CN102729320B - 热压模具及压铸成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种热压模具及压铸成形方法；所述热压模具包括从下到上依次设置的切浆板模块，下模板模块，退料板模块，模腔板模块和上模板模块；所述切浆板模块固定在工作台上；所述下模板模块与模腔板模块之间锁定，作为一个整体能相对于所述切浆板模块做上下往复运动；所述退料板模块能在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述上模板模块能相对于所述切浆板模块做上下往复运动。所述压铸成形方法包括如下步骤：合模，切浆，开模和产品脱模。本发明的热压模具及压铸成形方法实现了生产特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形产品的机械化，降低了劳动强度，增加了产品的数量，提高了生产效率。

Description

热压模具及压铸成形方法

技术领域

本发明涉及一种陶瓷机械，特别是涉及一种生产特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形的热压模具及压铸成形方法。

背景技术

特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷等相关行业在生产制造产品过程中，一直沿用手工模具进行生产。

手工作业模具劳动强度大，产品尺寸较小，数量有限，生产成本高，效率低。无法满足市场经济发展要求，短时间提供大批量合格，严重制约相关企业发展壮大，企业经营效益低。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的不足之处，针对手工作业模具存在的劳动强度大，数量有限，效率低的技术问题，提供一种可实现大批量热压模具及压铸成形方法。

本发明提供了一种热压模具，包括从下到上依次设置的切浆板模块，下模板模块，退料板模块，模腔板模块和上模板模块；所述切浆板模块联接在下模板模块上；所述下模板模块与模腔板模块之间锁定，作为一个整体，所述切浆板模块能相对于下模板模块做上下往复运动；所述退料板模块能在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述上模板模块能相对于所述下模板模块做上下往复运动；

所述切浆板模块包括切浆板和切浆针，所述切浆针固定在所述切浆板上；所述下模板模块包括下模板和下模芯，所述下模芯固定在所述下模板上；所述退料板模块包括退料板和退料套，所述退料套固定在所述退料板上；所述模腔板模块包括模腔板和模腔芯，所述模腔芯固定在所述模腔板上；所述上模板模块包括上模板和上模芯，所述上模芯固定在所述上模板上；所述上模芯和所述下模芯能伸入所述模腔芯的模腔，使所述模腔芯与所述上模芯，下模芯之间形成产品成形空间；所述切浆针能穿过下模芯，退料套，模腔芯的模腔和上模芯；

还包括退料模块，所述退料模块用于使所述退料板模块在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述退料模块包括拉杆；所述上模板，模腔板，退料板和下模板上设有拉杆孔；所述上模板通过拉杆孔与所述拉杆的一端固定；所述模腔板，退料板和下模板通过拉杆孔与所述拉杆套接；

所述拉杆上套接有拉套和压套；

所述拉套套接在拉杆的下端；所述压套套接在拉杆外侧且压套下端置于所述退料板的上表面。

本发明还提供了一种压铸成形方法，用于上述所述的热压模具，包括如下步骤：

步骤S100：合模；向上模板施加向下的外力，使所述上模板向下运动，所述上模板与模腔板之间的距离减小，直至上模板压紧所述模腔板；下模板保持距离切浆板最远，退料板保持压紧所述下模板；

注浆的物料通过上模芯进入产品成形空间；切浆针穿过下模芯，退料套伸入模腔芯的模腔内；

步骤S200：切浆；继续向所述上模板施加向下的外力，使所述上模板带动所述模腔板，所述退料板和所述下模板整体相对于所述切浆板向下运动，直至所述下模板压紧所述切浆板；所述退料板保持压紧所述下模板；

所述切浆针穿过所述下模芯，退料套，模腔芯的模腔和上模芯，将位于所述上模芯的物料推出；

步骤S300：开模；撤去向所述上模板施加向下的外力，所述下模板与所述切浆板之间距离恢复到最远；

步骤S400：产品脱模；向所述上模板施加向上的外力，使所述上模板与所述切浆板之间的距离恢复到最远；所述退料板相对于所述下模板向上运动，直至所述退料板压紧模腔板；所述退料套将产品推出。

本发明的热压模具及压铸成形方法实现了生产特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形产品的机械化，降低了劳动强度，增加了特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形产品的数量，提高了生产效率。

附图说明

为了使本发明的技术方案，所解决的技术问题及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明的热压模具及压铸成形方法进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

图1为本发明的热压模具的一个实施例的立体图；

图2为图1所示的热压模具的另一角度的立体图；

图3为图2所示的热压模具的俯视图；

图4为图3所示的热压模具的A-A剖视图；

图5为图4所示的热压模具的B-B剖视图；

图6为图4所示的热压模具的D-D剖视图；

图7为图4所示的热压模具的K-K剖视图；

图8为图1所示的热压模具的工作过程图；

图9为图1所示的热压模具的切浆板模块的立体示意图；

图10为图9所示切浆板模块的另一角度的立体示意图；

图11为图1所示的热压模具的下模板模块的立体示意图；

图12为图1所示的热压模具的退料板模块的立体示意图；

图13为图1所示的热压模具的模腔板模块的立体示意图；

图14为图1所示的热压模具的上模板模块的立体示意图；

图15为图1所示的热压模具的锁模模块的立体示意图；

图16为图1所示的热压模具的退料模块的立体示意图；

图17为图1所示的热压模具的切浆模块的立体示意图；

其中，

100切浆板模块：110切浆板，120切浆针；

200下模板模块：210下模板，220下模芯；

300退料板模块：310退料板，320退料套；

400模腔板模块：410模腔板，420模腔芯，430模腔板水冷通道；

500上模板模块：510上模板，520上模芯，530上模板水冷通道；

600锁模模块：610锁模座，620锁模螺杆，锁模孔630；

700退料模块：710拉杆，720拉套，730压套，740拉杆孔；

800切浆模块：810弹簧，820连接螺杆；

900导柱，910导柱孔，920导套孔；

1000产品成形空间，1001产品。

具体实施方式

本发明的热压模具的一个实施例，如图1至图7所示，包括从下到上依次设置的切浆板模块100，下模板模块200，退料板模块300，模腔板模块400和上模板模块500；

所述切浆板模块100固定在工作台上；

所述下模板模块200与模腔板模块400之间锁定，作为一个整体，所述切浆板模块100能相对于所述下模板模块200做上下往复运动；

所述退料板模块300能在所述模腔板模块400与所述下模板模块200之间做上下往复运动；

所述上模板模块400能相对于所述下模板模块200做上下往复运动。

本发明的热压模具实现了生产特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形产品的机械化，降低了劳动强度，增加了特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形产品的数量，提高了生产效率。

优选的，如图9和图10所示，所述切浆板模块100包括切浆板110和切浆针120，所述切浆针120固定在所述切浆板110上（所述切浆针120通过紧定螺钉固定在所述切浆板110上）；

如图11所示，所述下模板模块200包括下模板210和下模芯220，所述下模芯220固定在所述下模板210上（所述下模芯220通过联接螺栓固定在所述下模板210上）；

如图12所示，所述退料板模块300包括退料板310和退料套320，所述退料套320固定在所述退料板310上（所述退料套320通过联接螺栓固定在所述退料板310上）；

如图13所示，所述模腔板模块400包括模腔板410和模腔芯420，所述模腔芯420固定在所述模腔板410上（所述模腔芯420通过联接螺栓固定在所述模腔板410上）；

如图14所示，所述上模板模块500包括上模板510和上模芯520，所述上模芯520固定在所述上模板510上（所述上模芯520通过联接螺栓固定在所述上模板510上）；

如图4所示，所述上模芯520和所述下模芯220能伸入所述模腔芯420的模腔，使所述模腔芯420与所述上模芯520，下模芯220之间形成产品成形空间1000；所述切浆针120能穿过下模芯220，退料套320，模腔芯420的模腔和上模芯520。

为了方便的说明热压模具的工作过程，在图8中对热压模具的部分原件进行了简化。因为所述下模芯220固定在所述下模板210上，所述下模芯220与所述下模板210一起运动，在图8中只注明了下模芯220省略了下模板210；退料套320，模腔芯420和上模芯520同样道理，不予累述。

优选的，所述热压模具在合模过程中：

向所述上模板510施加向下的外力，使所述上模板510向下运动，所述上模板510与模腔板410之间的距离减小，直至上模板510压紧所述模腔板410；此时，如图8所示，所述下模板210保持距离所述切浆板110最远，所述退料板310保持压紧所述下模板210；

所述注浆的物料通过上模芯520进入产品成形空间；所述切浆针120穿过下模芯220，退料套320伸入模腔芯420的模腔内；

所述热压模具在切浆过程中：

继续向所述上模板510施加向下的外力，使所述上模板510带动所述模腔板410，所述退料板310和所述下模板210整体相对于所述切浆板110向下运动，直至所述下模板210压紧所述切浆板110；所述退料板310保持压紧所述下模板210；

所述切浆针120穿过所述下模芯220，退料套320，模腔芯420的模腔和上模芯520，将位于所述上模芯520的物料推出。

如图8所示，所述热压模具在开模过程中：

撤去向所述上模板510施加向下的外力，所述下模板210与所述切浆板110之间距离恢复到最远；

产品脱模过程：

向所述上模板510施加向上的外力，使所述上模板510与所述切浆板110之间的距离恢复到最远；所述退料板310相对于所述下模板210向上运动，直至所述退料板310压紧模腔板410；所述退料套将产品1001推出。

优选的，所述下模板210和所述模腔板410之间锁定，使所述下模板210和所述模腔板410之间的距离保持不变；所述切浆板110能相对于所述下模板210和所述模腔板410作为一个整体上下往复运动。

优选的，还包括锁模模块600，所述锁模模块用于使所述下模板模块与模腔板模块之间锁定；

如图15所示，所述锁模模块600包括锁模座610和锁模螺杆620，所述锁模座610能固定在所述锁模螺杆620上；

所述模腔板410和所述下模板210上设有锁模孔630，所述锁模螺杆620穿过所述锁模孔630；所述锁模螺杆620的上端所述锁模座610的上端之间固定所述模腔板410；所述锁模螺杆620的下端与所述锁模座610的下端之间固定所述下模板210。

优选的，如图16所示，还包括退料模块700，所述退料模块用于使所述退料板模块在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述退料模块700包括拉杆710；

所述上模板510，模腔板410，退料板310和下模板210上设有拉杆孔740；所述上模板510通过拉杆孔与740所述拉杆710的一端固定；所述模腔板410，退料板310和下模板210通过拉杆孔740与所述拉杆710套接；

所述拉杆710上套接有拉套720和压套730；

所述拉套720套接在拉杆的710下端；所述压套730套接在拉杆710外侧且压套730下端置于所述退料板310的上表面；

所述热压模具在合模过程中，所述上模板510压紧所述模腔板410时，所述压套720上端被上模板510下表面压紧；

所述热压模具在切浆过程中：

继续向所述上模板施加向下的外力时，压套730压紧所述退料板310的上表面，使所述退料板310和所述下模板210整体相对于所述切浆板110向下运动，直至所述下模板210压紧所述切浆板110；

所述热压模具在脱模过程中，向所述上模板510施加向上的外力，所述拉套720上端压紧所述退料板310下表面推动退料板310相对于所述下模板210向上运动。

优选的，还包括切浆模块800，所述切浆模块相对所述下模板模块与模腔板模块作为一个整体做上下往复运动；

如图17所示，所述切浆模块810包括弹簧810和连接螺杆820；所述连接螺杆820的一端与所述下模板210固定，所述连接螺杆820的另一端与所述切浆板110固定，所述弹簧810穿过所述连接螺杆820使所述下模板210能相对于切浆板110上下运动；所述切浆板110与所述下模板210之间距离最远时，所述弹簧长度最长；

所述热压模具在开模过程中，撤去向所述上模板510施加向下的外力时，所述弹簧810推动所述下模板210使所述下模板210与所述切浆板110之间距离恢复到最远。

优选的，所述下模芯是嵌式下模芯；所述退料套是嵌式退料套；所述模腔芯是嵌式模腔芯；所述上模芯是嵌式上模芯。

本发明的热压模具的下模芯，退料套，模腔芯和上模芯采取了嵌式结构，可以快速更换相关部件生产不同规格型号产品，同时使热压模具的使用和维护更加方便。

优选的，如图1，图2和图4所示，所述模腔板设有用于散热的模腔板水冷通道430，所述上模板设有用于散热的上模板水冷通道530。

优选的，如图1和图2所示，还包括导柱900；如图14，图12和图11所示，所述上模板，退料板和下模板上设有导柱孔910；

所述上模板510通过导柱孔910与所述导柱900的一端固定；所述退料板310和下模板210通过导柱孔910与所述导柱900套接。

优选的，如图13所示，所述模腔板上设导套孔920，所述导套孔320固定有导套，所述模腔板410通过导套与所述导柱900套接；所述导套用于保证所述模腔芯420与所述上模芯520，下模芯220之间形成产品成形空间1000的稳定性。

本发明的热压模具大幅度提高了生产效率，与传统的手工模式相比，生产率提高400～500%左右，且操作方便，可实现标准化生产。

本发明的压铸成形方法，如图8所示，包括如下步骤：

步骤S100：合模；

向所述上模板510施加向下的外力，使所述上模板510向下运动，所述上模板510与模腔板410之间的距离减小，直至上模板510压紧所述模腔板410；所述下模板210保持距离所述切浆板110最远，所述退料板310保持压紧所述下模板210；

所述注浆的物料通过上模芯520进入产品成形空间1000；所述切浆针120穿过下模芯220，退料套320伸入模腔芯420的模腔内；

步骤S200：切浆；

继续向所述上模板510施加向下的外力，使所述上模板510带动所述模腔板410，所述退料板310和所述下模板210整体相对于所述切浆板110向下运动，直至所述下模板210压紧所述切浆板110；所述退料板310保持压紧所述下模板210；

所述切浆针120穿过所述下模芯220，退料套320，模腔芯420的模腔和上模芯520，将位于所述上模芯520的物料推出。

步骤S300：开模；

撤去向所述上模板510施加向下的外力，所述下模板210与所述切浆板110之间距离恢复到最远；

步骤S400：产品脱模；

向所述上模板510施加向上的外力，使所述上模板510与所述切浆板110之间的距离恢复到最远；所述退料板310相对于所述下模板210向上运动，直至所述退料板310压紧模腔板410；所述退料套320将产品1001推出。

优选的，在合模过程中，所述上模板510压紧所述模腔板410时，所述压套730上端被上模板510下表面压紧；

优选的，在切浆过程中，继续向所述上模板510施加向下的外力时，压套730压紧所述退料板310的上表面，使所述退料板310和所述下模板210整体相对于所述切浆板110向下运动，直至所述下模板210压紧所述切浆板110；

在产品脱模过程中，向所述上模板510施加向上的外力，所述拉套720上端压紧所述退料板110下表面推动退料板110相对于所述下模板210向上运动。

优选的，在开模过程中，撤去向所述上模板510施加向下的外力时，所述弹簧810推动所述下模板210使所述下模板210与所述切浆板110之间距离恢复到最远。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (8)

1.一种热压模具，其特征在于：

包括从下到上依次设置的切浆板模块，下模板模块，退料板模块，模腔板模块和上模板模块；

所述切浆板模块联接在下模板模块上；所述下模板模块与模腔板模块之间锁定，作为一个整体，所述切浆板模块能相对于下模板模块做上下往复运动；所述退料板模块能在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述上模板模块能相对于所述下模板模块做上下往复运动；

所述切浆板模块包括切浆板和切浆针，所述切浆针固定在所述切浆板上；所述下模板模块包括下模板和下模芯，所述下模芯固定在所述下模板上；所述退料板模块包括退料板和退料套，所述退料套固定在所述退料板上；所述模腔板模块包括模腔板和模腔芯，所述模腔芯固定在所述模腔板上；所述上模板模块包括上模板和上模芯，所述上模芯固定在所述上模板上；所述上模芯和所述下模芯能伸入所述模腔芯的模腔，使所述模腔芯与所述上模芯，下模芯之间形成产品成形空间；所述切浆针能穿过下模芯，退料套，模腔芯的模腔和上模芯；

还包括退料模块，所述退料模块用于使所述退料板模块在所述模腔板模块与所述下模板模块之间做上下往复运动；所述退料模块包括拉杆；所述上模板，模腔板，退料板和下模板上设有拉杆孔；所述上模板通过拉杆孔与所述拉杆的一端固定；所述模腔板，退料板和下模板通过拉杆孔与所述拉杆套接；

所述拉杆上套接有拉套和压套；

所述拉套套接在拉杆的下端；所述压套套接在拉杆外侧且压套下端置于所述退料板的上表面。

2.根据权利要求1所述的热压模具，其特征在于：

还包括切浆模块，所述切浆模块相对所述下模板模块与模腔板模块作为一个整体做上下往复运动；

所述切浆模块包括弹簧和连接螺杆；所述连接螺杆的一端与所述下模板固定，所述连接螺杆的另一端与所述切浆板固定，所述弹簧穿过所述连接螺杆使所述下模板能相对于切浆板上下运动；所述切浆板与所述下模板之间距离最远时，所述弹簧长度最长。

3.根据权利要求1所述的热压模具，其特征在于：

还包括锁模模块，所述锁模模块用于使所述下模板模块与模腔板模块之间锁定；

所述锁模模块包括锁模座和锁模螺杆，所述锁模座能固定在所述锁模螺杆上；所述模腔板和所述下模板上设有锁模孔，所述锁模螺杆穿过所述锁模孔；所述锁模螺杆的上端所述锁模座的上端之间固定所述模腔板；所述锁模螺杆的下端与所述锁模座的下端之间固定所述下模板。

4.根据权利要求1所述的热压模具，其特征在于：

所述模腔板设有用于散热的模腔板水冷通道，所述上模板设有用于散热的上模板水冷通道。

5.根据权利要求1所述的热压模具，其特征在于：

所述下模芯是嵌式下模芯；所述退料套是嵌式退料套；所述模腔芯是嵌式模腔芯；所述上模芯是嵌式上模芯。

6.一种压铸成形方法，用于权利要求1-5任一项所述的热压模具，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S100：合模；

向上模板施加向下的外力，使所述上模板向下运动，所述上模板与模腔板之间的距离减小，直至上模板压紧所述模腔板；下模板保持距离切浆板最远，退料板保持压紧所述下模板；

注浆的物料通过上模芯进入产品成形空间；切浆针穿过下模芯，退料套伸入模腔芯的模腔内；

步骤S200：切浆；

继续向所述上模板施加向下的外力，使所述上模板带动所述模腔板，所述退料板和所述下模板整体相对于所述切浆板向下运动，直至所述下模板压紧所述切浆板；所述退料板保持压紧所述下模板；

所述切浆针穿过所述下模芯，退料套，模腔芯的模腔和上模芯，将位于所述上模芯的物料推出；

步骤S300：开模；

撤去向所述上模板施加向下的外力，所述下模板与所述切浆板之间距离恢复到最远；

步骤S400：产品脱模；

向所述上模板施加向上的外力，使所述上模板与所述切浆板之间的距离恢复到最远；所述退料板相对于所述下模板向上运动，直至所述退料板压紧模腔板；所述退料套将产品推出。

7.根据权利要求6所述的压铸成形方法，其特征在于：

在合模过程中，所述上模板压紧所述模腔板时，压套上端被上模板下表面压紧；

在切浆过程中，继续向所述上模板施加向下的外力时，压套压紧所述退料板的上表面，使所述退料板和所述下模板整体相对于所述切浆板向下运动，直至所述下模板压紧所述切浆板；

在产品脱模过程中，向所述上模板施加向上的外力，拉套上端压紧所述退料板下表面推动退料板相对于所述下模板向上运动。

8.根据权利要求6所述的压铸成形方法，其特征在于：

在开模过程中，撤去向所述上模板施加向下的外力时，弹簧推动所述下模板使所述下模板与所述切浆板之间距离恢复到最远。

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