CN102736781B - 表面面板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种设有具备触碰传感部的透射区域和包围该透射区域的装饰部并且能够将透射区域尽可能地形成得大的表面面板及其制造方法。表面面板(1)具有透光性的树脂层(4)和密接于其背侧(3)的检测薄膜(5)。检测薄膜(5)具有基材薄膜(5a)、设置在其表面上的框形状的装饰部(6)、设置在背面上的透光性的电极层(31)及右侧配线层(32a)和左侧配线层。检测薄膜(5)沿着树脂层(4)的背侧(3)的形状而与其密接，右侧配线层(32a)与右侧背面(3d)密接，左侧配线层与左侧背面密接。其结果是，能够确保透射区域(7)与电极层(31)的配置面积较大。

Description

表面面板及其制造方法
技术领域
本发明涉及设置在携带式设备或其他电子设备上的具有装饰层及触碰传感部的表面面板，尤其涉及能够确保较大的显示区域及触碰传感部的检测区域的表面面板及其制造方法。
背景技术
对于设置在携带用设备或其他电子设备上表面面板而言，在中央部形成有能够透视液晶显示面板等显示画面且能够用手指进行触控操作的透射区域，在该透射区域的周围形成有被着色且形成为框状的装饰部。
在专利文献1所述的表面面板及其制造方法中，在玻璃基板的背面经由透明感压粘接剂层而层叠有静电电容型触碰传感器。所述玻璃基板设置在模具内，通过对模具内注射熔融树脂而形成固接在玻璃基板周围的合成树脂制的框状的装饰部。
在专利文献2所述的外观壳体及其制造方法中，使用第一薄膜和第二薄膜，第一薄膜具有光透过部、包围该光透过部的框状的装饰部和设置在装饰部的一部分上的触碰显示部，第二薄膜形成有触碰传感器的电极。在第一薄膜和第二薄膜以仿照外观壳体外形的方式预成型后，将第一薄膜和第二薄膜设置在模具中，在第一薄膜与第二薄膜之间注射成形透明的树脂材料，从而成形外观壳体的一部分。
【在先技术文献】
【专利文献】
【专利文献1】WO2008/149789号再公表专利公报
【专利文献2】日本特开2009-130283号公报
对于专利文献1所述的表面面板而言，由于由玻璃基板形成光透射区域，因此具有显示光的投射品质良好的优点，但由于构成为在玻璃基板的外周设置合成树脂制的框状的装饰部，因此光透射区域和能够由触碰传感器检测到的检测区域的面积非常狭窄。此外，需要将玻璃基板与触碰传感器的组合物在模具内部定位而进行注射成形，因此制造方法复杂。
对于专利文献2所述的外观壳体而言，由于与光透过部不同的区域成为触碰传感器的配置区域，因此无法直接使手指接触光透过部的显示部分而进行输入操作，且由于光透过部配置在外观壳体的上方的有限的空间中，因此无法由大的画面进行显示。
此外，在专利文献2所述的制造方法中，需要进行预成型第一薄膜及第二薄膜的工序和熔融树脂的注射工序这两个工序，因此工序增多并且在提高预成型的第一薄膜和第二薄膜在模具内部的定位精度方面也存在极限。
发明内容
本发明是为了解决上述以往的问题而完成的，其目的在于提供一种在面板的表侧尽可能地确保留有较大的透射区域和基于传感器的检测区域的表面面板。
本发明提供一种能够成形将透射区域和基于传感器的检测区域形成得大的表面面板，并且能够将具有电极层和配线层的检测薄膜在不易产生褶皱的状态下高精度地定位而与树脂层一体化的表面面板的制造方法。
本发明的表面面板通过层叠透光性的树脂层和对人的手指接近这一情况进行检测的检测薄膜而形成，并且，其特征在于，
所述树脂层在表侧形成有：作为操作面或显示面使用的前表面、在右方横向和左方横向面形状从所述前表面朝向后方发生变化的右侧表面及左侧表面，在背侧形成有：位于所述前表面的背侧的前背面以及位于所述右侧表面和左侧表面的背侧的右侧背面和左侧背面，
在所述检测薄膜上形成有透光性的电极层和与所述电极层连接的配线层，所述检测薄膜固定在所述树脂层的背侧，所述电极层位于所述前背面，所述配线层位于所述右侧背面和所述左侧背面中的至少一方上，在比所述配线层靠表侧的位置上设置有覆盖所述配线层的装饰部。
在作为操作面或显示面使用的前表面的两侧部，本发明的表面面板通过在面形状从前表面朝向后方发生变化的右侧表面和左侧表面的背侧配置配线层，从而能够将前表面的宽阔的区域作为显示的透射区域及传感器的检测区域使用。
此外，由于电极层位于前背面，因此能够将前表面的宽阔的面积作为手指的检测区域使用。需要说明的是，本发明中电极层位于所述前背面，但并不排除使由ITO等形成的所述电极层的一部分延伸至右侧背面及左侧背面的结构。在这种情况下，由装饰部包围的透射区域的一部可以构成为延伸至右侧背面及左侧背面的部分。
本发明可以构成为，在所述检测薄膜的表面形成有窗部和包围该窗部的框状的装饰部，在背面形成有电极层和配线层，所述配线层位于所述装饰部的背侧，所述检测薄膜的表面与所述树脂层的背面密接，所述窗部位于所述前背面，所述装饰部位于所述右侧背面和所述左侧背面。
本发明优选，所述电极层为透光性的有机导电层，该有机导电层延伸至所述右侧背面和所述左侧背面中的至少一方。
透光性的有机导电层由于在将检测薄膜弯曲时具有追随性，因此容易追随表面面板的前背面的弯曲形状等，并且也容易追随右侧背面与左侧背面的弯曲形状。
其结果是，能够使检测区域和透射区域尽可能地接近右侧背面及左侧背面，进而，能够使检测区域和透射区域的一部分延伸至右侧背面及左侧背面。
本发明提供一种表面面板的制造方法，所述表面面板通过层叠透光性的树脂层和对人的手指接近这一情况进行检测的检测薄膜而形成，所述表面面板的制造方法的特征在于，
使用具有成形凹部的第一模和具有成形凸部的第二模，
所述表面面板的制造方法包括：
在背面形成透光性的电极层和与所述电极层连接的配线层，将在表面形成有覆盖所述配线层的装饰部的未成形的检测薄膜设置在第一模和第二模之间的工序；
使第一模和第二模对合而在所述成形凹部和所述成形凸部之间形成设置所述检测薄膜的腔室的工序；
向腔室内注射熔融树脂而成形透光性的树脂层，通过所述成形凹部在所述树脂层上成形前表面、在右方横向和左方横向面形状从所述前表面朝向后方发生变化的右侧表面及左侧表面，通过所述成形凸部成形位于所述前表面的背侧的前背面、位于所述右侧表面和左侧表面的背侧的右侧背面及左侧背面，并且，使所述检测薄膜与所述树脂层的背侧密接，使所述电极层位于所述前背面，使所述配线层位于右侧背面和左侧背面中的至少一方的工序。
本发明的表面面板的制造方法仅通过将未成形的检测薄膜设置在模具中并注射熔融树脂的工序就能够使检测薄膜与树脂层密接。制造后的表面面板在作为凹形状侧的背侧密接有具备装饰部和电极层的检测薄膜，检测薄膜不在面板表面露出。因此，即使手指触碰面板表面，装饰部也不会被剥离而受损。
本发明的表面面板的制造方法可以构成为，通过注射熔融树脂的压力，所述检测薄膜在腔室内被压抵于所述成形凸部的表面，在所述腔室的外侧，位于第一模与第二模之间的所述检测薄膜的外周部能够在所述压力和热的作用下延伸。
本发明为检测薄膜并未完全被限制在第一模与第二模之间，而是成为检测薄膜能够在两个模之间延伸的状态。因此，在由向腔室内供给的熔融树脂将检测薄膜向第二模的成形凸部压抵时，在检测薄膜上不易产生褶皱等。
本发明的所述腔室设置成与第一模和第二模对置的方向正交的长度方向朝向重力方向。并且优选，设置在第一模上的浇注口设置成比所述腔室的纵向的中点靠下侧
在腔室为纵向且浇注口设置在第一模的下方时，向腔室的内部注射的熔融树脂在腔室内逐渐上升，由此，检测薄膜能够在不产生褶皱的情况下与成形凸部的表面密接。
【发明效果】
本发明的表面面板能够将使显示内容透过的透射区域和基于传感器的检测区域尽可能地设定得大。
本发明的表面面板的制造方法能够主要通过合模的工序和熔融树脂的注射工序这两个工序使检测薄膜仿照树脂层的背面的形状而密接。此外，检测薄膜不容易产生褶皱，并且传感部及装饰部与树脂层的对位也容易。
附图说明
图1是表示本发明的实施方式的表面面板的立体图。
图2是图1所示的表面面板的II-II线的剖视图。
图3是图1所示的表面面板的III-III线的剖视图。
图4是图1所示的表面面板的主视图。
图5是图3的局部放大图。
图6是表示检测薄膜的表背的结构的分解说明图。
图7是透视表示检测薄膜的背面的电极层与配线层的图案的俯视图。
图8是从成形面侧观察到的第一模的主视图。
图9是图8所示的第一模的IX-IX线的剖视图及第二模的同一部位的剖视图。
图10是表示向腔室中放入未成形的检测薄膜而进行合模的状态的剖视图。
图11是合模并向腔室内注射熔融树脂后的状态的剖视图。
图12是从图11的XII向视方向观察到的刚从第二模脱离后的成形物的主视图。
图13是放大表示在本发明的实施例的制造方法中从浇注口向腔室内注射熔融树脂的状态的说明图。
图14是放大表示在比较例的制造方法中从浇注口向腔室内注射熔融树脂的状态的说明图。
【符号说明】
1表面面板
2表侧
3背侧
4树脂层
4a熔融树脂
5检测薄膜
5a基材薄膜
5b定位孔
6装饰部
7透射区域
10第一模
11对置平面
12成形凹部
13浇注口
15排气通路
20第二模
21对置平面
23成形凸部
24、25脱模销
26定位销
27间隙设定部
30触碰传感部
31电极层
32a右侧配线层
32b左侧配线层
C腔室
具体实施方式
作为实施方式说明的表面面板1作为携带式电话机、携带式信息终端等携带式设备的壳体的一部分使用。
如图1至图3所示，表面面板1的呈现突形状的一侧为表侧2，呈现凹形状的一侧为背侧3。表侧2朝向携带式设备的壳体的前方(Z1方向)，表侧2成为操作侧或显示侧。背侧3朝向携带式设备的壳体的内部即后方(Z2方向)。
如图2和图3所示，表面面板1以在表侧2显露的树脂层4和在背侧显露的检测薄膜5密接的构成。
树脂层4的形状形成为，在表侧2显露出面积较大的前表面2a，成为用于用手指进行操作的操作面及显示面。前表面2a为大致平面或突侧朝向前方(Z1方向)的弯曲面形状。
在树脂层4的长度方向的上端(Y1侧的端部)形成有上部表面2b，在下端(Y2侧的端部)形成有下部表面2c。上部表面2b和下部表面2c的表面形状以从前表面2a朝向后方(Z2方向)的方式变化。在树脂层4的右方横向(X1方向)形成有右侧表面2d，在左方横向(X2方向)形成有左侧表面2e。右侧表面2d和左侧表面2e的表面形状以从前表面2a朝向后方的方式变化。
树脂层4的背侧3的形状具有位于前表面2a的背侧的前背面3a、位于上部表面2b的背侧的上部背面3b、位于下部表面2c的背侧的下部背面3c，且具有位于右侧表面2d的背侧的右侧背面3d、位于左侧表面2e的背侧的左侧背面3e。
树脂层4的前表面2a与上部表面2b或下部表面2c的交界以及前表面2a与右侧表面2d或左侧表面2e的交界是从前表面2a起树脂层4的表面曲率开始变化的位置或树脂层4的表面的角度从前表面2a起开始变化的位置。同样，前背面3a与上部背面3b或下部背面3c的交界以及前背面3a与右侧背面3d或左侧背面3e的交界也是从前背面3a起树脂层4的表面曲率开始变化的位置或树脂层4的表面的角度从前背面3a起开始变化的位置。
基于上述的交界的定义，在图5的放大图中示出前表面2a与右侧表面2d的交界B2及前背面3a与右侧背面3d的交界B3。
树脂层4为透光性的丙烯系等合成树脂材料，例如为PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)。
如图5和图6(表示检测薄膜的表背的结构的分解说明图)所示，检测薄膜5具有透光性的基材薄膜5a、形成在其表面的装饰部6、形成在其背面的触碰传感部30。检测薄膜5的基材薄膜5a为透光性的合成树脂薄膜。基材薄膜5a由具有适于形成触碰传感部30的强度和耐热性的合成树脂PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)形成。或者也可以使用COP(环烯烃共聚物)等。
在本说明书中，透光性优选为全光线透射率为90％以上的所谓透明的透光性，即使在比全光线透射率低的情况下只要光能够透过内部即可，例如，全光线透射率为60％以上即可。
如图1和图4所示，设置在检测薄膜5的表面上的装饰部6可以透过树脂层4而从前方(Z1方向)被视觉观察到。装饰部6具有以表面面板1的设计为基准的色调且形成为框形状。由框形状的装饰部6围成的区域为透射区域7。在图1和图4所示的表面面板1中，透射区域7为矩形状。透射区域7位于树脂层4的前背面3a的区域内，但如图5所示，透射区域7的右缘部7a处于接近前背面3a与右侧背面3d的交界B3的位置。这一点在透射区域7的左缘部7b也是同样的。
如图4和图5所示，设置在检测薄膜5上的触碰传感部30具有多个电极层31、与各电极层31的右侧连接的多个右侧配线层32a、与各电极层31的左侧连接的多个左侧配线层32b。
如图4和图7(从表面侧透视表示检测薄膜的背面的电极层的图案的俯视图)所示，电极层31位于由框状的装饰部6包围的透射区域7，右侧配线层32a和左侧配线层32b形成在隐藏于装饰部6的背侧的位置。
电极层31为将右侧电极31a和左侧电极31b组合而形成的部件，其在长度方向(Y1-Y2方向)上设置有多组。电极层31由ITO(铟锡氧化物)形成。电极层31在PET等基材薄膜5a的背面成膜后，通过蚀刻而形成右侧电极31a和左侧电极31b的形状。
右侧配线层32a分别与右侧电极31a连接，左侧配线层32b分别与左侧电极31b连接。右侧配线层32a和左侧配线层32b为在粘结树脂中含有低电阻的导电体的有机导电层，例如银糊剂、金糊剂或碳糊剂等。形成右侧配线层32a和左侧配线层32b的有机导电层比形成电极层31的ITO更富有柔软性。即，相对于相同载荷的延伸率和弯曲率比ITO高。
在右侧配线层32a和左侧配线层32b的形成工序中，在基材薄膜5a的背面的ITO层上成膜有机导电层，通过蚀刻工序形成电极层31与右侧配线层32a和左侧配线层32b这双方的图案。然后，通过蚀刻工序除去电极层31的表面的有机导电层。或者，右侧配线层32a和左侧配线层32b也可以由印刷工序形成。
如图5所示，检测薄膜5从树脂层4的前背面3a以仿照右侧背面3d的形状的方式弯曲而与树脂层4密接。由ITO形成的电极层31位于前背面3a的区域内而没有较大的弯曲。相对于此，检测薄膜5的比电极层31的形成区域更向X1方向延伸的部分以较大的曲率弯曲而主要与右侧背面3d密接。并且，右侧配线层32a的前方由装饰部6覆盖。这一点在左侧配线层32b也是同样的。
在检测薄膜5中，与设置有ITO的电极层31的部分相比，由有机导电层形成的右侧配线层32a和左侧配线层32b所形成的部分更容易弯曲。此外，右侧配线层32a和左侧配线层32b容易追随歪曲形变，不易因弯曲而受到损伤。因此，能够使右侧配线层32a和左侧配线层32b的至少一部分与右侧背面3d和左侧背面3e的内表面密接配置。此外，能够将右侧配线层32a和左侧配线层32b全部与右侧背面3d和左侧背面3e的内表面密接。
通过将右侧配线层32a和左侧配线层32b的至少一部分配置在右侧背面3d和左侧背面3e，从而能够扩大设置在前背面3a上的电极层31的面积，其结果是，能够扩大透射区域7，使透射区域7的右缘部7a和左缘部7b接近前背面3a与右侧背面3d的交界B3及前背面3a与左侧背面3e的交界。此外，能够使透射区域7的右缘部7a和左缘部7b超过交界B3而位于前背面3a和右侧背面3d的区域中。
使用该表面面板1的携带式设备在壳体的内部设置有液晶显示面板等显示装置，其显示画面与透射区域7的内侧对置。在使用携带式设备时，在透射区域7能够通过透光性的树脂层4及基材薄膜5a视觉观察到显示画面。此外，在能够透视显示画面的透射区域7，当手指触碰树脂层4的前表面2a时，对应于手指与某一电极层31之间的静电电容，触碰传感部30的检测输出发生变化，由此能够检测出手指与透射区域7的哪一位置接触。
由于能够将在表面面板1显露的透射区域7在前背面3a的区域内形成得尽可能大，因此能够将显示画面的显示面积及由手指操作的操作区域形成得大。
如图4所示，右侧配线层32a与左侧配线层32b形成在基材薄膜5a的背面而向Y2方向延伸。并且，基材薄膜5a的一部分向下部背面3c的外侧延伸，成为用于配线的线缆片，其前部的焊盘部能够与设置在壳体内的连接器连接。
如图1和图2所示，表面面板1具有位于比长度方向(Y方向)的中点靠下端侧(Y2侧)位置的第一开口部8和位于比所述中点靠上端侧(Y1侧)位置的第二开口部9。第一开口部8和第二开口部9以贯通树脂层4和检测薄膜5的方式形成。
在壳体的内部，在第一开口部8与第二开口部9对置的位置设置麦克或扬声器，能够进行作为携带式电话机的通话动作以及输出与显示画面上显示的图像对应的声音。
接下来，说明上述表面面板1的制造方法。
图8中示出第一模(模具)10，图9中示出第一模10和第二模(模具)20这双方。图8和图9所示的Y1-Y2方向和图8所示的X1-X2方向与成形的表面面板1的长度方向(Y1-Y2方向)和宽度方向(X1-X2方向)对应。此外，第一模10和第二模20以Y2方向朝向重力方向(G方向)的方式纵向设置。
第一模10具有沿Y1-Y2方向延伸的对置平面11，在其中央部设置有成形凹部12。如图8和图9所示，成型凹部12的底面为用于成形树脂层4的前表面2a的前表面成形部12a。Y1侧为用于成形上部表面2b的上部表面成形部12b，Y2侧为用于成形下部表面2c的下部表面成形部12c。X1侧为用于成形右侧表面2d的右侧表面成形部12d，X2侧为用于成形左侧表面2e的左侧表面成形部12e。
在前表面成形部12a的Y2侧形成有与第一开口部8对应的矩形状的第一台阶部18，在前表面成形部12a的Y1侧形成有与第二开口部9对应的矩形状的第二台阶部19。
在第一模10上形成有浇注口(浇口)13，其开口端13a在第一台阶部18的区域内向成形凹部12的内部开口。在图9中示出成形凹部12的Y1-Y2方向的中心O。该中心O为上部表面成形部12b与下部表面成形部12c的中点。浇注口13位于比中心O靠下侧(Y2侧)的位置，浇注口13位于比中心O与下部表面成形部12c的中点更靠Y2侧的位置。
如图8和图9所示，在第一模10上的比成形凹部12靠Y1侧形成有逸出凹部14，在成形凹部12的上部表面成形部12b与逸出凹部14之间形成有多个排气通路15。该排气通路15是比对置平面11稍下凹的浅槽。
如图8所示，在成型凹部12的外侧的四处形成有逸出孔16。
如图9所示，第二模20具有沿Y1-Y2方向延伸的对置平面21，在其中央部一体地形成有朝向第一模10突出的成形凸部23。成形凸部23的顶部为成形了表面面板1的前背面3a的前背面成形部23a。成形凸部23的Y1侧为成形了上部背面3b的上部背面成形部23b，成形凸部23的Y2侧为成形了下部背面3c的下部背面成形部23c。此外，虽然在图中未表示，但在成形凸部23上设有成形了右侧背面3d的右侧背面成形部和成形了左侧背面3e的左侧背面成形部。
如图9所示，在第二模20上进退自如地设置有第一脱模销24和第二脱模销25。第一脱模销24配置在与第一模10的第一台阶部18对置的位置，第二脱模销25配置在与第二台阶部19对置的位置。
在第二模20的比成形凸部23靠外侧的四处固定有定位销26。定位销26从对置平面21垂直地突出。当第一模10和第二模20合模时，定位销26分别插入第一模10的逸出孔16的内部。
定位销26的配置位置与逸出孔16的配置位置一致。如图8所示，四处定位销26位于距成形凹部12的中心O等距离的位置。所述中心O位于将成形凹部12沿长度方向(Y1-Y2方向)二等分且沿宽度方向(X1-X2方向)二等分的点的位置。各定位销26位于相对于通过中心O沿长度方向延伸的中心线O1成等角度θ的方向上且位于从中心O离开相同距离的位置。
需要说明的是，根据成形的表面面板1的形状、即成形凹部12和成形凸部23的形状，定位销26和逸出孔16的位置不需要全部从中心O离开相同的距离。例如，Y1侧的定位销26也可以比Y2侧的定位销26更向Y方向远离中心O。但是，优选Y1侧的两个定位销26和Y2侧的两个定位销26的X方向的间隔彼此相同。
如图9所示，在第二模20的对置平面21的多个部位突出有间隙设定部27。如图10所示，当第一模10和第二模20对合时，间隙设定部27与第一模10的对置平面11相抵，从而确定第一模10的对置平面11与第二模20的对置平面21的对置间隙T。该对置间隙T与检测薄膜5的厚度尺寸大致一致。或者，对置间隙T设定为比检测薄膜5的厚度尺寸稍大。即，对置间隙T被设定成不将检测薄膜5牢固地夹入，而是在通过来自熔融树脂的压力对检测薄膜5作用应力时，检测薄膜5在对置间隙T内能够延伸。
需要说明的是，间隙设定部27可以设置在第一模10的对置平面11，也可以设置在对置平面11和对置平面21这双方。
图6是表示未成形的检测薄膜5的结构的分解立体图，图7是从前方透视检测薄膜5得到的主视图。
检测薄膜5除了用于在基材薄膜5a的表面形成表面面板1的透射区域7的窗部7c以外，在其周围形成有框状的装饰部6。基材薄膜5a的厚度为0.05～0.5mm左右。装饰部6通过涂装而形成在基材薄膜5a的表面。装饰部6被着色成呈现电子设备的壳体外观的色调，着色涂膜被涂敷多层而成。此外，在基材薄膜5a上层叠有具有间隔件功能的保护膜，从而能够使厚度小于0.05mm。
在基材薄膜5a的背面形成有电极层31、右侧配线层32a和左侧配线层32b。电极层31通过蚀刻ITO膜而分离形成右侧电极31a和左侧电极31b。右侧配线层32a和左侧配线层32b为有机导电层，其通过蚀刻形成。或者也可以通过印刷形成。
此外，成形前的检测薄膜5为矩形状，在其四个角部开设有定位孔5b。
如图9所示，在第一模10和第二模20脱离的状态下，在第二模20上设置有检测薄膜5。通过将图6和图7所示的定位孔5b穿过定位销26，从而相对于第二模20定位设置检测薄膜5。将检测薄膜5设置成具有装饰部6表面朝向与第一模10对置的方向。第一模10和第二模20被实施预热。预热的温度比常温高，比检测薄膜5的基材薄膜5a的玻璃转变点低，例如为60～100℃左右。
如图10所示，在第一模10和第二模20对合时，从第二模20突出的定位销26进入第一模10的逸出孔16的内部。第二模20的间隙设定部27与第一模10的对置平面11相抵，从而第一模10的对置平面11与第二模20的对置平面21之间的对置间隙T得到设定。此外，在第一模10的成形凹部12与第二模20的成形凸部23之间形成腔室C。
如图10所示，在合模时，由定位销26定位的检测薄膜5被压向成形凸部23，从而以被施加少许张力的状态设置在腔室C的内部。此外，检测薄膜5的外周部分设置在第一模10与第二模20的对置间隙T的内部。
接下来，如图11所示，从第一模10的浇注口13向腔室C内注射例如PMMA的熔融树脂4a。
被预热的检测薄膜5通过与熔融树脂4a接触而被加热至接近玻璃转变点的温度而发生软化，并且通过熔融树脂4a的注射压力而被压抵于成形凸部23的表面。虽然被压抵于成形凸部23的表面的检测薄膜5要向面方向延伸，但由于检测薄膜5在对置间隙T的内部不受限制，因此容易朝向外周向延伸。由此，压抵于成形凸部23的表面的检测薄膜5在腔室C的内部能够比较自由地延伸，不易产生褶皱等。
通过向腔室C的内部射出熔融树脂4a，从而由熔融树脂4a和检测薄膜5成形树脂层4的表侧2的形状和背侧3的形状。此外，如图12所示，从腔室C露出的检测薄膜5的外周部分向Y1方向、Y2方向及X1方向、X2方向伸出。此外，由于检测薄膜5的基材薄膜5a发生软化，因此定位孔5b向放射方向扩张。
如图12所示，在检测薄膜5的外周部向Y1、Y2、X1、X2方向延伸时，由于由四处的定位销26以向各方向均等的力进行支承，因此能够保持形成在检测薄膜5上的窗部7c及触碰传感部30被定位在腔室C的中心部的状态，在如图1那样成型的表面面板1中，容易将透射区域7及触碰传感部30相对于前表面2a形成在均等的位置上。需要说明的是，优选在对射出熔融树脂时检测薄膜5上产生的延伸进行了考虑的基础上来预先设定装饰部6的中央的窗部7c的形状和大小、以及电极层31、右侧配线层32a和左侧配线层32b的形状和大小。
第一模10和第二模20相对于重力方向(G方向)纵向设置，通过使浇注口13位于比腔室C的中心O足够低的位置，也容易防止在检测薄膜5上产生褶皱。
如图13(A)所示，在合模的阶段，在下部表面成形部12c和下部背面成形部23c之间，检测薄膜5横切腔室C内。如图13(B)所示，当从浇注口13向腔室C内注射熔融树脂4a时，熔融树脂4a在重力的作用下流入下部表面成形部12c与下部背面成形部23c之间，通过F1方向上的流动，使检测薄膜5沿着下部背面成形部23c的表面被按压。浇注口13处于低位置，因此熔融树脂4a的向F1方向的流动不易产生紊乱，检测薄膜5不产生褶皱地下部背面成形部23c密接。
如图13(C)所示，当腔室C的下部由熔融树脂4a充满且检测薄膜5与下部背面成形部23c密接时，熔融树脂4a向Y1方向逐渐上升。此时，在熔融树脂4a的向F2方向流动的力的作用下，检测薄膜5朝向上方与成形凸部23的前背面成形部23a密接。
在熔融树脂4a在腔室C内上升的期间，腔室C内的空气从设在第一模10的成形凹部12的上端部的排气通路15向逸出凹部14的内部排出。
通过腔室C内的上述的检测薄膜5的动作，从而在检测薄膜5上不易产生褶皱，检测薄膜5容易与成形凸部23的表面密接。
图14作为比较例示出在浇注口13A设置在接近第一模10的下部表面成形部12c的缘部的位置时的成形动作。此时，如图14(B)所示，在从浇注口13A向腔室C射出的熔融树脂4a中产生斜向上的F3方向的流动，因此在检测薄膜5上容易产生褶皱。如图14(C)所示，此后，通过向F4方向流动的熔融树脂4a，检测薄膜5的褶皱被向上顶起，褶皱未被消除的概率有所增高。
因此，优选不将浇注口设置在从第二模20的对置平面21到下部背面成形部23c的高度尺寸H的一半(H/2)的范围内。
在熔融树脂4a向腔室C供给而被冷却后，使第一模10和第二模20分离。通过使设置在第二模20上的第一脱模销24和第二脱模销25突出，从而成形物从第二模20的成形凸部23分离。
如图12所示，从模中取出的成形物中，在第一模10的由第一台阶部18形成的薄壁部18a上残留有浇注口痕13b和第一脱模销24的痕迹，在由第二台阶部19形成的薄壁部19a上残留有第二脱模销25的痕迹。在该薄壁部18a和19a的部分打通树脂层4和检测薄膜5而形成第一开口部8和第二开口部9，能够除去浇注口痕13b等。另外，通过切断从腔室伸出的树脂层4和检测薄膜5，从而形成表面面板1。
需要说明的是，在所述实施方式中，透光性的电极层31由ITO形成，但也可以由PEDOT(聚3，4乙撑二氧噻吩)等透光性的有机导电膜形成该电极层31。有机导电膜比ITO富有柔软性，因此在图5的剖视图中，能够使电极层31超过交界B3而延伸至右侧背面3d及左侧背面3e的区域。由此，使透射区域7的右缘部7a和左缘部7b进一步接近右侧背面3d或左侧背面3e，或位于右侧背面3d或左侧背面3e，从而能够进一步扩大透射区域7和设置触碰传感部30的区域。
此外，本发明的表面面板1的制造方法不局限于上述实施方式，例如，也可以通过对检测薄膜5进行空压成形或真空成形而预先以仿照树脂层4的背侧3的形状进行预成型，并将预成型后的检测薄膜5嵌入模具的内部而注射熔融树脂4a。
此外，本发明的表面面板不局限于在上述实施方式的携带式设备用的壳体中使用的装置，也可以作为操作各种电气制品的遥控器或其他电子设备的壳体的一部分使用。

Claims (15)

1.一种表面面板，通过层叠透光性的树脂层和对人的手指接近这一情况进行检测的检测薄膜而形成，其特征在于，
所述树脂层在表侧形成有：作为操作面或显示面使用的前表面、在右方横向和左方横向面形状从所述前表面朝向后方变化的右侧表面及左侧表面，所述树脂层在背侧形成有：位于所述前表面的背侧的前背面、位于所述右侧表面和左侧表面的背侧的右侧背面和左侧背面，
在所述检测薄膜的透光性的一层的基材薄膜的背面上形成有透光性的电极层和与所述电极层连接的有机导电层的配线层，在所述检测薄膜的表面上形成有覆盖所述配线层的装饰部，
所述检测薄膜固定在所述树脂层的背侧，所述电极层位于所述前背面，所述配线层位于所述右侧背面和所述左侧背面中的至少一方上，在比所述配线层靠表侧的位置上设置有所述装饰部，
所述电极层位于由框状的所述装饰部围成的透射区域。
2.根据权利要求1所述的表面面板，其特征在于，
显示装置的显示画面与所述透射区域的内侧对置，在所述透射区域内，通过所述树脂层及所述基材薄膜能够目视所述显示画面。
3.根据权利要求1所述的表面面板，其特征在于，
所述电极层为透光性的有机导电层，该有机导电层延伸至所述右侧背面和所述左侧背面中的至少一方。
4.根据权利要求1所述的表面面板，其特征在于，
所述检测薄膜通过静电电容来检测手指。
5.一种表面面板的制造方法，所述表面面板通过层叠透光性的树脂层和对人的手指接近这一情况进行检测的检测薄膜而形成，所述表面面板的制造方法的特征在于，
在所述表面面板的制造方法中使用具有成形凹部的第一模和具有成形凸部的第二模，且该表面面板的制造方法包括：
在背面形成透光性的电极层和与所述电极层连接的配线层，将在表面形成有覆盖所述配线层的装饰部的未成形的检测薄膜设置在第一模和第二模之间的工序；
使第一模和第二模对合而在所述成形凹部和所述成形凸部之间形成载置所述检测薄膜的腔室的工序；
向腔室内注射熔融树脂而成形透光性的树脂层，通过所述成形凹部在所述树脂层上成形前表面、在右方横向和左方横向面形状从所述前表面朝向后方变化的右侧表面及左侧表面，通过所述成形凸部成形位于所述前表面的背侧的前背面、位于所述右侧表面和左侧表面的背侧的右侧背面及左侧背面，并且，使所述检测薄膜与所述树脂层的背侧密接，使所述电极层位于所述前背面，使所述配线层位于右侧背面和左侧背面中的至少一方的工序。
6.根据权利要求5所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
在注射熔融树脂的压力的作用下，所述检测薄膜在腔室内压抵于所述成形凸部的表面，在所述腔室的外侧，位于第一模与第二模之间的所述检测薄膜的外周部能够在所述压力和热的作用下延伸。
7.根据权利要求5或6所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述腔室设置成垂直于第一模和第二模相对置的方向的长度方向朝向重力方向。
8.根据权利要求7所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
设置在第一模上的浇注口设置成比所述腔室的纵向的中点靠下侧。
9.根据权利要求8所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述第一模在纵向上具有上部表面成形部和下部表面成形部，所述中点为上部表面成形部与下部表面成形部间的中点，
设置在所述第一模上的浇注口设置成比所述中点与所述下部表面成形部间的第二中点靠下侧。
10.根据权利要求8所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述第二模具有与和所述第一模对置的对置平面连续地沿纵向形成的下部背面成形部、前背面成形部、上部背面成形部，设置在所述第一模上的浇注口设置成比形成在所述对置平面与所述前背面成形部间的所述下部背面成形部的高度的第三中点靠上侧。
11.根据权利要求9所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述第二模具有与和所述第一模对置的对置平面连续地沿纵向形成的下部背面成形部、前背面成形部、上部背面成形部，设置在所述第一模上的浇注口比形成在所述对置平面与所述前背面成形部之间的所述下部背面成形部的高度的第三中点靠上侧。
12.根据权利要求5或6所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述第一模与所述第二模的和所述第一模对置的对置平面的间隔设置成与所述检测薄膜的厚度尺寸一致或比所述检测薄膜的厚度尺寸大。
13.根据权利要求12所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述第一模与所述第二模的和所述第一模对置的对置平面的间隔通过在所述第二模的对置平面的多个部位突出设置的间隙设定部与所述第一模的对置平面相抵而确定。
14.根据权利要求5或6所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述检测薄膜具有定位孔，通过使设在第二模上的定位销穿过该定位孔而定位所述检测薄膜。
15.根据权利要求5或6所述的表面面板的制造方法，其特征在于，
所述检测薄膜通过静电电容检测手指。
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