CN102732263B - 液晶取向剂、液晶取向膜和液晶显示元件 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种液晶取向剂、液晶取向膜和液晶显示元件。该液晶取向剂在PSA方式的液晶显示元件中，可以形成在长时间连续驱动后、特别是在长时间曝光时也能够维持优良的液晶取向性能和电气特性的液晶取向膜。特别是提供一种在所谓IPS方式、FFS方式等横电场方式的液晶显示元件中，可以实现上述目的的液晶取向剂；使用该液晶取向剂所形成的液晶取向膜以及液晶显示元件。本发明的液晶取向剂是PSA方式的液晶显示元件中的液晶取向膜形成用的液晶取向剂，其特征在于，含有由[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷、[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物、和[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物。

Description

液晶取向剂、液晶取向膜和液晶显示元件
技术领域
本发明涉及一种液晶取向剂、液晶取向膜和液晶显示元件。
背景技术
MVA(多畴垂直取向)方式的液晶显示元件正被广泛使用，而作为改善其响应延迟的方法，已知有在基板间注入含有可聚合单体的液晶材料，使单体聚合，并在取向膜上形成存储液晶分子倾斜方向的聚合物层的技术(聚合物持续对准：PSA)(参照日本特开2003-307720号公报和日本特开2008-076950号公报)。此外，还试着将其用于了PSA技术的TN(扭曲向列)方式、IPS(面内切换)方式(参照国际公开第2010/116551号小册子)。
另一方面，在具有越来越高精细化倾向的液晶显示元件中，由于随着像素的高密度化，在基板表面上不可避免地产生了凹凸，因此均匀的研磨处理也变得困难。因此，开发出了一种通过对形成在基板表面上的感光性有机薄膜照射偏光或非偏光的放射线，由此赋予液晶取向能力的光取向法(参照日本特开2010-217868号公报)。
上述液晶显示元件，适用于液晶电视等高品质的监视器，但已知在以往的液晶显示元件中，若长时间连续驱动，液晶取向膜长时间暴露于热和光而导致劣化，并且显示品质下降。在使用了上述PSA技术的以往液晶显示元件中，对于长时间连续驱动后，特别是在长时间曝光时，无法完全考虑到其液晶取向性能和电气特性的维持。
现有技术文献
专利文献
[专利文献1]日本特开2003-307720号公报
[专利文献2]日本特开2008-076950号公报
[专利文献3]国际公开第2010/116551号小册子
[专利文献4]日本特开2010-217868号公报
发明内容
发明要解决的问题
本发明鉴于上述情况而进行，其目的是提供一种液晶取向剂，该液晶取向剂在PSA方式的液晶显示元件中，液晶取向性优良，并且可以抑制在长时间连续驱动后，特别是长时间曝光时的电气特性劣化。并且，其目的特别是提供一种在IPS方式、FFS(边缘场切换)方式等横电场方式的液晶显示元件中，可以实现上述目的的液晶取向剂、使用该液晶取向剂所形成的液晶取向膜以及液晶显示元件。
用于解决问题的方法
用于解决上述问题而进行的发明，是一种液晶取向剂，其是PSA方式的液晶显示元件中的液晶取向膜形成用的液晶取向剂，其特征在于，含有：由
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷(以下，也称为“[A]聚有机硅氧烷”)、
[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物(以下，也称为“[B]聚合物”)、和
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺(以下，也称为“[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺”)
所构成的群组中选出的至少一种聚合物。
该液晶取向剂由于含有上述特定的聚合物，因此在PSA方式的液晶显示元件中，液晶取向性优良，同时可以抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
上述液晶显示元件优选为横电场方式。该液晶取向剂如果用于横电场方式的液晶显示元件，则可以更显著地起到上述的发明效果。
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷，优选具有由下述式(A1’)所表示的基团和下述式(A2’)所表示的基团构成的群组中选出的至少一种基团。
(式(A1’)中，R为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基。R1为亚苯基或亚环己基。并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代。R2为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-CH＝CH-或-NH-。a为0～3的整数。其中，当a为2或3时，多个R1和R2各自可以相同，也可以不同。R3为氟原子或氰基。b为0～4的整数。其中，当b为2以上时，多个R3可以相同，也可以不同。“*”为连接键。
式(A2’)中，R’为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基。R4为亚苯基或亚环己基。并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代。R5为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-OCO-或-NH-。c为1～3的整数。其中，当c为2或3时，多个R4和R5各自可以相同，也可以不同。R6为氟原子或氰基。d为0～4的整数。其中，当d为2以上时，多个R6可以相同，也可以不同。R7为氧原子、-COO-或-OCO-。R8为2价的芳香族基团、2价的脂环式基团、2价的杂环式基团或2价的缩合环式基团。e为0～3的整数。其中，当e为2以上时，多个R7和R8可以相同，也可以不同。R9为单键、**-OCO-(CH2)f-或**-O-(CH2)g-。“**”表示与R8连接的部位。f和g各自独立地为1～10的整数。“*”为连接键)
该液晶取向剂，由于含有具有上述特定基团的聚合物，因此在PSA方式的液晶显示元件中，液晶取向性优良，同时可以更加抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷，优选为：
具有环氧基的聚有机硅氧烷与
由下述式(A1)所表示的化合物和下述式(A2)所表示的化合物构成的群组中选出的至少一种化合物的反应生成物。
(式(A1)中，R、R1～R3、a和b与上述式(A 1’)同义。
式(A2)中，R’、R4～R9和c～e与上述式(A2’)同义)
[A]聚有机硅氧烷，由于是具有环氧基的聚有机硅氧烷与由上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物构成的群组中选出的至少一种化合物的反应生成物，因此该液晶取向剂在PSA方式的液晶显示元件中，液晶取向性优良，同时可以进一步抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物，优选具有下述式(1)所表示的结构。
(式(1)中，R10各自独立地为碳原子数为1～4的烷基、羟基、卤原子或氰基。m和n各自独立地为0～4的整数。其中，当m和n分别为2以上时，多个R10可以相同，也可以不同。“*”为连接键)
[B]聚合物，由于具有上述特定的结构，因此该液晶取向剂在PSA方式的液晶显示元件中，液晶取向性优良，同时可以进一步抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺，优选具有双环[2.2.2]辛烯骨架或环丁烷骨架。[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺，由于具有上述特定的骨架，因此该液晶取向剂的液晶取向性更加优良，同时可以进一步抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
该液晶取向剂，优选进一步含有[D]由不具有光取向性基团的聚酰胺酸和不具有光取向性基团的聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物(以下，也称为“[D]聚合物”)。
该液晶取向剂，由于进一步含有[D]聚合物，因此可以更有效地抑制因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
本发明的液晶取向膜由该液晶取向剂形成。该液晶取向膜由于由该液晶取向剂形成，因此液晶取向性优良，同时难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
本发明的液晶显示元件，其特征在于，具有对向配置的一对基板、
设置在上述两基板间的液晶层、和
设置在上述两基板中的至少一个基板的内面侧，并与上述液晶层接触的液晶取向膜，
通过向上述两基板间注入含有可聚合单体的液晶组合物，并使上述单体聚合的工序形成上述液晶层，
上述液晶取向膜，由含有：由
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷、
[B]在主链上具有光取向性基团聚合物、和
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物的液晶取向剂所形成。
该液晶显示元件，由于是具有使用该液晶取向剂所形成的液晶取向膜的PSA方式的液晶显示元件，因此液晶取向性优良，同时难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
在使上述单体聚合的工序中，优选不施加电压。
在使上述单体聚合的工序中，可以施加电压。
在使上述单体聚合的工序中，优选照射偏光紫外线。该液晶显示元件通过照射偏光紫外线使上述单体聚合，可以提高液晶取向性。
形成上述液晶层的液晶的预倾角优选为10°以下。在电场方式的液晶面板中，如果预倾角小，则对比度良好。
该液晶显示元件优选为横电场方式。在由该液晶取向剂所形成的液晶取向膜用于IPS方式、FFS方式等横电场方式的液晶显示元件时，难以产生特别是因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。因此，具有由该液晶取向剂所形成的液晶取向膜的该液晶显示元件可以优选用于横电场方式。
发明效果
在将本发明的液晶取向剂用于PSA方式的液晶显示元件，特别是横电场方式(IPS方式、FFS方式)的液晶显示元件时，可以形成液晶取向性优良，并且在长时间连续驱动后，特别是在长时间曝光时难以产生电气特性劣化的液晶取向膜。
附图说明
图1是表示在实施例和比较例中使用的具有梳齿状导电膜的基板中的导电膜电极图案的说明图。
图2是表示在实施例和比较例中制造的FFS方式的液晶显示元件结构的剖面图。
具体实施方式
<液晶取向剂>
本发明的液晶取向剂是PSA方式的液晶显示元件中的液晶取向膜形成用液晶取向剂，并且其含有由[A]聚有机硅氧烷、[B]聚合物、以及[C]由聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物。此外，除了上述成分以外，该液晶取向剂还可以在不损害本发明效果的范围内含有其它成分。以下，对各成分进行详述。
<[A]聚有机硅氧烷>
作为[A]聚有机硅氧烷，只要是具有光取向性基团的聚有机硅氧烷，就没有特别限定，可以使用公知的材料，并优选具有由上述式(A1’)所表示的基团和(A2’)所表示的基团所构成的群组中选出的至少一种基团。
上述式(A1’)中，R为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基。R1为亚苯基或亚环己基。并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代。R2为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-CH＝CH-或-NH-。a为0～3的整数。其中，当a为2或3时，多个R1和R2各自可以相同，也可以不同。R3为氟原子或氰基。b为0～4的整数。其中，当b为2以上时，多个R3可以相同，也可以不同。“*”为连接键。
式(A2’)中，R’为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基。R4为亚苯基或亚环己基。并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代。R5为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-OCO-或-NH-。c为1～3的整数。其中，当c为2或3时，多个R4和R5各自可以相同，也可以不同。R6为氟原子或氰基。d为0～4的整数。其中，当d为2以上时，多个R6可以相同，也可以不同。R7为氧原子、-COO-或-OCO-。R8为2价的芳香族基团、2价的脂环式基团、2价的杂环式基团或2价的缩合环式基团。e为0～3的整数。其中，当e为2以上时，多个R7和R8可以相同，也可以不同。R9为单键、**-OCO-(CH2)f-或**-O-(CH2)g-。“**”表示与R8连接的部位。f和g各自独立地为1～10的整数。“*”为连接键。
作为上述式(A1’)中的R和上述式(A2’)中的R’的碳原子数为1～3的烷基，分别优选为甲基、乙基或正丙基。
上述式(A1’)中的R1和上述式(A2’)中的R4的亚苯基和亚环己基，分别优选为1，4-亚苯基或1，4-亚环己基。
作为上述式(A1’)中的R2，优选为单键、氧原子或-CH＝CH-。
作为上述式(A2’)中的R8的2价的芳香族基团，可以列举例如1，4-亚苯基或4，4’-亚联苯基等。作为2价的脂环式基团，可以列举例如1，4-亚环己基、4，4’-亚二环己基等。作为2价的杂环式基团，可以列举例如呋喃-2，5-二基、噻吩-2，5-二基、2，2’-二噻吩-5，5’-二基等。作为2价的缩合环式基团，可以列举例如蒽醌-2，6-二基、萘-1，4-二基、萘-1，5-二基、萘-2，6-二基、萘-2，7-二基、蒽-9，10-二基、咔唑-3，6-二基、二苯并噻吩-2，8-二基等。
上述式(A2’)中的e优选为0。
作为本发明液晶取向剂中含有的[A]聚有机硅氧烷所具有的基团的具体例，作为上述式(A1’)所表示的基团，可以列举例如下述式所表示的基团等。
并且，在上述式中，“*”表示为连接键。
作为上述式(A2’)所表示的基团，可以列举例如下述式所表示的基团等。
并且，在上述式中，“*”表示为连接键。
本发明的液晶取向剂所含有的[A]聚有机硅氧烷中上述式(A1’)所表示的基团和上述式(A2’)所表示的基团的含有比例的合计，优选为0.2毫摩尔/g-聚合物以上6毫摩尔/g-聚合物以下，并更优选为0.3毫摩尔/g-聚合物以上5毫摩尔/g-聚合物以下。
本发明的液晶取向剂中所含有的[A]聚有机硅氧烷，优选除了上述式(A1’)所表示的基团和上述式(A2’)所表示的基团以外，还进一步含有环氧基。这时，[A]聚有机硅氧烷的环氧当量，优选为150g/摩尔以上，更优选为200g/摩尔以上10,000g/摩尔以下，并进一步优选为200g/摩尔以上2,000g/摩尔以下。通过使用这种比例环氧当量的[A]聚有机硅氧烷，本发明的液晶取向剂不会损害保存安定性，液晶取向性更优良，并且可以形成残像特性优良的液晶取向膜，因此优选。
本发明液晶取向剂中所含有的[A]聚有机硅氧烷通过凝胶渗透色谱所测定的聚苯乙烯换算的重均分子量，优选为1,000以上200,000以下，更优选为2,000以上100,000以下，并进一步优选为3,000以上30,000以下。
<[A]聚有机硅氧烷的合成>
作为本发明液晶取向剂中所含有的[A]聚有机硅氧烷的合成方法，只要是可以合成上述聚合物的方法，就可以是任意方法。
作为本发明液晶取向剂中所含有的[A]聚有机硅氧烷的合成方法，可以列举例如将具有由上述式(A1’)所表示的基团和上述式(A2’)所表示的基团所构成的群组中选出的至少一种基团的水解性硅烷化合物、或上述水解性硅烷化合物与其它水解性硅烷化合物的混合物进行水解及缩合的方法；
使具有环氧基的聚有机硅氧烷，与由上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物所构成的群组中选出的至少一种化合物进行反应的方法等。
上述式(A1)中，R、R1～R3、a和b与上述式(A1’)同义。式(A2)中，R’、R4～R9和c～e与上述式(A2’)同义。
在这些合成方法中，从原料化合物的合成容易性、反应的容易性等观点考虑，优选采用后者方法。以下，对于合成本发明液晶取向剂中所含有的[A]聚有机硅氧烷的优选方法进行说明，即，使具有环氧基的聚有机硅氧烷，与由上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物所构成的群组中选出的至少一种化合物的反应方法。
[具有环氧基的聚有机硅氧烷]
具有环氧基的聚有机硅氧烷中的环氧基，优选作为氧化乙烯骨架或1，2-环氧基环烷骨架通过可以直接或在其中间被氧原子中断的亚烷基与硅原子连接的基团(具有环氧基的基团)中所包含的结构存在于聚有机硅氧烷中。作为具有这种环氧基的基团，可以列举例如下述式(EP-1)、(EP-2)所表示的基团等。
上述式(EP-1)和(EP-2)中，“*”表示连接键。
具有环氧基的聚有机硅氧烷的环氧当量，优选为100g/摩尔以上10,000g/摩尔以下，并更优选为150g/摩尔以上1,000g/摩尔以下。
具有环氧基的聚有机硅氧烷通过凝胶渗透色谱所测定的聚苯乙烯换算的重均分子量，优选为500以上100000以下，更优选为1000以上10000以下，并进一步优选为1000以上5000以下。
这种具有环氧基的聚有机硅氧烷，例如可以通过优选在适当的有机溶剂、水和催化剂的存在下，使具有环氧基的硅烷化合物或具有环氧基的硅烷化合物与其它硅烷化合物的混合物，进行水解或水解·缩合而合成。
作为上述具有环氧基的硅烷化合物，可以列举例如3-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基甲基二乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基二甲基甲氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基二甲基乙氧基硅烷、2-(3，4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷、2-(3，4-环氧基环己基)乙基三乙氧基硅烷等。
作为上述其它硅烷化合物，可以列举例如四氯硅烷、四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四正丙氧基硅烷、四异丙氧基硅烷、四正丁氧基硅烷、四仲丁氧基硅烷、三氯硅烷、三甲氧基硅烷、三乙氧基硅烷、三正丙氧基硅烷、三异丙氧基硅烷、三正丁氧基硅烷、三仲丁氧基硅烷、氟三氯硅烷、氟三甲氧基硅烷、氟三乙氧基硅烷、氟三正丙氧基硅烷、氟三异丙氧基硅烷、氟三正丁氧基硅烷、氟三仲丁氧基硅烷、甲基三氯硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、甲基三正丙氧基硅烷、甲基三异丙氧基硅烷、甲基三正丁氧基硅烷、甲基三仲丁氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三氯硅烷、2-(三氟甲基)乙基三甲氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三乙氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三正丙氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三异丙氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三正丁氧基硅烷、2-(三氟甲基)乙基三仲丁氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三氯硅烷、2-(全氟正己基)乙基三甲氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三乙氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三正丙氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三异丙氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三正丁氧基硅烷、2-(全氟正己基)乙基三仲丁氧基硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三氯硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三甲氧基硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三乙氧基硅烷、
2-(全氟正辛基)乙基三正丙氧基硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三异丙氧基硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三正丁氧基硅烷、2-(全氟正辛基)乙基三仲丁氧基硅烷、羟基甲基三氯硅烷、羟基甲基三甲氧基硅烷、羟基乙基三甲氧基硅烷、羟基甲基三正丙氧基硅烷、羟基甲基三异丙氧基硅烷、羟基甲基三正丁氧基硅烷、羟基甲基三仲丁氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三氯硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三正丙氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三异丙氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三正丁氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三仲丁氧基硅烷、3-巯基丙基三氯硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三正丙氧基硅烷、3-巯基丙基三异丙氧基硅烷、3-巯基丙基三正丁氧基硅烷、3-巯基丙基三仲丁氧基硅烷、巯基甲基三甲氧基硅烷、巯基甲基三乙氧基硅烷、乙烯基三氯硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三正丙氧基硅烷、乙烯基三异丙氧基硅烷、乙烯基三正丁氧基硅烷、乙烯基三仲丁氧基硅烷、烯丙基三氯硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷、烯丙基三乙氧基硅烷、烯丙基三正丙氧基硅烷、烯丙基三异丙氧基硅烷、烯丙基三正丁氧基硅烷、烯丙基三仲丁氧基硅烷、苯基三氯硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、苯基三正丙氧基硅烷、苯基三异丙氧基硅烷、苯基三正丁氧基硅烷、苯基三仲丁氧基硅烷、甲基二氯硅烷、甲基二甲氧基硅烷、甲基二乙氧基硅烷、甲基二正丙氧基硅烷、甲基二异丙氧基硅烷、甲基二正丁氧基硅烷、甲基二仲丁氧基硅烷、二甲基二氯硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二甲基二正丙氧基硅烷、二甲基二异丙氧基硅烷、二甲基二正丁氧基硅烷、二甲基二仲丁氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二氯硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二甲氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二乙氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二正丙氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二异丙氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二正丁氧基硅烷、(甲基)[2-(全氟正辛基)乙基]二仲丁氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二氯硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二甲氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二乙氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二正丙氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二异丙氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二正丁氧基硅烷、(甲基)(3-巯基丙基)二仲丁氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二氯硅烷、(甲基)(乙烯基)二甲氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二乙氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二正丙氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二异丙氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二正丁氧基硅烷、(甲基)(乙烯基)二仲丁氧基硅烷、二乙烯基二氯硅烷、二乙烯基二甲氧基硅烷、二乙烯基二乙氧基硅烷、二乙烯基二正丙氧基硅烷、二乙烯基二异丙氧基硅烷、二乙烯基二正丁氧基硅烷、二乙烯基二仲丁氧基硅烷、二苯基二氯硅烷、二苯基二甲氧基硅烷、二苯基二乙氧基硅烷、二苯基二正丙氧基硅烷、二苯基二异丙氧基硅烷、二苯基二正丁氧基硅烷、二苯基二仲丁氧基硅烷、氯二甲基硅烷、甲氧基二甲基硅烷、乙氧基二甲基硅烷、氯三甲基硅烷、溴三甲基硅烷、碘三甲基硅烷、甲氧基三甲基硅烷、乙氧基三甲基硅烷、正丙氧基三甲基硅烷、异丙氧基三甲基硅烷、正丁氧基三甲基硅烷、仲丁氧基三甲基硅烷、叔丁氧基三甲基硅烷、(氯)(乙烯基)二甲基硅烷、(甲氧基)(乙烯基)二甲基硅烷、(乙氧基)(乙烯基)二甲基硅烷、(氯)(甲基)二苯基硅烷、(甲氧基)(甲基)二苯基硅烷、(乙氧基)(甲基)二苯基硅烷等具有1个硅原子的硅烷化合物等。
此外，作为商品名，可以列举例如KC-89、KC-89S、X-21-3153、X-21-5841、X-21-5842、X-21-5843、X-21-5844、X-21-5845、X-21-5846、X-21-5847、X-21-5848、X-22-160AS、X-22-170B、X-22-170BX、X-22-170D、X-22-170DX、X-22-176B、X-22-176D、X-22-176DX、X-22-176F、X-40-2308、X-40-2651、X-40-2655A、X-40-2671、X-40-2672、X-40-9220、X-40-9225、X-40-9227、X-40-9246、X-40-9247、X-40-9250、X-40-9323、X-41-1053、X-41-1056、X-41-1805、X-41-1810、KF6001、KF6002、KF6003、KR212、KR-213、KR-217、KR220L、KR242A、KR271、KR282、KR300、KR311、KR401N、KR500、KR510、KR5206、KR5230、KR5235、KR9218、KR9706(以上为信越化学工业公司制造)；グラスレジン(昭和电工公司制造)；SH804、SH805、SH806A、SH840、SR2400、SR2402、SR2405、SR2406、SR2410、SR2411、SR2416、SR2420(以上为东丽·道康宁公司制造)；FZ3711、FZ3722(以上为日本优尼卡公司制造)；DMS-S12、DMS-S15、DMS-S21、DMS-S27、DMS-S31、DMS-S 32、DMS-S33、DMS-S35、DMS-S38、DMS-S42、DMS-S45、DMS-S51、DMS-227、PSD-0332、PDS-1615、PDS-9931、XMS-5025(以上为チツソ公司制造)；硅酸甲酯MS51、硅酸甲酯MS56(以上为三菱化学公司制造)；硅酸乙酯28、硅酸乙酯40、硅酸乙酯48(以上为コルコ一ト公司制造)；GR100、GR650、GR908、GR950(以上为昭和电工公司制造)等的部分缩合物。具有环氧基的硅烷化合物和其它的硅烷化合物，分别可以单独使用一种，也可以使用两种以上。
作为其它的硅烷化合物，上述物质中，优选使用由四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、3-(甲基)丙烯酰氧基丙基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷、乙烯基三乙氧基硅烷、烯丙基三甲氧基硅烷、烯丙基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、3-巯基丙基三甲氧基硅烷、3-巯基丙基三乙氧基硅烷、巯基甲基三甲氧基硅烷、巯基甲基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷和二甲基二乙氧基硅烷所构成的群组中选出的一种以上。
在合成本发明中具有环氧基的聚有机硅氧烷时，优选调整并设定具有环氧基的硅烷化合物和其它硅烷化合物的使用比例，以使所得的聚有机硅氧烷的环氧当量为上述范围。
作为在合成具有环氧基的聚有机硅氧烷时可以使用的有机溶剂，可以列举例如烃类溶剂、酮类溶剂、酯类溶剂、醚类溶剂、醇类溶剂等。
作为上述烃类溶剂，可以列举例如甲苯、二甲苯等。
作为上述酮类溶剂，可以举例例如甲乙酮、甲基异丁酮、甲基正戊酮、二乙酮、环己酮等。
作为上述酯类溶剂，可以列举例如乙酸乙酯、乙酸正丁酯、乙酸异戊酯、丙二醇单甲醚乙酸酯、3-甲氧基丁基乙酸酯、乳酸乙酯等。
作为上述醚类溶剂，可以列举例如乙二醇二甲醚、乙二醇二乙醚、四氢呋喃、二噁烷等。
作为上述醇类溶剂，可以列举例如1-己醇、4-甲基-2-戊醇、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单正丙醚、乙二醇单正丁醚、丙二醇单甲醚、丙二醇单乙醚、丙二醇单正丙醚等。其中，优选非水溶性的溶剂。
这些有机溶剂可以单独使用或将两种以上混合使用。有机溶剂的使用量，相对于硅烷化合物的合计100质量份，优选为10质量份以上10000质量份以下，并更优选为50质量份以上1000质量份以下。另外，此处所谓的硅烷化合物的合计，是指具有环氧基的硅烷化合物和任意使用的其它硅烷化合物的合计。
合成具有环氧基的聚有机硅氧烷时的水使用量，相对于硅烷化合物的合计1摩尔，优选为0.5摩尔以上100摩尔以下，并更优选为1摩尔以上30摩尔以下。
作为上述催化剂，可以列举例如酸、碱金属化合物、有机碱、钛化合物、锆化合物等。其中，优选碱金属化合物或有机碱。通过使用碱金属化合物或有机碱作为催化剂，不会产生环氧基的开环等副反应，并且能够以高水解和缩合速度得到目标聚有机硅氧烷，因此生产稳定性优良，是优选的。此外，含有具有环氧基的聚有机硅氧烷与肉桂酸衍生物的反应物的本发明液晶取向剂(使用碱金属化合物或有机碱作为催化剂合成)，由于保存稳定性极其优良，因此非常有利。其原因如非专利文献1(Chemical Reviews，95，p1409(1995))所指出，可以推测为：在水解、缩合反应中使用碱金属化合物或有机碱作为催化剂时，是否形成了无规结构、梯形结构或笼型结构，并且可以得到硅醇基含有比例少的聚有机硅氧烷。并且可以推测：由于硅醇基含有比例少，因此可以抑制硅醇基团彼此之间的缩合反应，此外，当本发明的液晶取向剂含有后述的其它聚合物时，还可以抑制硅醇基与其它聚合物的缩合反应，因此得到了保存稳定性优良的结果。其中，更优选为有机碱。有机碱的使用量，根据有机碱的种类、温度等反应条件而不同，并且其可以适当地设定，例如，相对于硅烷化合物的合计1摩尔，优选为0.01摩尔以上3摩尔以下，并更优选为0.05摩尔以上1摩尔以下。
作为上述碱金属化合物，可以列举例如氢氧化钠、氢氧化钾、甲醇钠、甲醇钾、乙醇钠、乙醇钾等。
作为上述有机碱，可以列举例如乙胺、二乙胺、哌嗪、哌啶、吡咯烷、吡咯等有机伯胺或仲胺；三乙胺、三正丙胺、三正丁胺、吡啶、4-二甲基氨基吡啶、二氮杂双环十一碳烯等有机叔胺；四甲基铵氢氧化物等有机季铵盐等。这些有机碱中，优选为三乙胺、三正丙胺、三正丁胺、吡啶、4-二甲基氨基吡啶等有机叔胺；四甲基铵氢氧化物等有机季铵盐。
合成具有环氧基的聚有机硅氧烷时的水解和缩合反应，优选通过将具有环氧基的硅烷化合物和根据需要的其它硅烷化合物溶解在有机溶剂中，将该溶液与有机碱和水混合，并使用例如油浴等适当的加热装置进行加热而实施。
作为上述水解和缩合反应时的加热温度，优选为130℃以下，并更优选为40℃以上100℃以下。作为加热时间，优选为0.5小时～12小时，并更优选为1小时～8小时。另外，加热中可以搅拌混合液，也可以不搅拌，或者还可以将混合液进行回流。
反应结束后，优选用水洗涤从反应混合物中分离出来的有机溶剂层。在进行该洗涤时，使用含有少量盐的水，例如0.2质量％左右的硝酸铵水溶液等进行洗涤，在使洗涤操作变得容易这一方面是优选的。洗涤一直进行到洗涤后的水层呈中性，然后根据需要使用无水硫酸钙、分子筛等适当的干燥剂干燥有机溶剂层，再除去溶剂，由此可以得到作为目标产物的具有环氧基的聚有机硅氧烷。
在本发明中，可以使用市售商品作为具有环氧基的聚有机硅氧烷。作为这种市售品，可以列举例如DMS-E01、DMS-E12、DMS-E21、EMS-32(以上为チツソ公司制造)等。
[上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物]
作为上述式(A1)和(A2)各自所表示的化合物的具体例，可以列举作为上述式(A1’)和(A2’)各自所表示的基团，在上述举例基团的连接键上连接了氢原子所形成的羧酸。
[[A]聚有机硅氧烷的合成方法]
[A]聚有机硅氧烷可以通过使上述具有环氧基的聚有机硅氧烷、与由上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物构成的群组中选出的至少一种化合物，优选在催化剂和有机溶剂的存在下反应而很容易地得到。
作为上述反应中上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物的使用量，其合计相对于聚有机硅氧烷所具有的环氧基1摩尔，优选为0.001摩尔～10摩尔，更优选为0.01摩尔～5摩尔，进一步优选为0.05摩尔～2摩尔，并特别优选为0.05摩尔～0.8摩尔。
作为上述催化剂，可以使用有机碱、或作为促进环氧化合物与酸酐反应的所谓固化促进剂而公知的化合物。
对于上述有机碱，可以适用在合成具有上述环氧基的聚有机硅氧烷时所用的有机碱的说明。
作为上述固化促进剂，可以列举例如苄基二甲胺、2，4，6-三(二甲基氨基甲基)苯酚、环己基二甲胺、三乙醇胺等叔胺；
2-甲基咪唑、2-正庚基咪唑、2-正十一烷基咪唑、2-苯基咪唑、2-苯基-4-甲基咪唑、1-苄基-2-甲基咪唑、1-苄基-2-苯基咪唑、1，2-二甲基咪唑、2-乙基-4-甲基咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-甲基咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-正十一烷基咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-苯基咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-乙基-4-甲基咪唑、2-苯基-4-甲基-5-羟基甲基咪唑、2-苯基-4，5-二(羟基甲基)咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-苯基-4，5-二[(2’-氰基乙氧基)甲基]咪唑、1-(2-氰基乙基)-2-正十一烷基咪唑鎓偏苯三酸盐、1-(2-氰基乙基)-2-苯基咪唑鎓偏苯三酸盐、1-(2-氰基乙基)-2-乙基-4-甲基咪唑鎓偏苯三酸盐、2，4-二氨基-6-[2’-甲基咪唑基-(1’)]乙基-s-三嗪、2，4-二氨基-6-(2’-正十一烷基咪唑基)乙基-s-三嗪、2，4-二氨基-6-[2’-乙基-4’-甲基咪唑基-(1’)]乙基-s-三嗪、2-甲基咪唑的异氰脲酸加成物、2-苯基咪唑的异氰脲酸加成物、2，4-二氨基-6-[2’-甲基咪唑基-(1’)]乙基-s-三嗪的异氰脲酸加成物等咪唑化合物；
二苯膦、三苯膦、亚磷酸三苯酯等有机磷化合物；
苄基三苯基氯化鏻、四正丁基溴化鏻、甲基三苯基溴化鏻、乙基三苯基溴化鏻、正丁基三苯基溴化鏻、四苯基溴化鏻、乙基三苯基碘化鏻、乙基三苯基乙酸鏻、四正丁基鏻、o，o-二乙基二硫代磷酸酯、四正丁基鏻苯并三唑盐、四正丁基鏻四氟硼酸盐、四正丁基鏻四苯基硼酸盐、四苯基鏻四苯基硼酸盐等季鏻盐；
1，8-二氮杂双环[5.4.0]十一碳烯-7、其有机酸盐等二氮杂双环链烯；
辛酸锌、辛酸锡、铝乙酰乙酸酯络合物等有机金属化合物；
溴化四乙基铵、溴化四正丁基铵、氯化四乙基铵、氯化四正丁基铵等季铵盐；
三氟化硼、硼酸三苯酯等硼化合物；
氯化锌、氯化锡等金属卤化物；
二胺二酰胺或胺与环氧树脂的加成物等胺加成型促进剂等高熔点分散型潜在性固化促进剂；
通过聚合物包覆前述咪唑化合物、有机磷化合物、季鏻盐等固化促进剂表面的微胶囊型潜在性固化促进剂；
胺盐型潜在性固化促进剂；
路易斯酸盐、布朗斯台德酸盐等高温分解型的热阳离子聚合型潜在性固化促进剂等潜在性固化促进剂等。
这些催化剂中，优选溴化四乙基铵、溴化四正丁基铵、氯化四乙基铵、氯化四正丁基铵等季铵盐。
作为催化剂的使用量，相对于具有环氧基的聚有机硅氧烷100质量份，优选为100质量份以下，更优选为0.01质量份以上100质量份以下，并进一步优选为0.1质量份以上20质量份以下。
具有环氧基的聚有机硅氧烷与由上述式(A1)所表示的化合物和上述式(A2)所表示的化合物构成的群组中选出的至少一种化合物的反应，可以根据需要在有机溶剂的存在下进行。作为上述有机溶剂，可以列举例如烃类溶剂、醚类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂、酰胺类溶剂、醇类溶剂等。其中，醚类溶剂、酯类溶剂、酮类溶剂，从原料和生成物的溶解性以及生成物溶剂精制的观点考虑是优选的。溶剂优选以固体成分浓度(反应溶液中溶剂以外的成分的质量占溶液总质量的比例)为0.1质量％以上的比例使用，并更优选以5质量％～50质量％的比例使用。
作为上述反应中的温度，优选为0～200℃，并更优选为50～150℃。作为反应时间，优选为0.1～50小时，并更优选为0.5～20小时。
该[A]聚有机硅氧烷的合成方法，是通过具有环氧基的聚有机硅氧烷所具有的环氧基的开环加成而导入由上述式(A1’)和(A2’)各自所表示的基团构成的群组中选出的至少一种基团的方法。该合成方法简便，并且在可以提高由上述式(A1’)和(A2’)各自所表示的基团构成的群组中选出的至少一种基团的导入率这一方面，也是极为合适的方法。
<[B]聚合物>
作为[B]聚合物，只要是在主链上具有光取向性基团的聚合物，就可以使用公知材料，并优选为具有上述式(1)所表示的结构(以下，也称为“结构(1)”)的聚合物(以下，也称为“特定聚合物”)。以下，对特定聚合物进行说明。
<特定聚合物>
上述式(1)中，R10各自独立地为碳原子数为1～4的烷基、羟基、卤原子或氰基。a各自独立地为0～4的整数。“*”为连接键。
作为上述式(1)中的R10，优选为碳原子数为1～4的烷基或卤原子，并更优选为甲基或氟原子。a优选为0～2，并更优选为0或1。
本发明中的特定聚合物，优选除了上述结构(1)以外，还进一步具有含有亚甲基或碳原子数为2～12的亚烷基的结构(以下，也称为“结构(2)”)。并且，该亚烷基中位于亚烷基末端以外的亚甲基以及(二)烷基亚甲基中的1个以上，也可以被氧原子、酯键、碳原子数为5～10的2价脂环式基团、碳原子数为6～24的亚芳基、二烷基亚甲硅基或硅原子数为2～10的二烷基亚甲硅烷氧基取代。特定聚合物通过进一步具有这种结构，可以对含有这种特定聚合物的液晶取向剂所形成的液晶取向膜赋予适当的柔软性，因此显示出良好的液晶取向性。作为上述结构(2)，优选为由碳原子数为2～12的亚烷基所形成的结构。
作为上述碳原子数为5～10的2价脂环式基团，可以列举例如1，4-亚环己基等。
作为上述碳原子数为6～24的亚芳基，可以列举例如1，3-亚苯基、1，4-亚苯基等。
作为上述硅原子数为2～10的二烷基亚甲硅烷氧基，可以列举例如下述式所表示的基团等。
上述式中，b各自独立地为1～8的整数。c为1～9的整数。“*”表示为连接键。
作为上述结构(2)，可以列举例如由1，2-亚乙基、1，4-亚丁基、1，6-亚己基、1，8-亚辛基、1，10-亚癸基、1，12-亚十二烷基以及下述式所表示的基团所形成的结构等。
上述式中，“*”表示为连接键。
特定聚合物中上述结构(1)的含有比例，优选为5×10-4摩尔/g～4×10-3摩尔/g，更优选为1×10-3摩尔/g～3.5×10-3摩尔/g，并进一步优选为1.5×10-3摩尔/g～3×10-3摩尔/g。
特定聚合物中上述结构(2)的含有比例，优选为6×10-3摩尔/g以下，更优选为1×10-3摩尔/g～6×10-3摩尔/g，并进一步优选为1.5×10-3摩尔/g～4×10-3摩尔/g。
特定聚合物中的结构(1)和(2)，各自可以位于聚合物的主链、侧链以及末端的1个以上位置，但位于聚合物的主链上，在可以减小所形成的液晶取向膜的预倾角这一点上是优选的。
作为本发明中特定聚合物的主骨架，可以列举例如聚有机硅氧烷、聚酰胺酸、聚酰亚胺、聚酰胺酸酯、聚酯、聚酰胺、聚硅氧烷、纤维素衍生物、聚缩醛、聚苯乙烯衍生物、聚(苯乙烯-苯基马来酰亚胺)衍生物、聚(甲基)丙烯酸酯、多官能羧酸和多官能环氧化合物的反应物等。其中，优选多官能羧酸和多官能环氧化合物的反应物。
作为本发明中特定聚合物的多官能羧酸和多官能环氧化合物的反应物，只要具有上述结构(1)，就可以是通过任意方法制造的材料，而包含双环氧化合物的多官能环氧化合物和包含具有结构(1)的二羧酸的多官能羧酸的反应生成物，从制造方法的简便性以及特定聚合物容易分离·精制的观点考虑是优选的。以下，对于本发明优选的特定聚合物的制造方法进行详细说明。
<特定聚合物的合成方法>
[多官能环氧化合物]
用于制造本发明优选的特定聚合物的多官能环氧化合物，包括双环氧化合物。该双环氧化合物，可以是具有两个环氧基的化合物，也可以是该两个环氧基连接所形成的化合物，并且还可以是除了两个环氧基以外进一步具有上述结构(2)的化合物。双环氧化合物，通过使用除了两个环氧基以外进一步具有上述结构(2)的化合物，所得的特定聚合物除了结构(1)以外还具有结构(2)，因此优选。
作为这种双环氧化合物，例如两个环氧基连接所形成的化合物，可以列举下述式(DE-1)所表示的化合物等。此外，作为除了两个环氧基以外还具有上述结构(2)的化合物，可以列举例如下述式(DE-2)～(DE-11)各自所表示的化合物等。另外，双环氧化合物，可以仅单独使用一种，也可以将两种以上混合使用。
作为本发明中的多官能环氧化合物，还可以将其它多官能环氧化合物与上述双环氧化合物共同使用。此处可以使用的其它多官能环氧化合物，优选为具有3个以上环氧基的化合物，并更优选为具有3个或4个环氧基的化合物，例如，可以列举三羟甲基丙烷三缩水甘油醚、N，N，N’，N’-四缩水甘油基间苯二甲胺、1，3-双(N，N-二缩水甘油基氨基甲基)环己烷、N，N，N’，N’-四缩水甘油基-4，4’-二氨基二苯基甲烷等作为优选物质。另外，作为上述多官能环氧化合物，可以使用选自其中的一种以上化合物。
多官能环氧化合物中双环氧化合物的使用比例，相对于多官能环氧化合物的合计1摩尔，优选为超过0.5摩尔，更优选为超过0.5摩尔且为0.999摩尔以下，进一步优选为超过0.8摩尔且为0.998摩尔以下，并特别优选为超过0.9摩尔且为0.995摩尔以下。通过形成这种使用比例，不会损害本发明的效果，并且可以更加提高形成的液晶取向膜的电气特性的耐光耐热性。
[多官能羧酸]
用于制造本发明优选特定聚合物的多官能羧酸，包括具有至少1个以上上述结构(1)和两个羧基的化合物(以下，也称为“二羧酸”)。作为这种二羧酸，可以列举例如下述式(DC-1)～(DC-4)所表示的化合物等。另外，二羧酸可以仅单独使用一种，也可以将两种以上混合使用。
作为本发明中的多官能羧酸，可以将其它多官能羧酸与上述二羧酸共同使用。此处可以使用的其它多官能羧酸，是不具有上述结构(1)的多官能羧酸，优选为具有3个以上羧基的化合物，并更优选为具有3个或4个羧基的化合物。
作为这种其它多官能羧酸，例如，可以列举偏苯三酸、均苯四酸、1，3，5-三(4-羧基苯基)苯、1，2，4-环己烷三羧酸、1，2，4，5-环己烷四羧酸等作为优选物质。另外，其它多官能羧酸，可以使用其中的一种以上化合物。
多官能羧酸中二羧酸的使用比例，相对于多官能环氧化合物的合计1摩尔，优选为超过0.5摩尔，更优选为超过0.5摩尔且为0.999摩尔以下，进一步优选为超过0.8摩尔且为0.998摩尔以下，并特别优选为超过0.9摩尔且为0.995摩尔以下。通过形成这种使用比例，不会损害本发明的效果，并且可以更加提高电气特性的耐光耐热性。
[特定聚合物的制造方法]
本发明中优选的特定聚合物，可以通过使上述多官能环氧化合物和多官能羧酸，优选在适当的有机溶剂中反应而得到。
制造特定聚合物时多官能环氧化合物和多官能羧酸的使用比例，作为相对于1摩尔多官能环氧化合物的多官能羧酸使用量，优选为0.8摩尔以上1.2摩尔以下，并更优选为0.9以上1.1摩尔以下。
作为在多官能环氧化合物和多官能羧酸反应时可以使用的有机溶剂，可以列举例如脂肪族烃、酚性溶剂、醚、酯、酮、非质子性极性溶剂等。其中，使用酚性溶剂或非质子性极性溶剂，从原料及生成物的溶解性等观点考虑是优选的。
作为上述的优选有机溶剂，可以列举例如间甲酚、二甲苯酚、苯酚、卤代苯酚等酚性溶剂；N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基咪唑啉酮、二甲基亚砜、γ-丁内酯、四甲基脲、六甲基磷酰三胺等非质子性极性溶剂等。
有机溶剂优选以固体成分浓度(反应溶液中有机溶剂以外的成分的质量占溶液总质量的比例)为5质量％以上的比例使用，并更优选以形成10质量％以上50质量％以下的比例使用。
多官能环氧化合物和多官能羧酸的反应，可以根据需要在催化剂的存在下进行。作为这种催化剂，除了有机碱以外，还可以使用作为促进环氧化合物和酸酐反应的所谓固化促进剂而公知的化合物。
作为上述有机碱，可以列举和[A]聚有机硅氧烷的合成中所用的有机碱相同的化合物。
上述催化剂的使用比例，相对于多官能环氧化合物和多官能羧酸的合计100质量份，优选为30质量份以下。
作为多官能环氧化合物和多官能羧酸的反应温度，优选为25℃以上200℃以下，并更优选为40℃以上180℃以下。此外，作为反应时间，优选为10分钟以上48小时以下，并更优选为1小时以上24小时以下。
本发明中特定聚合物的末端，可以为羧基，也可以为环氧基，或者可以为通过水解等而开环的环氧基。在本发明中，特定聚合物即使未特别修饰末端，也可以直接供给至取向剂的调制。但是，也可以在本发明特定聚合物的制造时或制造后，通过添加例如苯甲酸等单羧酸或苄基缩水甘油醚等单环氧化合物进行反应，形成修饰了末端的特定聚合物后，再供给至取向剂的调制。
<[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺>
该液晶取向剂，含有[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺。此处，分解型光取向性是指在照射偏光或非偏光的紫外光时，在聚合物主链或侧链所具有的一部分结构中产生光开裂反应，并随之而来表现出液晶取向机能的性质。
作为引起上述光开裂反应的条件，可以列举例如照射的偏光或非偏光的紫外光波长为200nm以上300nm以下，并且其照射量为2,000J/m2以上等。另外，作为更容易引起光开裂反应的条件，优选为上述波长为220nm以上280nm以下，并特别优选为254nm。作为上述照射量，优选为4,000J/m2以上，更优选为6,000J/m2以上，并进一步优选为8,000J/m2以上。
作为[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺，可以使用公知物质，但上述聚酰胺酸，优选具有下述式(c-1)～下述式(c-4)所表示的结构单元的任一种，并且上述聚酰亚胺优选具有下述式(c-5)或下述式(c-6)所表示的结构单元。
上述式(c-1)～(c-6)中，Rc1和Rc2各自独立地为2价的有机基团。
作为[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺中的聚酰胺酸，优选为具有双环[2.2.2]辛烯骨架或环丁烷骨架的聚合物。上述聚酰胺酸，例如，可以通过使二胺化合物与具有双环[2.2.2]辛烯骨架或环丁烷骨架的四羧酸二酐在有机溶剂中反应而合成。
作为具有双环[2.2.2]辛烯骨架的四羧酸二酐，可以列举例如双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-乙基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-正丙基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-正丁基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-仲丁基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-乙基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-正丙基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-正丁基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-仲丁基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐等。其中，优选为双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、1-甲基-7-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐，更优选为双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐、7-甲基-双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐，更进一步优选为双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐。
作为具有环丁烷骨架的四羧酸二酐，可以列举例如1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、1，3-二甲基-1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐等。其中，优选为1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐。
上述聚酰胺酸中来自于具有双环[2.2.2]辛烯骨架或环丁烷骨架的四羧酸二酐和二胺的酰胺酸结构单元的含有比例，相对于整个聚合物的全部结构单元，优选为10摩尔％以上，更优选为30摩尔％以上，并进一步优选为50摩尔％以上。
对于合成[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺中聚酰胺酸时可以使用的其它四羧酸二酐、二胺化合物以及聚酰胺酸的合成方法，可以和后述的作为其它聚合物所示的聚酰胺酸同样得到。
[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺中的聚酰亚胺，可以通过使上述聚酰胺酸所具有的酰胺酸结构脱水闭环而合成，并且可以和后述的作为其它聚合物所示的聚酰亚胺同样得到。
<其它成分>
作为该液晶取向剂可以含有的其它成分，可以列举例如[A]～[C]以外的聚合物(以下，也称为“其它聚合物”)、固化剂、固化催化剂、固化促进剂、分子内具有至少一个环氧基的化合物(其中除了相当于[A]聚有机硅氧烷的物质。以下，也称为“环氧化合物”)、官能性硅烷化合物(其中除了相当于[A]聚有机硅氧烷的物质)、表面活性剂等。以下，对各成分进行详述。
[其它聚合物]
上述其它聚合物，可以用于进一步改善本发明液晶取向剂的溶液特性以及所得的液晶取向膜的电气特性。作为这种其它聚合物，可以适当使用[D]由不具有光取向性基团的聚酰胺酸和不具有光取向性基团的聚酰亚胺所构成的群组中的至少一种聚合物、上述[A]聚有机硅氧烷以外的聚有机硅氧烷(以下，也称为“其它聚有机硅氧烷”)。并且，除此以外，还可以列举聚酰胺酸酯、聚酯、聚酰胺、纤维素衍生物、聚缩醛、聚苯乙烯衍生物、聚(苯乙烯-苯基马来酰亚胺)衍生物、聚(甲基)丙烯酸酯等。以下，对[D]聚合物以及其它聚有机硅氧烷进行说明。
[[D]聚合物]
[D]聚合物，是由不具有光取向性基团的聚酰胺酸和不具有光取向性基团的聚酰亚胺所构成的群组中的至少一种聚合物。
(聚酰胺酸)
上述聚酰胺酸，可以通过使四羧酸二酐与二胺反应而得到。
作为用于合成上述聚酰胺酸的四羧酸二酐，可以列举例如脂肪族四羧酸二酐、脂环式四羧酸二酐、芳香族四羧酸二酐等。
作为上述脂肪族四羧酸二酐，可以列举例如丁烷四羧酸二酐等。
作为上述脂环式四羧酸二酐，可以列举例如1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐、1，3，3a，4，5，9b-六氢-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、1，3，3a，4，5，9b-六氢-8-甲基-5-(四氢-2，5-二氧代-3-呋喃基)-萘[1，2-c]呋喃-1，3-二酮、3-氧杂双环[3.2.1]辛-2，4-二酮-6-螺-3’-(四氢呋喃-2’，5’-二酮)、5-(2，5-二氧代四氢-3-呋喃基)-3-甲基-3-环己烯-1，2-二羧酸酐、3，5，6-三羧基-2-羧基甲基降冰片烷-2:3，5:6-二酐、2，4，6，8-四羧基双环[3.3.0]辛烷-2:3，5:6-二酐、4，9-二氧杂三环[5.3.1.02，6]十一烷-3，5，8，10-四酮等。
作为上述芳香族四羧酸二酐，可以列举例如均苯四酸二酐等。
并且，除了上述四羧酸二酐以外，还可以使用日本特愿2009-157556号公报、日本特开2009-169224公报以及日本特开2008-20899号公报中所记载的四羧酸二酐。
作为用于合成上述聚酰胺酸的四羧酸二酐，其中优选包含脂环式四羧酸二酐，此外，更优选包含由2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐所构成的群组中的至少一种，并进一步优选包含2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐。
作为用于合成上述聚酰胺酸的四羧酸二酐，相对于所有的四羧酸二酐，优选含有10摩尔％以上由2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐所构成的群组中的至少一种，更优选含有20摩尔％以上，并进一步优选仅由2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐所构成的群组中的至少一种形成。
作为用于合成聚酰胺酸的二胺，可以列举例如脂肪族二胺、脂环式二胺、芳香族二胺、二氨基有机硅氧烷等。
作为上述脂肪族二胺，可以列举例如间苯二甲胺、1，3-丙二胺、四亚甲基二胺、五亚甲基二胺、六亚甲基二胺等。
作为上述脂环式二胺，可以列举例如1，4-二氨基环己烷、4，4’-亚甲基二(环己胺)、1，3-二(氨基甲基)环己烷等。
作为上述芳香族二胺，可以列举例如对苯二胺、4，4’-二氨基二苯基甲烷、4，4’-二氨基二苯基硫醚、1，5-二氨基萘、2，2’-二甲基-4，4’-二氨基联苯、4，4’-二氨基-2，2’-二(三氟甲基)联苯、2，7-二氨基芴、4，4’-二氨基二苯醚、2，2-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷、9，9-二(4-氨基苯基)芴、2，2-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]六氟丙烷、2，2-二(4-氨基苯基)六氟丙烷、4，4’-(对苯基二亚异丙基)二(苯胺)、4，4’-(间苯基二亚异丙基)二(苯胺)、1，4-二(4-氨基苯氧基)苯、4，4’-二(4-氨基苯氧基)联苯、2，6-二氨基吡啶、3，4-二氨基吡啶、2，4-二氨基嘧啶、3，6-二氨基吖啶、3，6-二氨基咔唑、N-甲基-3，6-二氨基咔唑、N-乙基-3，6-二氨基咔唑、N-苯基-3，6-二氨基咔唑、N，N’-二(4-氨基苯基)联苯胺、N，N’-二(4-氨基苯基)-N，N’-二甲基联苯胺、1，4-二(4-氨基丙基)哌嗪、3，5-二氨基苯甲酸、十二烷氧基-2，4-二氨基苯、十四烷氧基-2，4-二氨基苯、十五烷氧基-2，4-二氨基苯、十六烷氧基-2，4-二氨基苯、十八烷氧基-2，4-二氨基苯、十二烷氧基-2，5-二氨基苯、十四烷氧基-2，5-二氨基苯、十五烷氧基-2，5-二氨基苯、十六烷氧基-2，5-二氨基苯、十八烷氧基-2，5-二氨基苯、胆甾烷氧基-3，5-二氨基苯、胆甾烯氧基-3，5-二氨基苯、胆甾烷氧基-2，4-二氨基苯、胆甾烯氧基-2，4-二氨基苯、3，5-二氨基苯甲酸胆甾烷基酯、3，5-二氨基苯甲酸胆甾烯基酯、3，5-二氨基苯甲酸羊毛甾烷基酯、3，6-二(4-氨基苯甲酰氧基)胆甾烷、3，6-二(4-氨基苯氧基)胆甾烷、4-(4’-三氟甲氧基苯甲酰氧基)环己基-3，5-二氨基苯甲酸酯、4-(4’-三氟甲基苯甲酰氧基)环己基-3，5-二氨基苯甲酸酯、1，1-二(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-丁基环己烷、1，1-二(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-庚基环己烷、1，1-二(4-((氨基苯氧基)甲基)苯基)-4-庚基环己烷、1，1-二(4-((氨基苯基)甲基)苯基)-4-(4-庚基环己基)环己烷、下述式(D-1)所表示的化合物等。
上述式(D-1)中，XI为碳原子数为1～3的烷基、*-O-、*-COO-或*-OCO-。其中，“*”表示与二氨基苯基连接的部位。h为0或1。i为0～2的整数。j为1～20的整数。
上述式(D-1)中的XI优选为碳原子数为1～3的烷基、*-O-或*-COO-。
作为上述式(D-1)中的基团CjH2j+1-，可以列举例如甲基、乙基、正丙基、正丁基、正戊基、正己基、正庚基、正辛基、正壬基、正癸基、正十二烷基、正十三烷基、正十四烷基、正十五烷基、正十六烷基、正十七烷基、正十八烷基、正十九烷基、正二十烷基等。
二氨基苯基中的两个氨基，优选相对于其它基团为2，4-位或3，5-位。
在上述式(D-1)中，优选h和i不同时为0。
作为上述式(D-1)所表示的化合物的具体例，可以列举例如下述式(D-1-1)～(D-1-4)所表示的化合物等。
作为上述二氨基有机硅氧烷，可以列举例如1，3-双(3-氨基丙基)-四甲基二硅氧烷等。
作为用于合成聚酰胺酸的二胺，除了上述以外，还可以使用日本特愿2009-157556号公报、日本特开2009-169224公报以及日本特开2008-20899号公报中所记载的二胺。
另外，这些二胺可以单独使用，或将两种以上组合使用。
供给聚酰胺酸合成反应的四羧酸二酐和二胺的使用比例，相对于二胺化合物中所含的氨基1当量，四羧酸二酐的酸酐基优选为0.2～2当量的比例，并进一步优选为0.3～1.2当量的比例。
聚酰胺酸的合成反应，优选在有机溶剂中，并优选在-20℃～150℃，更优选在0℃～100℃的温度条件下，优选进行0.5小时～24小时，并更优选为2小时～10小时。
此处，作为有机溶剂，只要可以溶解合成的聚酰胺酸，就没有特别限制，其可以列举例如N-甲基-2-吡咯烷酮、N，N-二甲基乙酰胺、N，N-二甲基甲酰胺、N，N-二甲基咪唑啉酮、二甲基亚砜、γ-丁内酯、四甲基脲、六甲基磷酰三胺等非质子类极性溶剂；间甲酚、二甲苯酚、苯酚、卤代苯酚等酚类溶剂等。
有机溶剂的使用量(a)，优选是使四羧酸二酐和二胺化合物的总量(b)相对于反应溶液的总量(a+b)为0.1质量％～50质量％，更优选为5质量％～30质量％的量。
如上所述，可以得到溶解了聚酰胺酸而形成的反应溶液。该反应溶液可以直接供给液晶取向剂的调制，也可以将反应溶液中所含的聚酰胺酸分离出来后再供给液晶取向剂的调制，或者还可以将分离出的聚酰胺酸精制后再供给液晶取向剂的调制。
在将聚酰胺酸脱水闭环而形成聚酰亚胺时，上述反应溶液可以直接供给至脱水闭环反应，也可以将反应溶液中所含的聚酰胺酸分离出来后再供给至脱水闭环反应，或者还可以将分离出的聚酰胺酸精制后再供给至脱水闭环反应。聚酰胺酸的分离，可以通过将上述反应溶液注入到大量的不良溶剂中得到析出物，并将该析出物在减压下干燥的方法、或使用蒸发器将反应溶液中的有机溶剂减压馏出的方法等而进行。此外，通过将该聚酰胺酸再次溶解在有机溶剂中，然后再用不良溶剂使其析出的方法、或进行1次或多次使用蒸发器的减压馏出工序的方法等精制聚酰胺酸。
(聚酰亚胺)
上述聚酰亚胺，可以通过将如上所得到的聚酰胺酸具有的酰胺酸结构脱水闭环而合成。这时，可以将全部酰胺酸结构进行脱水闭环而完全酰亚胺化，或者可以仅将酰胺酸结构中的一部分进行脱水闭环而形成酰胺酸结构和酰亚胺结构併存的部分酰亚胺化物。聚酰胺酸的脱水闭环，可以通过(i)加热聚酰胺酸的方法、或(ii)将聚酰胺酸溶解在有机溶剂中，并向该溶液中添加脱水剂和脱水闭环催化剂，以及根据需要加热的方法而进行。
上述(i)加热聚酰胺酸的方法中的反应温度，优选为50℃～200℃，并更优选为60℃～170℃。当反应温度不到50℃时，脱水闭环反应无法充分进行，而如果反应温度超过200℃，则所得的聚酰亚胺的分子量会下降。加热聚酰胺酸的方法中的反应时间，优选为0.5小时～48小时，并更优选为2小时～20小时。
另一方面，在上述(ii)向聚酰胺酸的溶液中添加脱水剂和脱水闭环催化剂的方法中，作为脱水剂，可以使用例如乙酸酐、丙酸酐、三氟乙酸酐等酸酐。脱水剂的使用量，相对于1摩尔聚酰胺酸结构单元，优选为0.01摩尔～20摩尔。此外，作为脱水闭环催化剂，可以使用例如吡啶、可力丁、二甲基吡啶、三乙胺等叔胺。但是，并不限定于这些。脱水闭环催化剂的使用量，相对于使用的脱水剂1摩尔，优选为0.01摩尔～10摩尔。作为脱水闭环反应中可以使用的有机溶剂，可以列举作为在聚酰胺酸合成中使用的有机溶剂所举例的有机溶剂。脱水闭环反应的反应温度优选为0℃～180℃，更优选为10℃～150℃，反应时间优选为0.5小时～20小时，并更优选为1小时～8小时。
在上述方法(i)中所得的聚酰亚胺，可以直接供给液晶取向剂的调制，或者可以将所得的聚酰亚胺精制后再供给液晶取向剂的调制。另一方面，在上述方法(ii)中，可以得到含有聚酰亚胺的反应溶液。该反应溶液，可以直接供给液晶取向剂的调制，也可以在从反应溶液中除去脱水剂和脱水闭环催化剂后再供给液晶取向剂的调制，并且还可以将聚酰亚胺分离出来后再供给液晶取向剂的调制，或者还可以将分离出的聚酰亚胺精制后再供给液晶取向剂的调制。从反应溶液中除去脱水剂和脱水闭环催化剂，可以适用例如溶剂置换等方法。作为聚酰亚胺的分离、精制，可以通过进行和上述作为聚酰胺酸的分离、精制方法同样的操作而进行。
又，上述聚酰胺酸、聚酰亚胺基于凝胶渗透色谱(GPC)测定所得的聚苯乙烯换算重均分子量(Mw)优选为1000～500000，特别优选为2000～300000。且，Mw与基于凝胶渗透色谱(GPC)测定所得的聚苯乙烯换算数均分子量(Mn)的比(Mw/Mn)优选为15以下，特别优选为10以下。因处于如此的分子量范围中，可确保液晶显示元件的良好的取向性以及稳定性。
(其它聚有机硅氧烷)
本发明中的其它聚有机硅氧烷，是上述[A]聚有机硅氧烷以外的聚有机硅氧烷。这种其它聚有机硅氧烷，例如可以通过优选在适当的有机溶剂中，在水和催化剂的存在下，使由烷氧基硅烷化合物和卤化硅烷化合物构成的群组中选出的至少一种硅烷化合物(以下，也称为“原料硅烷化合物”)进行水解和缩合而合成。
作为此处所使用的原料硅烷化合物，可以列举例如四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、四正丙氧基硅烷、四异丙氧基硅烷、四正丁氧基硅烷、四仲丁氧基硅烷、四叔丁氧基硅烷、四氯硅烷；甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、甲基三正丙氧基硅烷、甲基三异丙氧基硅烷、甲基三正丁氧基硅烷、甲基三仲丁氧基硅烷、甲基三叔丁氧基硅烷、甲基三苯氧基硅烷、甲基三氯硅烷、乙基三甲氧基硅烷、乙基三乙氧基硅烷、乙基三正丙氧基硅烷、乙基三异丙氧基硅烷、乙基三正丁氧基硅烷、乙基三仲丁氧基硅烷、乙基三叔丁氧基硅烷、乙基三氯硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、苯基三氯硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、二甲基二氯硅烷、三甲基甲氧基硅烷、三甲基乙氧基硅烷、三甲基氯硅烷等。优选使用其中的一种以上，并特别优选使用由四甲氧基硅烷、四乙氧基硅烷、甲基三甲氧基硅烷、甲基三乙氧基硅烷、苯基三甲氧基硅烷、苯基三乙氧基硅烷、二甲基二甲氧基硅烷、二甲基二乙氧基硅烷、三甲基甲氧基硅烷和三甲基乙氧基硅烷所构成的群组中选出的至少一种。本发明中的其它聚有机硅氧烷，除了使用上述原料硅烷化合物以外，还可以和作为具有环氧基的聚有机硅氧烷的合成方法所述方法同样地进行合成。
对于其它聚有机硅氧烷来说，其通过凝胶渗透色谱所测定的聚苯乙烯换算的重均分子量，优选为1,000～100,000，并更优选为5,000～50,000。
另外，在含有[A]聚硅氧烷或[B]聚合物的该液晶取向剂中，在不会引起[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺的光开裂反应的条件下使用时，实质上不会得到分解型光取向性所带来的发明效果，因此也可以含有[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺作为其它聚合物。
(其它聚合物的使用比例)
本发明的液晶取向剂，在同时含有其它聚合物和上述[A]～[C]中的至少一种时，作为其它聚合物的使用比例，相对于[A]～[C]的合计100质量份，优选为10,000质量份以下。其它聚合物的更优选的使用比例，根据其它聚合物的种类而不同。此外，本发明的液晶取向剂，在含有[A]～[C]中的至少一种以及[D]聚合物时，两者更优选的使用比例是，相对于[A]～[C]的合计100质量份，[D]聚合物的合计量为10～5,000质量份，并更优选为100～2,000质量份。进一步，本发明的液晶取向剂，在含有[A]～[C]中的至少一种以及其它聚有机硅氧烷时，两者更优选的使用比例是，相对于[A]～[C]的合计100质量份，其它聚有机硅氧烷的量为5～2,000质量份。
[固化剂和固化催化剂]
作为上述固化剂，可以使用通常用于具有环氧基的固化性化合物或含有具有环氧基的化合物的固化性组成物的固化的固化剂，其可以列举例如多元胺、多元羧酸酐、多元羧酸等。
作为上述多元羧酸酐，可以列举例如环己烷三羧酸酐以及其它的多元羧酸酐等。作为环己烷三羧酸酐，可以列举例如环己烷-1，3，4-三羧酸-3，4-酐、环己烷-1，3，5-三羧酸-3，5-酐、环己烷-1，2，3-三羧酸-2，3-酐等。作为其它的多元羧酸酐，可以列举例如4-甲基四氢化邻苯二甲酸酐、甲基纳迪克酸酐、十二碳烯基琥珀酸酐、琥珀酸酐、马来酸酐、邻苯二甲酸酐、偏苯三酸酐、下述式(CA-1)所表示的化合物以及在聚酰胺酸的合成中通常使用的四羧酸二酐、α-萜品烯、别罗勒烯等具有共轭双键的脂环式化合物与马来酸酐的狄尔斯·阿德耳反应生成物以及它们的氢化物等。
上述式(CA-1)中，k为1～20的整数。
作为上述固化催化剂，可以列举例如六氟化锑化合物、六氟化磷化合物、三乙酰乙酸铝等。这些催化剂可以通过加热而催化环氧基的阳离子聚合。
作为上述固化促进剂，可以列举例如咪唑化合物；
季磷化合物；
季胺化合物；
1，8-二氮杂双环[5.4.0]十一碳烯-7或其有机酸盐等二氮杂双环链烯；
辛酸锌、辛酸锡、铝乙酰乙酸酯络合物等有机金属化合物；
三氟化硼、硼酸三苯酯等硼化合物；
氯化锌、氯化锡等金属卤化物；
二胺二酰胺、胺与环氧树脂的加成物等胺加成型促进剂等高熔点分散型潜在性固化促进剂；
用聚合物包覆季鏻盐等表面的微胶囊型潜在性固化促进剂；
胺盐型潜在性固化促进剂；
路易斯酸盐、布朗斯台德酸盐等高温分解型的热阳离子聚合型潜在性固化促进剂等。
[环氧化合物]
从提高形成的液晶取向膜对基板表面的粘接性的观点考虑，在本发明的液晶取向剂中可以进一步含有上述环氧化合物。作为这种环氧化合物，优选为乙二醇二缩水甘油醚、聚乙二醇二缩水甘油醚、丙二醇二缩水甘油醚、三丙二醇二缩水甘油醚、聚丙二醇二缩水甘油醚、新戊二醇二缩水甘油醚、1，6-己二醇二缩水甘油醚、丙三醇二缩水甘油醚、2，2-二溴新戊二醇二缩水甘油醚、1，3，5，6-四缩水甘油基-2，4-己二醇、N，N，N’，N’-四缩水甘油基-间二甲苯二胺、1，3-二(N，N-二缩水甘油基氨基甲基)环己烷、N，N，N’，N’-四缩水甘油基-4，4’-二氨基二苯基甲烷、N，N-二缩水甘油基-苄基胺、N，N-二缩水甘油基-氨基甲基环己烷等。
当本发明的液晶取向剂含有环氧化合物时，作为其含有比例，相对于上述[A]～[C]和任选使用的其它聚合物的合计100质量份，优选为40质量份以下，更优选为0.1～30质量份。
另外，当本发明的液晶取向剂含有环氧化合物时，为了高效地产生其交联反应，还可以并用1-苄基-2-甲基咪唑等碱催化剂。
[官能性硅烷化合物]
为了提高所得的液晶取向膜与基板的粘接性，可以使用上述官能性硅烷化合物。作为官能性硅烷化合物，可以列举例如3-氨基丙基三甲氧基硅烷、3-氨基丙基三乙氧基硅烷、2-氨基丙基三甲氧基硅烷、2-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-(2-氨基乙基)-3-氨基丙基甲基二甲氧基硅烷、3-酰脲基丙基三甲氧基硅烷、3-酰脲基丙基三乙氧基硅烷、N-乙氧基羰基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-乙氧基羰基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-三乙氧基甲硅烷基丙基三亚乙基三胺、N-三甲氧基甲硅烷基丙基三亚乙基三胺、10-三甲氧基甲硅烷基-1，4，7-三氮杂癸烷、10-三乙氧基甲硅烷基-1，4，7-三氮杂癸烷、9-三甲氧基甲硅烷基-3，6-二氮杂壬基乙酸酯、9-三乙氧基甲硅烷基-3，6-二氮杂壬基乙酸酯、N-苄基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-苄基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-苯基-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、N-二(氧化乙烯基)-3-氨基丙基三甲氧基硅烷、N-二(氧化乙烯基)-3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油醚氧基丙基三甲氧基硅烷、2-(3，4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷等。进一步，还可以使用日本特开昭63-291922号公报中所记载的四羧酸二酐与具有氨基的硅烷化合物的反应物等。
当本发明的液晶取向剂含有官能性硅烷化合物时，作为其含有比例，相对于上述[A]～[C]和任意使用的其它聚合物的合计100质量份，优选为50质量份以下，并更优选为20质量份以下。
[表面活性剂]
作为上述表面活性剂，可以列举例如非离子表面活性剂、阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂、聚硅氧烷表面活性剂、聚氧化烯表面活性剂、含氟表面活性剂等。当本发明的液晶取向剂含有表面活性剂时，作为其含有比例，相对于液晶取向剂的全体100质量份，优选为10质量份以下，并更优选为1质量份以下。
本发明的PSA方式液晶显示元件中液晶取向膜形成用的液晶取向剂，含有由
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷、
[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物、以及
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物，其中优选含有由[A]聚有机硅氧烷和[B]聚合物所构成的群组中选出的至少一种聚合物，并更优选含有[A]聚有机硅氧烷。
本发明的液晶取向剂，优选进一步含有[D]聚合物，在[A]～[C]的聚合物的固体成分合计为100质量份时，其使用比例为10质量份～5,000质量份，并优选为100质量份～2,000质量份。
[溶剂]
该液晶取向剂，优选作为各成分溶解在有机溶剂中的溶液状组合物进行调制。作为可以用于调制本发明液晶取向剂的有机溶剂，优选为溶解液晶取向剂中含有的[A]～[C]的聚合物和任选使用的其它成分，并且不会与它们反应的溶剂。
本发明的液晶取向剂中可以优选使用的有机溶剂，根据任选添加的其它聚合物的种类而不同。当本发明的液晶取向剂含有[A]聚有机硅氧烷以及[D]聚合物时，作为可以使用的有机溶剂，可以列举和作为聚酰胺酸合成中所用的溶剂而举例的有机溶剂同样的溶剂。这时，还可以并用作为本发明的聚酰胺酸合成中可以使用的溶剂而举例的不良溶剂。这些有机溶剂，可以单独使用或将两种以上组合使用。
另一方面，当本发明的液晶取向剂仅含有[A]聚有机硅氧烷作为聚合物时，或含有[A]聚有机硅氧烷和其它聚有机硅氧烷，但不含有[D]聚合物时，作为优选的有机溶剂，可以列举1-乙氧基-2-丙醇、丙二醇单乙醚、丙二醇单丙醚、丙二醇单丁醚、丙二醇单乙酸酯、二丙二醇甲醚、二丙二醇乙醚、二丙二醇丙醚、二丙二醇二甲醚、乙二醇单甲醚、乙二醇单乙醚、乙二醇单丙醚、乙二醇单丁醚(丁基溶纤剂)、乙二醇单戊醚、乙二醇单己醚、二乙二醇、甲基溶纤剂乙酸酯、乙基溶纤剂乙酸酯、丙基溶纤剂乙酸酯、丁基溶纤剂乙酸酯、甲基卡必醇、乙基卡必醇、丙基卡必醇、丁基卡必醇、乙酸正丙酯、乙酸异丙酯、乙酸正丁酯、乙酸异丁酯、乙酸仲丁酯、乙酸正戊酯、乙酸仲戊酯、乙酸3-甲氧基丁酯、乙酸甲基戊酯、乙酸2-乙基丁酯、乙酸2-乙基己酯、乙酸苄酯、乙酸正己酯、乙酸环己酯、乙酸辛酯、乙酸戊酯、乙酸异戊酯等。其中，可以优选例如乙酸正丙酯、乙酸异丙酯、乙酸正丁酯、乙酸异丁酯、乙酸仲丁酯、乙酸正戊酯、乙酸仲戊酯等。
可以用于调制本发明液晶取向剂的优选溶剂，根据有无使用其它聚合物以及该聚合物的种类，可以将上述有机溶剂的一种或两种以上组合而得到，并且它们在下述的优选固体成分浓度中，不会析出液晶取向剂中含有的各成分，并且可以使液晶取向剂的表面张力为25～40mN/m的范围。
本发明液晶取向剂的固体成分浓度，即，液晶取向剂中除溶剂以外的所有成分的质量占液晶取向剂总质量的比例，考虑粘性、挥发性等进行选择，并优选为1～10质量％的范围。本发明的液晶取向剂，被涂布在基板表面上，形成作为液晶取向膜的涂膜，但是当固体成分浓度不到1质量％时，存在有该涂膜的膜厚过小，难以得到良好液晶取向膜的情况。另一方面，当固体成分浓度超过10质量％时，存在有涂膜的膜厚过大，难以得到良好的液晶取向膜，并且，液晶取向剂的粘性增大，涂布特性不足的情况。特别优选的固体成分浓度范围，在基板上涂布液晶取向剂时所采用的方法而不同。例如，在采用旋涂法时，特别优选为1.5～4.5质量％的范围。在采用印刷法时，特别优选使固体成分浓度为3～9质量％的范围，并由此使溶液粘度为12mPa·s～50mPa·s的范围。在采用喷墨法时，特别优选使固体成分浓度为1～5质量％的范围，并由此使溶液粘度为3mPa·s～15mPa·s的范围。调制本发明液晶取向剂时的温度，优选为0℃～200℃，并更优选为0℃～40℃。
<液晶取向膜>
本发明的液晶取向膜，是PSA方式液晶显示元件中的液晶取向膜，例如使用该液晶取向剂并通过光取向法而形成。本发明的液晶取向膜，特别是在使用于IPS方式、FFS方式等横电场方式的液晶显示元件时，最大限度地发挥了本发明的效果，因此优选。
为了形成该液晶取向膜，可以采用经过了在基板上涂布该液晶取向剂，形成涂膜，并对形成的涂膜照射放射线工序的方法。
此处，在将本发明的液晶取向剂使用于具有横电场方式液晶盒的液晶显示元件时，将一面上具有透明导电膜或金属膜形成的梳齿状图案的电极的基板，和未设置电极的对向基板作为一对基板，并分别在梳齿状电极的形成面和对向基板的一面上涂布本发明的液晶取向剂，形成涂膜。
作为上述基板，可以使用例如由浮法玻璃、钠钙玻璃等玻璃、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二醇酯、聚醚砜、聚碳酸酯等塑料所形成的透明基板等。
作为上述透明导电膜，可以使用例如由In2O3-SnO2所形成的ITO膜、由SnO2所形成的NESA(注册商标)膜等。
作为上述金属膜，可以使用例如由铬等金属所形成的膜。透明导电膜和金属膜的图案化，可以采用例如在形成没有图案的透明导电膜后，通过光刻法、溅射法等形成图案的方法、在形成透明导电膜时使用具有所希望图案的掩模的方法等。
在FFS方式时，在本发明液晶显示元件的一对基板中1片的液晶层一侧表面上依次形成普通电极、绝缘层、信号电极和液晶取向膜。作为上述普通电极，可以使用例如由氧化锡(SnO2)所形成的NESA膜(美国PPG公司注册商标)、由氧化铟锡(In2O3-SnO2)所形成的ITO膜等。作为该普通电极的形状，可以是在基板的一面上不具有形成的图案的所谓“Beta膜(ベタ膜)”，或者也可以是具有任意图案的图案状电极。作为普通电极的厚度，优选为10nm～200nm，并更优选为20nm～100nm。普通电极可以通过公知的方法，例如溅射法等形成在基板上。
作为上述绝缘层，可以列举例如由氮化硅等所形成的层。作为绝缘层的厚度，优选为100nm～1,000nm，并更优选为150nm～750nm。绝缘层可以通过公知的方法，例如化学气相蒸镀法等形成在普通电极上。
上述信号电极，可以由和上述普通电极相同的材料形成。信号电极，可以是例如具有多个梳齿的梳状电极。该梳状电极的梳齿，分别可以具有例如直线状、“く字”状等形状。
在向基板上涂布液晶取向剂时，为了使基板、导电膜或电极与涂膜的粘接性更加良好，可以在基板和电极上预先涂布官能性硅烷化合物、钛酸酯等。液晶取向剂向基板上的涂布，优选可以通过胶版印刷法、旋涂法、辊涂法、喷墨印刷法等适当的涂布方法进行，并接着预热(预烘焙)涂布面，再进行烧成(后烘焙)，从而形成涂膜。预烘焙条件例如为在40℃～120℃下进行0.1分钟～5分钟，后烘焙条件，优选为在120℃～300℃，更优选为150℃～250℃下，优选进行5分钟～200分钟，更优选为10分钟～100分钟。后烘焙后的涂膜膜厚，优选为0.001μm～1μm，并更优选为0.005μm～0.5μm。
通过对如此所形成的涂膜照射直线偏光或部分偏光的放射线或非偏光的放射线而赋予液晶取向能力。此处，作为放射线，可以使用例如包含150nm～800nm波长光的紫外线和可见光，并优选包含200nm～400nm波长光的紫外线。在所用的放射线为直线偏光或部分偏光时，可以从与基板面垂直的方向上进行照射，也可以从倾斜的方向上进行照射，并且还可以将它们组合进行。在照射非偏光的放射线时，照射的方向必须为倾斜方向。
作为使用的光源，可以使用例如低压水银灯、高压水银灯、氘灯、金属卤化物灯、氩气共振灯、氙灯、准分子激光器等。上述优选波长区域的紫外线，可以通过将上述光源与例如滤光器、衍射光栅等并用的方法等而得到。
在含有[A]聚有机硅氧烷的液晶取向剂的情况下，曝光优选使用300～400nm的放射线。作为上述放射线的照射量，为1J/m2以上10,000J/m2以下，并优选为10J/m2以上4,000J/m2以下。在含有[B]聚合物的液晶取向剂的情况下，曝光优选使用300～400nm的放射线。作为上述放射线的照射量，优选为1J/m2以上20,000J/m2以下，并更优选为10J/m2以上10,000J/m2以下。在含有[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺的液晶取向剂的情况下，曝光优选使用200～300nm的放射线。作为上述放射线的照射量，优选为1J/m2以上20,000J/m2以下，并更优选为10J/m2以上10,000J/m2以下。
<液晶显示元件>
本发明的液晶显示元件，其特征在于，具有对向配置的一对基板、
设置在上述两基板间的液晶层、和
设置在上述两基板中的至少一个基板的内面侧，并与上述液晶层接触的液晶取向膜，
通过向上述两基板间注入含有可聚合单体的液晶组合物，并使上述单体聚合的工序形成上述液晶层，
上述液晶取向膜，由含有：由
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷、
[B]在主链上具有光取向性基团聚合物、和
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物的液晶取向剂所形成。
该液晶显示元件，例如，可以如下制造。首先，准备如上所述形成了液晶取向膜的一对基板，制造在该一对基板间夹持有聚合性液晶组成物结构的液晶盒。本发明的聚合性液晶组成物，由液晶和聚合性化合物的混合物形成，其可以举例例如日本特开2009-102639号公报中所记载的液晶混合物。液晶由正型液晶或负型液晶形成。作为该正型液晶或负型液晶，优选为棒状的正型液晶。作为聚合性化合物，可以使用通常在PSA方式的液晶显示元件中所使用的公知材料。
作为液晶层的厚度(信号电极和对向基板间的距离)，优选为3～10μm。
作为制造液晶盒的方法，可以列举例如以下两种方法等。第一种方法，是以往公知的方法。首先，将2片基板隔着间隙(盒间隙)相对配置，使各自的液晶取向膜相对向，并使用密封剂将这2片基板的周边部位贴合在一起，向由基板表面和密封剂所划分的盒间隙内注入填充聚合性液晶组合物后，封闭注入孔，由此可以制造液晶盒。第二种方法，是被称为ODF(液晶滴下)方式的方法。在形成液晶取向膜的2片基板中的一块基板上的规定部位，涂布例如紫外光固化性的密封材料，再在液晶取向膜面上滴下聚合性液晶组成物，然后贴合另一块基板，使液晶取向膜相对向，接着对基板整面照射紫外光，使密封剂固化，由此可以制造液晶盒。在采用任一种方法时，接下来都是希望将液晶盒加热至所用液晶呈各向同性相的温度，然后缓慢冷却至室温，从而除去液晶填充时的流动取向。
接着，需要进行在不施加电压或施加电压的状态下，使上述聚合性液晶组成物固化(聚合)的工序。在制造横电场方式的液晶显示元件时，优选不施加电压，使聚合性液晶组成物固化。
作为上述聚合性液晶组成物的固化方法，可以列举使用紫外线等的光固化或通过赋予热的热固化。在光固化时，可以使用非偏光，也可以使用偏光，在使用非偏光时，具有进行低照射也能够产生充分固化的特征，在使用偏光时，具有可以提高所得液晶显示元件的液晶取向性的特征。另外，作为光固化时的照射量，没有特别限定，例如，作为非偏光紫外线的照射量，优选为1,000mJ/cm2～5,000mJ/cm2，作为偏光紫外线的照射量，优选为5000mJ/cm2～10J/cm2。此外，在施加电压的状态下进行固化时，聚合时的施加电压没有特别限定，可以为0.1V～20V，并优选为2V～5V。
形成上述液晶层的液晶的预倾角优选为10°以下，并更优选为5°以下。此处，所谓预倾角，是指液晶分子相对于基板的倾斜角度。在电场方式的液晶面板中，预倾角越小，则对比度越好。
然后，通过在液晶盒的外侧表面上贴合偏光板，可以得到本发明的液晶显示元件。此处，通过适当调整形成了液晶取向膜的2片基板中，照射的直线偏光放射线的偏光方向所成的角度以及各基板与偏光板的角度，可以得到所希望的液晶显示元件。
作为上述密封剂，可以使用例如含有作为分隔物的氧化铝球以及固化剂的环氧树脂等。作为在液晶盒外侧所使用的偏光板，可以列举用乙酸纤维素保护膜夹住使聚乙烯醇拉伸取向的同时吸收碘所得的称作为“H膜”的偏光膜而形成的偏光板或者H膜自身所形成的偏光板。
如上述所制造的本发明的液晶显示元件，其显示特性、电气特性等各种性能都优良。
[实施例]
以下，通过实施例更具体地说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。
以下合成例中的重均分子量，分别是通过下述条件的凝胶渗透色谱所测定的聚苯乙烯换算值。
柱：東ソ一(株)制，TSKgelGRCXLII
溶剂：四氢呋喃
温度：40℃
压力：68kgf/cm2
另外，在以下合成例中，根据需要按照下述的合成路线重复进行原料化合物和聚合物的合成，从而确保在之后实施例中的必须量。
<[A]聚有机硅氧烷的合成>
(具有环氧基的聚有机硅氧烷的合成例)
[合成例1]
在具有搅拌器、温度计、滴液漏斗和回流冷凝管的反应容器中，加入100.0g 2-(3，4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷、500g甲基异丁酮和10.0g三乙胺，并在室温下混合。接着，由滴液漏斗经30分钟滴入100g去离子水，然后在回流下混合，并在80℃下反应6小时。反应结束后，取出有机层，使用0.2质量％的硝酸铵水溶液将其洗涤至洗涤后的水呈中性，然后在减压下馏出溶剂和水，得到作为粘稠透明液体的具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-1)。
对该具有环氧基的聚有机硅氧烷进行1H-NMR分析，结果在化学位移(δ)＝3.2ppm附近可以得到和理论强度一样的基于环氧基的峰，由此可以确认在反应中未产生环氧基的副反应。该具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-1)的粘度、Mw以及环氧当量示于表1。
[合成例2～3]
除了使加入的原料如表1所示以外，和合成例1同样地分别得到作为粘稠透明液体的具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-2)和(ES-3)。这些具有环氧基的聚有机硅氧烷的Mw以及环氧当量示于表1。另外，在表1中，原料硅烷化合物的简称分别为以下含义。
ECETS：2-(3，4-环氧基环己基)乙基三甲氧基硅烷
MTMS：甲基三甲氧基硅烷
PTMS：苯基三甲氧基硅烷
[表1]
(上述式(A1)所表示的化合物的合成例)
如下述合成例4～7所示，合成下述式(A1-1)～(A1-4)各自所表示的化合物(以下，分别称为“化合物(A1-1)”、“化合物(A1-2)”、“化合物(A1-3)”和“化合物(A1-4)”)。
[合成例4]
在具有冷凝管的500mL三口烧瓶中，加入并混合20g 4-溴二苯基醚、0.18g乙酸钯、0.98g三(2-甲苯基)膦、32.4g三乙胺以及135mL二甲基乙酰胺，形成溶液。接着，使用注射器向上述溶液中加入7g丙烯酸，搅拌，然后在120℃下搅拌3小时，进行反应。通过薄层色谱(TLC)确认反应结束后，将反应溶液冷却至室温。过滤不溶物后，将过滤液注入到300mL 1N盐酸中，回收析出物。使用乙酸乙酯和己烷所形成的混合溶剂(乙酸乙酯∶己烷＝1∶1(容积比))对该析出物进行重结晶，得到8.4g化合物(A1-1)。
[合成例5]
在具有冷凝管的300mL三口烧瓶中，加入并混合6.5g 4-氟苯基硼酸、10g 4-溴肉桂酸、2.7g四(三苯基膦)钯、4g碳酸钠、80mL四氢呋喃和39mL纯水，然后在80℃下搅拌8小时，进行反应。通过TLC确认反应结束后，将反应混合物冷却至室温。将冷却后的反应混合物注入到200mL 1N盐酸中，回收析出物。将所得的析出物溶解在乙酸乙酯中，并用100mL 1N盐酸、100mL纯水和100mL饱和食盐水依次对该溶液进行洗涤，接着用无水硫酸镁干燥，然后馏出溶剂。将所得的固体进行真空干燥，得到9g化合物(A1-2)。
[合成例6]
在具有冷凝管的200mL三口烧瓶中，加入并混合3.6g 4-氟苯乙烯、6g 4-溴肉桂酸、0.059g乙酸钯、0.32g三(2-甲苯基)膦、11g三乙胺和50mL二甲基乙酰胺，形成溶液。对于该溶液，在120℃下搅拌3小时，进行反应。通过TLC确认反应结束后，将反应混合物冷却至室温，过滤不溶物后，将过滤液注入到300mL 1N盐酸中，回收析出物。使用乙酸乙酯对该析出物进行重结晶，得到4.1g化合物(A1-3)。
[合成例7]
在具有冷凝管的200mL三口烧瓶中，加入并混合9.5g 4-乙烯基联苯、10g 4-溴肉桂酸、0.099g乙酸钯、0.54g三(2-甲苯基)膦、18g三乙胺和80mL二甲基乙酰胺，形成溶液。在120℃下搅拌该溶液3小时，进行反应。通过TLC确认反应结束后，将反应混合物冷却至室温，过滤不溶物后，将过滤液注入到500mL 1N盐酸中，回收析出物。使用二甲基乙酰胺和乙醇所形成的混合溶剂(二甲基乙酰胺∶乙醇＝1∶1(容积比))对该析出物进行重结晶，得到11g化合物(A1-4)。
(上述式(A2)所表示的化合物的合成例)
如下述合成例8和9所示，合成下述式(A2-1)和(A2-2)各自所表示的化合物(以下，分别称为“化合物(A2-1)”和“化合物(A2-2)”)。
[合成例8]
在具有冷凝管的200mL三口烧瓶中，加入并混合10g丙烯酸苯酯、11.3g 4-溴苯甲酸、0.13g乙酸钯、0.68g三(2-甲苯基)膦、23g三乙胺和100mL二甲基乙酰胺，形成溶液。对于该溶液，在120℃下搅拌3小时，进行反应。通过TLC确认反应结束后，将反应混合物冷却至室温，过滤不溶物后，将过滤液注入到500mL 1N盐酸中，回收沉淀物。使用乙酸乙酯对该沉淀物进行重结晶，得到9.3g化合物(A2-1)。
[合成例9]
在具有滴液漏斗的200mL的三口烧瓶中，加入并混合10g 4-环己基苯酚、6.3g三乙胺和80mL无水四氢呋喃。将其在冰水浴中冷却，并由滴液漏斗滴入由5.7g丙烯酰氯和40mL无水四氢呋喃所形成的溶液。滴加结束后，再在冰水浴中搅拌1小时，然后返回至室温再搅拌2小时，进行反应。反应结束后，过滤反应混合物，除去生成的盐。向过滤液中加入乙酸乙酯，并对所得的有机层进行水洗，然后在减压下除去溶剂，干燥，得到12.3g作为中间体的丙烯酸4-环己基苯酯。接着，在具有冷凝管的100mL三口烧瓶中，加入并混合上述所得的丙烯酸4-环己基苯酯中的6g、5.7g2-氟-4-溴苯甲酸、0.06g乙酸钯、0.32g三(2-甲苯基)膦、11g三乙胺和50mL二甲基乙酰胺，形成溶液。对于该溶液，在120℃下搅拌3小时，进行反应，并在通过TLC确认反应结束后，将反应混合物冷却至室温，过滤不溶物后，将过滤液注入到300mL 1N盐酸中，回收生成的沉淀物。使用乙酸乙酯对该沉淀物进行重结晶，得到3.4g化合物(A2-2)。
([A]聚有机硅氧烷的合成例)
[合成例10]
在100mL三口烧瓶中，加入9.3g具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-1)、26g甲基异丁酮、3g化合物(A1-1)和0.10g UCAT 18X(商品名，サンアプロ(株)制的季铵盐)，在80℃下搅拌12小时，进行反应。反应结束后，将反应混合物投入到甲醇中，回收生成的沉淀物，并将其溶解在乙酸乙酯中，形成溶液，对该溶液水洗3次后，馏出溶剂，得到6.3g作为白色粉末的[A]聚有机硅氧烷(S-1)。该[A]聚有机硅氧烷(S-1)的重均分子量Mw为3,500。
[合成例11]
除了使用3g化合物(A1-2)代替化合物(A1-1)以外，和上述合成例10同样进行，得到7.0g[A]聚有机硅氧烷(S-2)的白色粉末。该[A]聚有机硅氧烷(S-2)的重均分子量Mw为4,900。
[合成例12]
除了使用4g化合物(A1-3)代替化合物(A1-1)以外，和上述合成例10同样进行，得到10g[A]聚有机硅氧烷(S-3)的白色粉末。该[A]聚有机硅氧烷(S-3)的重均分子量Mw为5,000。
[合成例13]
除了使用4g化合物(A1-4)代替化合物(A1-1)以外，和上述合成例10同样进行，得到10g[A]聚有机硅氧烷(S-4)的白色粉末。该[A]聚有机硅氧烷(S-4)的重均分子量Mw为4,200。
[合成例14]
除了分别使用10.5g具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-2)代替具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-1)，使用3.35g化合物(A2-1)代替化合物(A1-1)以外，和上述合成例10同样进行，得到7.0g[A]聚有机硅氧烷(S-5)的白色粉末。该[A]聚有机硅氧烷(S-5)的重均分子量Mw为5,500。
[合成例15]
除了分别使用11.4g具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-3)代替具有环氧基的聚有机硅氧烷(ES-1)，使用4.6g化合物(A2-2)代替化合物(A1-1)以外，和上述合成例10同样进行，得到9.6g[A]聚有机硅氧烷(S-6)的白色粉末。该[A]聚有机硅氧烷(S-6)的重均分子量Mw为7,400。
<[B]聚合物的合成>
(二羧酸化合物)
使用下述式(DC-1)～(DC-5)所表示的二羧酸化合物(以下，也称为“化合物(DC-1)～(DC-5)”)。以下，表示化合物(DC-1)～(DC-4)的合成方法。
[合成例16]
将13.8g(100mmol)4-羟基苯甲酸、8g(200mmol)氢氧化钠和400mL纯水加入到具有滴液漏斗的1L三口烧瓶中，并在冰水浴中冷却。经1.5小时，由滴液漏斗向其中滴加120mL含有10.86g(120mmol)丙烯酰氯的二氯甲烷溶液。滴加结束后，在冰水浴中搅拌2小时，然后将反应混合物的温度返回至室温，再搅拌3小时，进行反应。接着，再次将反应混合物进行冰水浴，然后滴加1规定浓度的盐酸直到反应混合物的液性呈酸性。使用吸引漏斗回收析出的固体，并用乙醇进行重结晶，得到16g 4-丙烯酰氧基苯甲酸。
接着，在不活泼氛围下，在200mL烧瓶中混合5g上述所得的4-丙烯酰氧基苯甲酸、5.3g 4-溴苯甲酸、60mg乙酸钯、0.32g三(邻甲苯基)膦、11g三乙胺和40mL二甲基乙酰胺，并在140℃下搅拌6小时，进行反应。将反应混合物的温度返回至室温后，加入200mL 1N浓度的盐酸。过滤析出的固体，并用乙醇进行重结晶，得到6g化合物(DC-1)。
[合成例17]
在具有滴液漏斗的200mL三口烧瓶中，加入10g4-羟基二苯基甲烷、11g三乙胺和60mL四氢呋喃，形成溶液。将该溶液进行冰冷后，由滴液漏斗向其中滴加50mL含有10g丙烯酰氯的四氢呋喃溶液。滴加结束后，再在冰水浴中搅拌3小时，进行反应，然后用乙酸乙酯和水所形成的混合溶剂对反应混合物进行分液洗涤。回收有机层，并用硫酸镁干燥，然后馏出有机溶剂，得到15g双(4-丙烯酰氧基苯基)甲烷。
接着，在不活泼氛围下，在300mL烧瓶中混合8g上述所得的双(4-丙烯酰氧基苯基)甲烷、10.5g 4-溴苯甲酸、120mg乙酸钯、0.63g三(邻甲苯基)膦、21g三乙胺和90mL二甲基乙酰胺，并在140℃下搅拌6小时，进行反应。将反应混合物的温度返回至室温后，加入500mL 1N浓度的盐酸。过滤析出的固体，并用乙醇进行重结晶，得到4g化合物(DC-2)。
[合成例18]
在具有滴液漏斗的300mL三口烧瓶中，加入10g氢醌、20g三乙胺和100mL四氢呋喃，形成溶液。将该溶液进行冰冷，并向其中滴加90mL含有19g丙烯酰氯的四氢呋喃溶液。再在冰水浴中搅拌3小时，进行反应，然后用乙酸乙酯和水所形成的混合溶剂对所得的反应混合物进行分液洗涤。回收有机层，并用硫酸镁干燥，然后馏出有机溶剂，得到16g 1，4-二丙烯酰氧基苯。
接着，在不活泼氛围下，在500mL烧瓶中混合8g上述所得的1，4-二丙烯酰氧基苯、15g 4-溴苯甲酸、165mg乙酸钯、0.9g三(邻甲苯基)膦、30g三乙胺和130mL二甲基乙酰胺，并在140℃下搅拌6小时，进行反应。反应结束后，将反应混合物的温度返回至室温，然后加入700mL 1N浓度的盐酸。过滤析出的固体，并用乙醇进行重结晶，得到8g化合物(DC-3)。
[合成例19]
除了使用11.4g 2-氟-4-溴苯甲酸代替4-溴苯甲酸以外，和合成例17同样进行，得到3.5g化合物(DC-4)。
(双环氧化合物)
使用下述式所表示的双环氧化合物。
([B]聚合物的合成)
[合成例20]
在50mL烧瓶中，加入3g(0.01摩尔)作为二羧酸的上述化合物(DC-1)、0.83g(0.01摩尔)作为双环氧化合物的上述式(DE-1)所表示的化合物和10g作为溶剂的N-甲基-2-吡咯烷酮，并在140℃下搅拌6小时，使其进行反应，由此得到含有作为特定聚合物的聚合物(SP-1)的溶液。该溶液中含有的聚合物(SP-1)的重均分子量(Mw)为4,200。
[合成例21～38]
除了使用各0.01摩尔的表2中所述的物质作为二羧酸和双环氧化合物以外，和合成例20同样进行，得到分别含有[B]聚合物(SP-2)～(SP-18)和(rp-1)的溶液。另外，在合成例28中，混合各50摩尔％的两种化合物作为双环氧化合物进行使用。各溶液中含有的聚合物的分子量结合示于表2。
[表2]
<[C]成分的合成>
(聚酰胺酸的合成例)
[合成例39]
将19.61g(0.1摩尔)环丁烷四羧酸二酐和21.23g(0.1摩尔)4，4’-二氨基-2，2’-二甲基联苯溶解在367.6g N-甲基-2-吡咯烷酮中，并在室温下反应6时间。将反应混合物注入到大量过剩的甲醇中，使反应生成物沉淀。用甲醇洗涤该沉淀物，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到35g聚酰胺酸(PA-1)。另外，即使是在照射偏光或非偏光的紫外光时，在聚合物主链或侧链所具有的部分结构中含有可以产生光开裂反应的结构的聚酰胺酸的情况下，在不会引起光开裂反应的条件下将其与[A]聚硅氧烷或[B]聚合物一起使用时，也分类为其它聚合物。
[合成例40]
将22.4g(0.1摩尔)2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和14.23g(0.1摩尔)环己烷二(甲基胺)溶解在329.3g N-甲基-2-吡咯烷酮中，并在60℃下反应6小时。将反应混合物注入到大量过剩的甲醇中，使反应生成物沉淀。用甲醇洗涤该沉淀物，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到32g作为[D]成分的聚酰胺酸(PA-2)。
[合成例41]
将0.1摩尔(24.82g)双环[2.2.2]辛-7-烯-2，3，5，6-四羧酸二酐和0.1摩尔(41.05g)2，2-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷溶解在373.26gN-甲基-2-吡咯烷酮中，在室温下反应6小时。接着，将反应混合物和大量过剩的甲醇混合，使反应生成物沉淀。然后，用甲醇洗涤，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到65g(收率为98.7％)聚酰胺酸(X-1)。
[合成例42]
除了使二胺化合物为对苯二胺以外，和合成例41同样进行，得到聚酰胺酸聚合物(X-2)。
[合成例43]
除了使二胺化合物为4，4’-二氨基二苯基醚以外，和合成例41同样进行，得到聚酰胺酸聚合物(X-3)。
[合成例44]
将0.1摩尔(19.61g)1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐和0.1摩尔(41.05g)2，2-二[4-(4-氨基苯氧基)苯基]丙烷溶解在343.74g N-甲基-2-吡咯烷酮中，并在室温下反应6小时。接着，将反应混合物和大量过剩的甲醇混合，使反应生成物沉淀。然后，用甲醇洗涤，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到60g(收率为98.9％)聚酰胺酸(Y-1)。
[合成例45]
除了使二胺化合物为对苯二胺以外，和合成例44同样进行，得到聚酰胺酸聚合物(Y-2)。
[合成例46]
除了使二胺化合物为4，4’-二氨基二苯基醚以外，和合成例44同样进行，得到聚酰胺酸聚合物(Y-3)。
[合成例47]
将0.08摩尔(15.71g)1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、0.02摩尔(4.48g)2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和0.1摩尔(20.02g)4，4’-二氨基二苯基醚溶解在227g N-甲基-2-吡咯烷酮中，在室温下反应4小时。接着，将反应混合物与大量过剩的甲醇混合，使反应生成物沉淀。然后，用甲醇洗涤，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到36g聚酰胺酸(Y-4)。
[合成例48]
将0.05摩尔(9.81g)1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、0.05摩尔(11.21g)2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和0.1摩尔(20.02g)4，4’-二氨基二苯基醚溶解在232g N-甲基-2-吡咯烷酮中，在室温下反应4小时。接着，将反应混合物与大量过剩的甲醇混合，使反应生成物沉淀。然后，用甲醇洗涤，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到37g聚酰胺酸(Y-5)。
[合成例49]
将0.03摩尔(5.88g)1，2，3，4-环丁烷四羧酸二酐、0.07摩尔(15.69g)2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和0.1摩尔(20.02g)4，4’-二氨基二苯基醚溶解在236g N-甲基-2-吡咯烷酮中，在室温下反应4小时。接着，将反应混合物与大量过剩的甲醇混合，使反应生成物沉淀。然后，用甲醇洗涤，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到36g聚酰胺酸(Y-6)。
[合成例50]
将23.81g(0.106摩尔)2，3，5-三羧基环戊基乙酸二酐和36.19g(0.106摩尔)具有下述式所表示的侧链肉桂酸酯结构的二胺溶解在150g N-甲基-2-吡咯烷酮中，在40℃下反应12小时。将反应混合物注入到大量过剩的甲醇中，使反应生成物沉淀。用甲醇洗涤该沉淀物，并在减压下、40℃下干燥15小时，得到51g聚酰胺酸(rpa-1)。
(聚酰亚胺的合成例>
[合成例51]
称取上述聚酰胺酸PA-2中的17.5g，将其溶解在232.5g N-甲基-2-吡咯烷酮中，再添加3.8g吡啶和4.9g乙酸酐，在120℃下进行4小时的脱水闭环反应。反应结束后，将反应混合液注入到大量过剩的甲醇中，使反应生成物沉淀。回收该沉淀物，用甲醇洗涤，然后在减压下干燥15小时，得到15g聚酰亚胺(PI-1)。
<液晶取向剂的调制以及横电场方式液晶显示元件(光取向IPS)的制造>
(含有[A]聚有机硅氧烷的液晶取向剂的调制，以及使用该液晶取向剂的横电场方式液晶显示元件(光取向IPS)的制造)
[实施例1]
将100质量份[A]聚有机硅氧烷(S-1)和1,000质量份聚酰胺酸(PA-1)混合在一起，向其中加入N-甲基-2-吡咯烷酮和丁基溶纤剂，形成溶剂组成为N-甲基-2-吡咯烷酮∶丁基溶纤剂＝50∶50(质量比)、固体成分浓度为3.0质量％的溶液。用孔径为0.2μm的过滤器过滤该溶液，调制液晶取向剂。另外，由于在对聚酰胺酸(PA-1)照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线的条件下，不会引起光开裂反应，因此在使用这种条件的本实施例中，(PA-1)被分类为其它聚合物。
将一面上具有形成为梳齿状图案且由铬所形成的2系统金属电极的玻璃基板和未设置电极的对向玻璃基板作为一对基板，并使用旋涂机，分别在玻璃基板具有电极的一面上和对向玻璃基板的一面上，涂布上述所调制的液晶取向剂，再在80℃的热板上进行1分钟预烘焙，然后在箱体内进行了氮气置换的烘箱中，在200℃下加热(后烘焙)1小时，形成膜厚为0.1μm的涂膜。表示上述玻璃基板上电极图案结构的概略图示于图1。以下，分别将该横电场方式液晶显示元件所具有的2系统导电膜图案(金属电极)称为电极101和电极102。接着，分别使用Hg-Xe灯和格兰-泰勒棱镜，从基板法线方向对这些涂膜表面照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线，得到具有液晶取向膜的一对基板。通过丝网印刷，在上述基板的1片中具有液晶取向膜的面的外周涂布加入了直径为5.5μm的氧化铝球的环氧树脂粘合剂后，使1对基板的液晶取向膜面相对向并进行重叠压合，使照射偏光紫外线时各基板的方向相反，并在150℃下加热1小时，使粘合剂热固化。
接着，由液晶注入口向基板间的间隙中填充在メルク公司制造的液晶MLC-7028中添加了0.3wt％下述式所示的聚合性液晶的液晶混合物，然后用环氧类粘接剂密封液晶注入口。然后，为了消除液晶注入时的流动取向，将其在150℃下进行加热，然后缓慢冷却至室温，再从液晶盒的外侧实施UV光照射(照射量：2,000mJ/cm2(λ＝365nm))。接着，在基板的外侧两面上贴合偏光板，使其偏光方向彼此正交，并且和液晶取向膜的偏光紫外线光轴在基板面上的投影方向正交，由此制造液晶显示元件。将该液晶显示元件用于下述所示的液晶取向性、烧屏特性和对比度的评价。
使用旋涂机，在带有由ITO膜所形成的透明电极的玻璃基板的透明电极面上涂布上述所调制的液晶取向剂，使膜厚为0.1μm，并在80℃的热板上进行1分钟预烘焙，然后在箱体内进行了氮气置换的烘箱中，在200℃下加热(后烘焙)1小时，形成膜厚为0.1μm的涂膜。分别使用Hg-Xe灯和格兰-泰勒棱镜，从基板法线方向对该薄膜表面照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线，得到具有液晶取向膜的一对基板。接着，对于上述进行了光照射处理的一对基板，在形成液晶取向膜的面上丝网印刷涂布加入有直径为5.5μm的氧化铝球的环氧树脂粘接剂，然后对基板进行重叠压合，使光照射方向平行，并在150℃下加热1小时，使粘接剂热固化。接着，由液晶注入口向基板间的间隙中填充在メルク公司制造的液晶MLC-7028中添加了0.3wt％上述式所示的聚合性液晶的液晶混合物，然后用环氧类粘接剂密封液晶注入口。然后，为了消除液晶注入时的流动取向，将其在150℃下进行加热，然后缓慢冷却至室温，再从液晶盒的外侧实施UV光照射(照射量：2,000mJ/cm2(λ＝365nm))。接着，在基板的外侧两面上贴合偏光板，使其偏光方向彼此正交，并且和液晶取向膜的偏光紫外线光轴在基板面上的投影方向正交，由此制造液晶显示元件。将该液晶显示元件用于下述所示的耐光性评价。
[实施例2～12和比较例1～4]
除了在实施例1中，分别使用表3所记载的种类和量的聚合物作为[A]聚有机硅氧烷以及其它聚合物以外，和上述实施例1同样地调制液晶取向剂，并且除此以外，和上述实施例1同样地制造液晶显示元件。
[实施例13]
除了在制造液晶显示元件时，从液晶盒的外侧对液晶混合物进行偏光UV光照射(10J/cm2(λ＝365nm))，来代替UV光照射(照射量：2,000mJ/cm2(λ＝365nm))以外，和实施例1同样地制造液晶显示元件。
<液晶显示元件的评价方法>
针对上述所制造的各液晶显示元件，使用以下方法进行评价。评价结果示于表3。另外，对于后述的各液晶显示元件，也同样使用以下方法进行评价。评价结果分别示于表4～表8。
[液晶取向性的评价]
通过光学显微镜观察在对上述制造的液晶显示元件开·关(施加·解除)5V电压时有无明暗变化的异常区域，并将完全未观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“优(A+)”，将稍稍观察到异常区域的情况评价为液晶取向性“良(A)”，将观察到多处异常区域的情况评价为液晶取向性“不良(B)”。
[烧屏特性的评价]
在25℃、1个大气压的环境下，对于上述制造的横电场方式液晶显示元件，在电极102上不施加电压，在电极101上施加2小时3.5V交流电压和5V直流电压的合成电压。然后，立即在电极101和电极102上都施加4V交流电压。测定从开始在两电极上施加4V交流电压到无法通过目视确认电极101和电极102的光透过性差异的时间。将该时间不到20秒时的烧屏特性评价为“秀(A)”，将该时间为20秒以上且不到60秒时的烧屏特性评价为“优(B)”，将该时间为60秒以上且不到100秒时的烧屏特性评价为“良(C)”，将该时间为100秒以上且不到150秒时的烧屏特性评价为“可(D)”，将超过150秒时的烧屏特性评价为“不良(E)”。
[耐光性评价]
和上述同样地测定，使用以碳弧为光源的耐候试验机对上述制造的各液晶显示元件照射3000小时后的VHR(在以60微秒的施加时间、167毫秒的间隔施加5V电压后，测定从施加解除到167毫秒后的电压保持率。测定装置使用(株)東陽テクニカ制造的VHR-1)，并将与照射前的测定值相比，VHR变化量为2％以内的可靠性判定为“良好(A)”，将其为2～5％以上的可靠性判定为“可(B)”，将超过5％的可靠性判定为“不可(C)”。
[对比度评价]
通过以下述方式评价制作的液晶盒因取向不良而导致的漏光程度，从而评价黑色程度，并将其作为对比度评价的替代评价。首先，用正交尼科耳条件的偏光显微镜进行观察，以形成最暗视野的方式配置液晶盒，并拍摄其图像。将所得的数据划分为0.2mm正方形×25个像素，并使用图像处理软件将各像素的亮度以255灰度等级进行数值化。将各像素(25个像素)的阶调差为10以下的情况评价为对比度“优(A)”，将其为10～20的情况评价为“良(B)”，将其为20～30的情况评价为“可(C)”，将阶调差大于30的情况评价为“不良(D)”。
[表3]
如表3所示可知，在具有使用含有[A]聚有机硅氧烷的该液晶取向剂所形成的该液晶取向膜的IPS方式的液晶显示元件中，充分满足了液晶取向性，并且烧屏特性、耐光性、对比度优良。此外可知，在对液晶混合物照射偏光UV的实施例13中，液晶取向性进一步提高。因此，该液晶显示元件满足液晶取向性，同时难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
(含有[B]聚合物的液晶取向剂的调制，以及使用该液晶取向剂的横电场方式液晶显示元件(光取向IPS)的制造)
[实施例14]
在100质量份作为特定聚合物的上述(SP-1)中加入N-甲基-2-吡咯烷酮和丁基溶纤剂，形成溶剂组成为N-甲基-2-吡咯烷酮∶丁基溶纤剂＝50∶50(质量比)、固体成分浓度为3.0质量％的溶液。用孔径为0.2μm的过滤器过滤该溶液，调制液晶取向剂。除了使用上述液晶取向剂，并分别使用Hg-Xe灯和格兰-泰勒棱镜，从基板法线方向对涂膜表面照射10,000J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线以外，和上述实施例1同样地制造液晶显示元件，并进行评价。评价结果分别示于表4。
[实施例15～31、38～39和比较例5～6]
除了在上述实施例14中，分别使用如表4所记载的种类和量的聚合物作为聚合物以外，和实施例14同样地调制液晶取向剂，制造液晶显示元件，并进行评价。评价结果示于表4。另外，在比较例5中，使用其它聚合物代替特定聚合物。
[实施例32]
在本实施例中，将特定聚合物与其它聚合物混合使用。只称取换算至其中所含的聚酰胺酸(PA-1)相当于80质量份的量的上述含有聚酰胺酸(PA-1)的溶液，向其中加入20质量份上述特定聚合物(SP-10)，再加入N-甲基-2-吡咯烷酮和丁基溶纤剂，形成溶剂组成为N-甲基-2-吡咯烷酮∶丁基溶纤剂＝50∶50(质量比)、固体成分浓度为3.0质量％的溶液。用孔径为0.2μm的过滤器过滤该溶液，调制液晶取向剂。进一步使用该液晶取向剂，制造液晶显示元件，并进行评价。评价结果示于表4。
[实施例33～37]
除了分别使用如表4所记载的种类和量的聚合物作为特定聚合物和其它聚合物以外，和实施例32同样地调制液晶取向剂，制造液晶显示元件，并进行评价。另外，其它聚合物，都作为含有表4所记载种类的聚合物的溶液供给至液晶取向剂的调制。对于其它聚合物，表4中所记载的量是所使用的聚合物溶液中含有的其它聚合物的量。实施例34和37，分别使用两种其它聚合物。
[表4]
如表4所示可知，在具有该液晶取向膜(使用含有[B]聚合物的该液晶取向剂所形成)的IPS方式的液晶显示元件中，充分满足了液晶取向性，并且烧屏特性、耐光性、对比度优良。因此，该液晶显示元件满足液晶取向性，同时难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
(含有[C]成分的液晶取向剂的调制，以及使用该液晶取向剂的横电场方式液晶显示元件(光取向IPS)的制造)
[实施例40]
在100质量份作为聚合物的上述(X-1)中加入N-甲基-2-吡咯烷酮和丁基溶纤剂，形成溶剂组成为N-甲基-2-吡咯烷酮∶丁基溶纤剂＝50∶50(质量比)、固体成分浓度为3.0质量％的溶液。用孔径为0.2μm的过滤器过滤该溶液，调制液晶取向剂。
除了使用上述液晶取向剂，并分别使用Hg-Xe灯和格兰-泰勒棱镜，从基板法线方向对涂膜表面照射10,000J/m2包含254nm亮线的偏光紫外线以外，和上述实施例1同样地制造液晶显示元件，并进行评价。评价结果分别示于表5。
[实施例41～48]
除了分别使用如表5所记载的种类和量的聚合物作为聚合物以外，和实施例40同样地调制液晶取向剂，制造液晶显示元件，并进行评价。评价结果示于表5。
[表5]
如表5所示可知，在以IPS方式使用具有液晶取向膜(采用含有[C]聚酰胺酸和/或聚酰亚胺的该液晶取向剂所形成)的该液晶显示元件时，充分满足了液晶取向性，并且烧屏特性、耐光性、对比度优良。因此，该液晶显示元件充分满足液晶取向性，同时难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
<横电场方式液晶显示元件(光取向FFS)的制造>
[实施例49]
如下所示，制造本发明的光取向FFS液晶显示元件，并进行其动作确认。图2表示用于说明实施例和比较例中制造的光取向FFS液晶显示元件结构的剖面图。该光取向FFS液晶显示元件通过在依次形成了普通电极205、绝缘层206、信号电极204和液晶取向膜202b的玻璃基板201b和仅形成了液晶取向膜202a的对向玻璃基板201a之间夹持液晶层203而形成。该光取向FFS液晶显示元件的信号电极204是具有直线状梳齿的梳状电极。普通电极205是不具有图案的“Beta膜”。该液光取向FFS液晶显示元件，是在玻璃基板201a和201b的外侧两面上分别配置偏光板(未图示)，在图2中下侧的玻璃基板201b下方配置背光(未图示)，并将它们组合起来使用。
(液晶取向膜的形成)
分别使用旋涂机在依次形成了普通电极、绝缘层和信号电极的基板的电极等形成面、以及未形成这些的对向基板的一面上涂布实施例1中调制并使用的液晶取向剂，形成涂膜，并将该涂膜在80℃下预烘焙1分钟，接着在200℃下后烘焙1小时，由此形成平均膜厚为0.1μm的液晶取向膜。接着，分别使用Hg-Xe灯和格兰-泰勒棱镜，从基板法线方向对这些涂膜表面照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线，得到具有液晶取向膜的一对基板。
(液晶显示元件的制造)
通过厚度为10μm的隔板将如上所述分别形成了液晶取向膜的一对基板对向配置，使液晶取向膜相对向，然后留下液晶注入口，密封侧面。
由液晶注入口填充在メルク公司制造的液晶MLC-7028中添加了0.3wt％实施例1中所示的聚合性液晶的液晶混合物，然后密封液晶注入口。然后，为了消除液晶注入时的流动取向，将其在120℃下加热10分钟，然后缓慢冷却至室温，再从液晶盒的外侧实施UV光照射(照射量：2,000mJ/cm2(λ＝365nm))。接着，在两基板的外侧面上分别粘附偏光板，制造FFS方式的液晶显示元件。此处，2片偏光板粘附为其偏光方向彼此正交，并且和信号电极所具有的梳齿方向平行或垂直。将该液晶显示元件用于下述所示的液晶取向性、烧屏特性和对比度的评价。
[实施例50～60和比较例7～10]
除了使用含有表6所记载的种类和量的成分的液晶取向剂，形成液晶取向膜以外，和上述实施例48同样地制作FFS液晶显示元件，并进行评价。结果合在一起示于表6。
[实施例61]
除了在制造液晶显示元件时，从液晶盒的外侧对液晶混合物进行偏光UV光照射(10J/cm2(λ＝365nm))，来代替UV光照射(照射量：2,000mJ/cm2(λ＝365nm))以外，和实施例49同样地制造液晶显示元件，并进行评价。结果合在一起示于表6。
[实施例62～87和比较例11～12]
除了在形成液晶取向膜时，使用含有表7所记载的种类和量的成分的液晶取向剂，并且照射10,000J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线，来代替照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线以外，使用和上述实施例49同样的方法，制作FFS液晶显示元件，并进行评价。结果合在一起示于表7。
[实施例88～96]
除了在形成液晶取向膜时，使用含有表8所记载的种类和量的成分的液晶取向剂，并且10,000J/m2包含254nm亮线的偏光紫外线，来代替照射300J/m2包含313nm亮线的偏光紫外线以外，使用和上述实施例49同样的方法，制作FF S液晶显示元件，并进行评价。结果合在一起示于表8。
[表6]
[表7]
[表8]
由表6～8所示可知，在将具有使用该液晶取向剂所形成的液晶取向膜的液晶显示元件用于FFS方式的横电场方式时，充分满足了液晶取向性，并且烧屏特性和对比度优良。此外可知，在对液晶混合物照射偏光UV的实施例61中，液晶取向性进一步提高了。因此，该液晶显示元件，即使在FFS方式中，也可以满足液晶取向性，并且难以产生因长时间连续驱动而导致的电气特性的劣化。
工业实用性
在将本发明的液晶取向剂，用于PSA方式的液晶显示元件，特别是横电场方式(IPS方式、FFS方式)的液晶显示元件时，可以形成在长时间连续驱动后，特别是在长时间曝光时也能够维持优良的液晶取向性能和电气特性的液晶取向膜。
[符号说明]
101.电极A
102.电极B
201a.玻璃基板
201b.玻璃基板
202a.液晶取向膜
202b.液晶取向膜
203.液晶层
204.信号电极(ITO)
205.普通电极(ITO)
206.绝缘层(氮化硅)

Claims (12)

1.一种液晶显示元件的制造方法，其特征在于，具有：
对向配置的一对基板、
设置在上述两基板间的液晶层、和
设置在上述两基板中的至少一个基板的内面侧，并与上述液晶层接触的液晶取向膜，
通过向上述两基板间注入含有可聚合单体的液晶组合物，并使上述单体聚合的工序形成上述液晶层，
上述液晶取向膜，由含有：由
[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷、
[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物、和
[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物的液晶取向剂所形成。
2.如权利要求1所述的液晶显示元件的制造方法，其中上述液晶显示元件为横电场方式。
3.如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示元件的制造方法，其中上述[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷，具有由下述式(A1’)所表示的基团和下述式(A2’)所表示的基团构成的群组中选出的至少一种基团，
式(A1’)中，R为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基，R1为亚苯基或亚环己基，并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代，R2为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-CH＝CH-或-NH-，a为0～3的整数，其中，当a为2或3时，多个R1和R2各自可以相同，也可以不同，R3为氟原子或氰基，b为0～4的整数，其中，当b为2以上时，多个R3可以相同，也可以不同，“*”为连接键；
式(A2’)中，R’为氢原子、碳原子数为1～3的烷基、氟原子或氰基，R4为亚苯基或亚环己基，并且，上述亚苯基或亚环己基的部分或全部氢原子可以被氟原子或氰基取代，R5为单键、亚甲基、碳原子数为2或3的亚烷基、氧原子、硫原子、-OCO-或-NH-，c为1～3的整数，其中，当c为2或3时，多个R4和R5各自可以相同，也可以不同，R6为氟原子或氰基，d为0～4的整数，其中，当d为2以上时，多个R6可以相同，也可以不同，R7为氧原子、-COO-或-OCO-，R8为2价的芳香族基团、2价的脂环式基团、2价的杂环式基团或2价的缩合环式基团，e为0～3的整数，其中，当e为2以上时，多个R7和R8可以相同，也可以不同，R9为单键、**-OCO-(CH2)f-或**-O-(CH2)g-，“**”表示与R8连接的部位，f和g各自独立地为1～10的整数，“*”为连接键。
4.如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示元件的制造方法，其中上述[A]具有光取向性基团的聚有机硅氧烷为：
具有环氧基的聚有机硅氧烷与
由下述式(A1)所表示的化合物和下述式(A2)所表示的化合物构成的群组中选出的至少一种化合物的反应生成物，
式(A1)中，R、R1～R3、a和b与上述式(A1’)同义，
式(A2)中，R’、R4～R9和c～e与上述式(A2’)同义。
5.如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示元件的制造方法，其中上述[B]在主链上具有光取向性基团的聚合物，具有下述式(1)所表示的结构，
式(1)中，R10各自独立地为碳原子数为1～4的烷基、羟基、卤原子或氰基，m和n各自独立地为0～4的整数，其中，当m和n分别为2以上时，多个R10可以相同，也可以不同，“*”为连接键。
6.如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示元件的制造方法，其中上述[C]具有分解型光取向性的聚酰胺酸和/或聚酰亚胺具有双环[2.2.2]辛烯骨架或环丁烷骨架。
7.如权利要求1或权利要求2所述的液晶显示元件的制造方法，所述液晶取向剂进一步含有[D]由不具有光取向性基团的聚酰胺酸和不具有光取向性基团的聚酰亚胺所构成的群组中选出的至少一种聚合物。
8.由权利要求1或2所述的制造方法制造的液晶显示元件。
9.由权利要求1或2所述的制造方法制造的液晶显示元件，其中，在使上述单体聚合的工序中不施加电压。
10.由权利要求1或2所述的制造方法制造的液晶显示元件，其中，在使上述单体聚合的工序中施加电压。
11.由权利要求1或2所述的制造方法制造的液晶显示元件，其中，在使上述单体聚合的工序中照射偏光紫外线。
12.由权利要求1或2所述的制造方法制造的液晶显示元件，其中，形成上述液晶层的液晶的预倾角为10°以下。
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