常容易，但不局限于该方法。另外，当还考虑到上工作轧辊2、2和下工作轧辊2、2表示各自的δR时，优选在上下的轧辊中分别测定δR，而采用其平均值。利用该δR(θ)，根据在S17中测定的当前的轧辊咬合位置的旋转角θ，基于式(7)来算出辊隙ΔS(x)。

在S15中，辊隙修正机构13将辊隙变更量ΔS(x)适用于轧机1，且为了对轧制材W赋予温度偏差ΔT(x)，而板温度变更机构12对流过通电加热装置6的电流进行控制。在该电流控制时，优选以使板温度计3a的计测值成为ΔT(x)的方式进行控制。如上所述，轧机输出侧的目标板厚与实际板厚的偏差通过AGC控制机构11中的史密斯补偿AGC等进行修正。

通过进行以上叙述的处理，能够可靠地制造板厚在轧制材W的长边方向上以短的间距变化的差厚板。

[第二实施方式]

以下，基于附图，对本发明的第二实施方式进行说明。

如图3所示，第二实施方式的轧机1(冷轧机)具有对轧制材W进行局部地加热的加热装置7，而取代第一实施方式的通电加热装置6。

该加热装置7从轧机1向上游侧离开距离L而设置，并设置成位于输送的轧制材W的正上方或正下方、或者将轧制材W上下夹入。加热装置7是通过电磁感应(Induction Heating)对轧制材W进行局部地加热的装置，通过施加在加热装置7上的电流，能够正确地控制轧制材W的加热温度。

接着，基于图4，对第二实施方式的差厚板的制造方法的具体的顺序进行叙述。

首先，在S21中，确定要制作的差厚板的目标板厚(作为目标的板厚变化Δh(x))。在此，x为长边方向上的位置。

接着，在S22中，通过计算，求出轧制开始温度T下的由式(2)所定义的Q1、Q2。

在S23中，利用式(6)来求出轧机输入侧的目标温度变动ΔT(x)。

另一方面，在S24中，利用式(7)来求出轧机输入侧的目标温度变动ΔT(x)。即，检测轧辊的转速，并通过轧辊表面位移计4始终计测轧辊半径的膨胀量δR(θ)(S26)，来求出作为关于轧辊旋转角θ的函数的δR(θ)。利用得到的δR(θ)，根据在S27中测定的当前的轧辊咬合位置的旋转角θ，基于式(7)来算出辊隙修正量ΔS(x)。

在S25中，辊隙修正机构13将辊隙变更量ΔS(x)适用于轧机1。为了对轧制材W赋予温度偏差ΔT(x)，而板温度变更机构12对流过加热装置7的电流进行控制。在该电流控制时，可以以使板温度计3a的计测值成为ΔT(x)的方式进行控制，或者实施在S28中进行的处理。如上所述，轧机输出侧的目标板厚与实际板厚的偏差通过AGC控制机构11中的史密斯补偿AGC等进行修正。

需要说明的是，如S28所示，关于轧制材W的板温度变化ΔT(x)，通过考虑经过了加热装置7后的轧制材W到达工作轧辊2、2正下方为止的移送时间(无用时间)，而能够更正确地求出。

即，预先计算或设定从加热装置7到工作轧辊2、2正下方的距离L、通板速度v、通板中的轧制材W的冷却速度C、热的扩散速度Vt。在该情况下，离开加热装置7的轧制材W(输出侧温度Tc)到达工作轧辊2、2正下方的时间为L/V，在该期间被冷却的板温为C·L/V。因此，能够根据板温度的扩散速度Vt来预测L/V后的板温度，能够根据ΔTc来预测ΔT(x)。利用该关系，以在工作轧辊2、2正下方成为ΔT(x)的方式对加热装置7的输出侧温度的变化ΔTc进行控制。

通过进行以上叙述的处理，能够以高的精度制造板厚在轧制材W的长边方向上以非常短的间距变化的差厚板。还能够避免轧制时的轧制载荷的极端的变化，因此板平坦度也能够成为所期望的平坦度。

然而，此次公开的实施方式在所有的方面仅为例示，应该认为不是限制性的记载。尤其是在此次公开的实施方式中，没有明确地公开的事项、例如运转条件或操作条件、各种参数、构成物的尺寸、重量、体积等，在没有脱离本领域技术人员通常实施的范围的情况下，采用若为通常的本领域技术人员就能够容易设想到的值。

例如，作为对轧制材W进行加热的机构，也可以采用通电加热装置6或利用IH的加热装置7以外的机构。还可以采用利用激光的加热或红外线加热器加热。

Claims (8)

1.一种差厚板的制造方法，通过具备一对工作轧辊的轧机轧制制造板厚在长边方向上以短间距变化的差厚板，所述差厚板的制造方法的特征在于，

为了实现所述轧机的输出侧的板厚变化Δh(x)，在该轧机即将轧制时或轧制中对轧制材进行加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更下述式(6)所示的ΔT(x)，

对变更板温度后的轧制材进行轧制，从而制造差厚板，

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(6\right)$

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

T为轧制材的板温度，h为轧制材的板厚，

P(T)为轧制载荷，x为轧制材的长边方向上的位置。

2.根据权利要求1所述的差厚板的制造方法，其特征在于，

测定所述轧机的工作轧辊的膨胀量δR(θ)，并将测定出的δR(θ)适用到下述式(7)中，由此算出辊隙修正量ΔS(x)，

将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于所述轧机而制造差厚板，

ΔS(x)＝Δh(x)-2·δR(θ)-2·δR(θ+π)    (7)

其中，θ为工作轧辊的旋转角，

x为轧制材的长边方向上的位置。

3.根据权利要求1或2所述的差厚板的制造方法，其特征在于，

为了对所述轧制材进行加热，使电流流过工作轧辊之间来加热轧制材。

4.根据权利要求1或2所述的差厚板的制造方法，其特征在于，

在所述轧机的输入侧设有加热装置，从而通过该加热装置对轧制材进行加热。

5.一种轧制装置，其特征在于，具有：

轧机，其具备一对工作轧辊；

板温度变更机构，其为了实现所述轧机的输出侧的板厚变化Δh(x)，在该轧机即将轧制时或轧制中对轧制材进行加热，使与板厚变化Δh(x)对应的位置的板温度变更下述式(6)所示的ΔT(x)，

$\mathrm{\ΔT}\left(x\right)=-\frac{Q_1}{Q_2}\·\mathrm{\Δh}\left(x\right)---\left(6\right)$

其中， $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂h}=-Q_1$ $\frac{\∂P\left(T\right)}{\∂T}=-Q_2$

T为轧制材的板温度，h为轧制材的板厚，

P(T)为轧制载荷，x为轧制材的长边方向上的位置。

6.根据权利要求5所述的轧制装置，其特征在于，还具有：

膨胀量测定机构，其测定所述轧机的工作轧辊的膨胀量δR(θ)；

辊隙修正机构，其通过将由所述膨胀量测定机构测定出的δR(θ)适用于下述式(7)，来算出辊隙修正量ΔS(x)，且将算出的辊隙修正量ΔS(x)适用于轧机，

ΔS(x)＝Δh(x)-2·δR(θ)-2·δR(θ+π)    (7)

其中，θ为工作轧辊的旋转角，

x为轧制材的长边方向上的位置。

7.根据权利要求5或6所述的轧制装置，其特征在于，

所述板温度变更机构具备通电加热装置，该通电加热装置通过使电流流过工作轧辊之间，而对被该工作轧辊夹住的轧制材进行加热。

8.根据权利要求5或6所述的轧制装置，其特征在于，

所述板温度变更机构具备加热装置，该加热装置设置在所述轧机的输入侧且对轧制材进行加热。