CN102761818B - 弹片的成型及固定方法 - Google Patents

Abstract

一种弹片的成型及固定方法，包括下列步骤。形成一弹性凸肋于一板体上，弹性凸肋由板体的一侧凸出。形成一第一弯折部于板体的一端。使板体的另一端穿过一穿孔，以使弹性凸肋位于穿孔内。使弹性凸肋抵接于板体与穿孔之间，以使板体卡置于穿孔内。形成一第二弯折部于板体的另一端。

Description

弹片的成型及固定方法

技术领域

本发明涉及一种组装方法，且特别涉及一种弹片的成型及固定方法。

背景技术

请参考图1，其绘示现有的音箱结构的剖视示意图。现有的音箱结构100中，其喇叭单体120一般均以底部的电极122直接与电路板130接触或者通过焊线方式与电路板130连结。但在空间高度限制下，喇叭单体120的底部若直接配置在电路板130上，其出音面120必须朝上配置而无法正对于出音孔(图未绘示)，造成音箱壳体110的出音孔位置将无法符合设计的要求。此外，若将喇叭单体120的底部朝上配置，又会造成底部的电极122与电路板130之间无法电性导通的问题。

为了解决电性导通的问题，现有的做法是采用焊线方式，焊接于喇叭单体的底部的电极上，再通过连接器或手焊方式与电路板导通，或是利用金属埋入射出的方式解决无法组装的问题，但其缺点为组装成本高且步骤复杂，不利于大量生产。

发明内容

本发明的目的在于提供一种弹片的成型及固定方法，以解决组装不易且组装成本高的问题。

根据本发明的一方面，提出一种弹片的成型及固定方法，包括下列步骤。形成一弹性凸肋于一板体上，弹性凸肋由板体的一侧凸出。形成一第一弯折部于板体的一端。使板体的另一端穿过一穿孔，以使弹性凸肋位于穿孔内。使弹性凸肋抵接于板体与穿孔之间，以使板体卡置于穿孔内。形成一第二弯折部于板体的另一端。

以下结合附图和具体实施例对本发明进行详细描述，但不作为对本发明的限定。

附图说明

图1绘示现有的音箱结构的剖视示意图；

图2A及图2B分别绘示依照一实施例的弹片的成型方法的示意图；

图3A～图3B绘示依照一实施例的弹片固定于穿孔内的剖视示意图；

图4绘示依照一实施例的弹片的配置示意图。

其中，附图标记

100：音箱结构

110：音箱壳体

120：喇叭单体

122：电极

130：电路板

200：反置音箱结构

210：音箱壳体

210a：第一侧

210b：第二侧

213：穿孔

213a：第一孔壁

213b：第二孔壁

220：喇叭单体

222：电极

224：扬声器

224a：底面

230：扣件

231：弹片

232：板体

233：第一弯折部

234：第二弯折部

235：弹性凸肋

236：舌片

236a：前端

237：开槽

238：凹陷部

239：胶体

W1、W2、W3、W4：厚度

具体实施方式

下面结合附图对本发明的结构原理和工作原理作具体的描述：

本实施例的弹片的成型及固定方法，是利用分阶段成型的方式，将弹片固定于一穿孔内。其中，弹片的一端预先形成第一弯折部，待弹片的另一端穿过穿孔并将弹片以弹性凸肋固定于穿孔内之后，再形成第二弯折部于弹片的另一端。以下实施例将分别介绍弹片的成型及固定方法。

图2A及图2B分别绘示依照一实施例的弹片的成型方法的示意图。图3A及图3B绘示依照一实施例的弹片固定于穿孔内的剖视示意图。

请先参考图2A及图2B，弹片的成型方法包括下列步骤(1)～(3)。请先参考图2A，步骤(1)是形成一弹性凸肋235于一板体232上，弹性凸肋235由板体232的一侧凸出。步骤(2)是形成一第一弯折部233于板体232的一端。接着，请参考图2B，步骤(3)是形成一第二弯折部234于板体的另一端。如此，弹片的成型方法大致完成。

此外，请参考图2A，弹片231的成型方法还可包括步骤(1-1)，形成至少一凹陷部238于板体232上，凹陷部238由板体232的另一侧凸出一第二厚度W2。此步骤(1-1)可与步骤(1)同时进行或于步骤(1)之前或之后进行，本实施例不加以限制。

请参考图3A及图3B，利用上述所介绍的弹片231的成型方法，可将弹片231固定于壳体的一穿孔213内。以下介绍的弹片的成型及固定方法是配合图2A及图2B一并说明。请参考图2A，如步骤(1)所述，形成一弹性凸肋235于一板体232上，弹性凸肋235由板体232的一侧凸出；以及如步骤(2)所述，形成一第一弯折部233于板体232的一端。接着，请参考图3A，使板体232的另一端穿过一穿孔213，以使弹性凸肋235位于穿孔213内。接着，使弹性凸肋235抵接于板体232与穿孔213之间，以使板体232卡置于穿孔213内。此时，于步骤(1-1)中形成的凹陷部238，还可抵接于板体232与穿孔213之间，以使板体232卡置于穿孔213内。接着，请参考图2B，如步骤(3)所述，形成一第二弯折部234于板体232的另一端。

请参考图3B，上述的弹片的成型及固定方法更可包括步骤(4)，填入一胶体239于穿孔内，以固定板体232于穿孔213内。胶体239例如是热固型的胶体，其可经由点胶的方式填入于穿孔中，并加热固化以固定板体232于穿孔213中。

在上述实施例中，第一弯折部233与第二弯折部234例如为L形弯折部，其中板体232、第一弯折部233以及第二弯折部234分阶段成型，以形成一U形结构。因此，弹片231可分别通过第一弯折部233与第二弯折部234产生抵接或扣持的功能。此外，弹片231若以金属材质制作，还可兼具电性导通的功能。

在一实施例中，弹性凸肋235为一可形变的金属片，其凸出于板体232的一侧。弹性凸肋235例如以冲压的方式一体成型于板体的一开槽中，以形成一舌片236。舌片236的末端未冲断，而是固定在板体232上，如此舌片236的前端236a可向外凸出。在本实施例中，舌片236经弹性弯折之后，其前端236a倾斜地延伸出开槽237之外至少一厚度W1。当舌片236受到挤压而向内缩回至开槽237中，其形变量大约为舌片236前端236a的位移量。因此，本实施例可通过弹性凸肋235的形变量，以使板体232卡置于一穿孔213内，如图3A所示。

此外，凹陷部238的数量可为两个，例如以冲压方式一体成型于板体232的一底侧。请参考图3A，经过加工后的板体232，其底侧加上凹陷部238的总厚度W2+W3大于板体232原有的厚度W2，使得板体232的下方总厚度实际上变厚，但板体232的上方厚度仍保持不变，以方便板体232的上方穿过穿孔213，并使板体232的下方卡置于穿孔213内。

在一实施例中，弹性凸肋235抵接于穿孔213的第一孔壁213a上，而凹陷部238抵接于穿孔213的第二孔壁213b上。第一孔壁213a与第二孔壁213b之间的距离为穿孔213的孔径W4。由图3A所示的尺寸匹配来看，当穿孔213与板体232下方之间存有公差间隙(松配合)时，也就是说，穿孔213的孔径大于板体232下方的总厚度时，W4＞W2+W3，弹性凸肋235将会凸出于板体232的一侧至少一厚度，以填补此公差间隙。然而在另一实施例中，穿孔213与板体232下方之间不存有公差间隙(紧配合)时，也就是说，穿孔213的孔径W4大约等于板体232下方的总厚度时，W4≈W2+W3，弹性凸肋235将不会凸出于板体232的一侧而是内缩于开槽237中。因此，穿孔213与板体232的间无论是紧配合或松配合，均可通过弹性凸肋235的形变量来调整松紧度，以使板体232能卡置于穿孔213内。

请参考图4，其绘示依照一实施例的弹片的配置示意图。在一实施例中，弹片231为一组扣件230，其可应用在一反置音箱结构200上，以将喇叭单体220固定于音箱壳体210的一侧(第二侧210b)。其中，各个扣件130的一端(第二弯折部234)弹性扣持于扬声器224的底面224a，并与底面224a的电极222电性连接。各个扣件230可穿过音箱壳体210的一穿孔213，并使各个扣件230的另一端(第一弯折部233)显露于音箱壳体210的另一侧(第一侧210a)，以形成一弹性接点。弹性接点可与电路板(图未绘示)相互抵接，以使扣件230具有电性导通的功能。

由此可知，扣件230具有弹性扣持的功能，还可电性连接于喇叭单体220与电路板之间。在组装上，只需将扣件230卡置于穿孔213内即可作为电性导通的组件，不需焊接其它的导线或使用连接器。因此，步骤简单且组装成本低，适合于大量生产。

综上所述，本发明上述实施例所揭露的弹片的成型及固定方法，是利用分阶段成型的方式，将弹片固定于一穿孔内。其中，弹片的一端预先形成第一弯折部，待弹片的另一端穿过穿孔并将弹片以弹性凸肋固定于穿孔内之后，再形成第二弯折部于弹片的另一端。因此，在组装上，可达到组装简易且节省组装成本的目的。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种弹片的成型及固定方法，其特征在于，包括：

形成一弹性凸肋于一板体上，该弹性凸肋由该板体的一侧凸出；

形成一第一弯折部于该板体的一端；

使该板体的另一端穿过一穿孔，以使该弹性凸肋位于该穿孔内；

使该弹性凸肋抵接于该板体与该穿孔之间，以使该板体卡置于该穿孔内；以及

形成一第二弯折部于该板体的该另一端；

其中，该板体、该第一弯折部以及该第二弯折部分阶段成型，以形成一U形结构。

2.根据权利要求1所述的弹片的成型及固定方法，其特征在于，还包括填入一胶体于该穿孔内，以固定该板体于该穿孔内。

3.根据权利要求1所述的弹片的成型及固定方法，其特征在于，该弹性凸肋以冲压的方式一体成型于该板体的一开槽中。

4.根据权利要求3所述的弹片的成型及固定方法，其特征在于，该弹性凸肋为一舌片，该舌片的前端倾斜地延伸出该开槽之外至少一第一厚度。

5.根据权利要求1所述的弹片的成型及固定方法，其特征在个地，还包括：

形成至少一凹陷部于该板体上，该凹陷部由该板体的另一侧凸出一第二厚度；以及

使该凹陷部抵接于该板体与该穿孔之间，以使该板体卡置于该穿孔内。

6.根据权利要求5所述的弹片的成型及固定方法，其特征在于，该凹陷部以冲压方式一体成型于该板体上。