CN101239485A - 全自动热压机及其压铸成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种可实现大批量生产特种陶瓷、工业用瓷和精细陶瓷等产品的全自动热压机及其压铸成形方法，所述全自动热压机包括电气系统、含温控系统的气液控制系统、浆料桶、模具体、模具架及机架。其重点在于采用全新优化的模具整体设计结构，借助气动液压系统及相应的机械机构实现自动化作业的过程，大幅度提高了生产效率，与传统的手工模式相比，生产率提高400～500％左右，且操作方便，可实现标准化生产。本模具整体结构还考虑了适应不同规格形式的产品要求，采用嵌式结构设计，可快速更换相关构件生产不同规格型号产品，同时对模具维护使用更具实用性。

Description

全自动热压机及其压铸成形方法

技术领域

本发明涉及一种热压机及其压铸成形方法，具体地说是涉及一种生产特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷或其它将融溶状态物质压铸成形的全自动热压机及其压铸成形方法。

背景技术

特种陶瓷、工业电瓷、精细陶瓷等相关行业在生产制造产品过程中，一直沿用手工模具进行生产。

手工作业模具劳动强度大，产品尺寸较小，数量有限，生产成本高，效率低。无法满足市场经济发展要求，短时间提供大批量合格，严重制约相关企业发展壮大，企业经营效益低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可实现大批量生产特种陶瓷、工业用瓷和精细陶瓷等产品的全自动热压机及其压铸成形方法。

本发明的目的是这样实现的。

设计采用一种全自动热压方法，涉及电气系统、含温控系统的气液控制系统、浆料桶、模具体、模具架及机架。当全自动热压机处于准备开机状态时，浆料桶、注浆管道、注浆板均处于恒温预热状态；温控系统正常后，全自动热压机自动化操作启动，随后上升降缸处于上升状态，将上模板贴紧注浆板，下升降缸同时处于上升状态，推动下模板向上，由于下模板联接在浮动架板上，模腔板与下模板已固定连接，模腔板上升后碰到上模板进行合模，上模板的合模杆，将退料板压贴在下模板上，因此模具体内部形成产品压铸空间；此时电气控制系统发出注浆信号，压缩空气从加压管道进入浆料桶，浆料桶内融溶的物料受压后从浆料通道保温送入浆料板，浆料由注浆板经过浆孔板分别注入上模板上嵌入的上模芯，填积压铸空间；模腔板内根据模腔数量分布不同布置了水冷通道系统；注浆结束，物料迅速冷却固化成形，此时上升降缸带动上模板开始向下，通过连接板、压模杆将上模板紧贴模腔板，保持合模状态，然后下升降缸带动下模板开始同步向下，拉动模腔板、浮动架板向下运行；模具体在合模状态下，运行至定位座顶平面，此时切浆板受到定位座顶托和下模板的向下压力，而与下模板贴合，切浆板的切料针将富余浆渣部份剪切顶出上模板表面；随后推料机构将顶出的浆渣推出机外，完成推渣过程；推渣完成后，上升降缸带动上模板迅速上升紧贴注浆板，压模杆脱离退料板，退料板在退料板附件的作用下，将成形的产品顶出模腔板上表面，此时下升降缸处于两端排气的自由状态，浮动架板在浮动架板附件的顶托下将模腔板上表面托升至推渣平面，切浆板失去下模板对它的压力后，在切浆板附件的作用下，切浆针回到低于模腔板上表面的合模高度。此时，固化成形的产品即被推料机构推出机外，完成推料过程。

推料结束后，下升降缸向上带动下模板重复进行二次合模注浆生产过程。从而实现不间断的连续化生产。

一种全自动热压机，包括电气系统、含温控系统的气液控制系统、浆料桶、模具体、模具架及机架，其特征在于：所述模具体设有含嵌式上模心的上模板，含嵌式模心的模腔板、含嵌式退料套的退料板、含嵌式下模心的下模板，含嵌式切浆针的切浆板、退料板附件、上模板附件和切浆板附件，是压铸固化成形的必要构件；所述所述模具架包括上架板、浮动架板、浮动板附件、浮动轴承座、下架板、立柱、定位座、含浆孔板的注浆板、联接板，推料机构上升降缸、下升降缸和推料推渣缸，是实现浆料温恒输送进入模具体，协助模具体完成注浆固化成形产品推出全自动热压机的重要构件。

上述目的还可通过下述技术方案作进一步完善。

所述浆料桶上方设有注浆管道；浆料桶上方设有加压管道；浆料桶还设有加热装置。

所述退料板附件是一个具有因弹性变形而提供作用力，使退料板实现复位运动的构件，也可以是具有伸缩性能，由气液控制的构件；退料板附件可为压缩弹簧或液压缸。

所述切浆板附件是一个具有因弹性变形而提供作用力，使切浆板实现复位运动和定位的机构，也可以是具有伸缩性能，由气液控制的构件；切浆板附件可为压缩弹簧或液压缸。

所述上模板附件是连接在上模板上的合模杆。

所述浮动板附件是具有因弹性变形而提供作用力，使浮动架板能够保持在有利于产品推出的位置，也可以是具有伸缩特征由电气液控制的构件，浮动板附件可为压缩弹簧或液压缸。浮动架附件保证推料面与推渣面在同一水平高度，因此可使用同一推料机构，完成推渣推料动作，同时也协助完成了切浆板上的切浆针回位，避免干涉推料过程的完成。或者通过分别设置多重机构，在不同高度平面分别完成推渣、推料过程。

所述上升降缸固定在上架板上；下升降缸固定在下架板上；上、下升降缸可以是液压控制系统，也可以气压控制系统。

所述模腔板内根据模腔数量分布不同布置了水冷通道系统。

本发明的重点在于采用全新优化的模具整体设计结构，借助气动液压系统及相应的机械机构实现自动化作业的过程，大幅度提高了生产效率，与传统的手工模式相比，生产率提高400～500％左右，且操作方便，可实现标准化生产。

本模具整体结构还考虑了适应不同规格形式的产品要求，采取了嵌式结构设计，可以快速更换相关构件生产不同规格型号产品，同时对模具维护使用更具实用性。

附图说明：

图1为实施例外形图；

图2为实施例中模具体和模具架结构图；

图3为气动系统控制图；

图1中：

1上升降缸                          2注浆板

3上模板                            4合模杆

5上架板                            6立柱

7模腔板                            8退料板

9退料板附件                        10下模板

11切浆板附件                       12浮动架板

13浮动架板附件                     14下架板

15切浆板                           16下升降缸

17定位座                           18加压管道

19注浆管道                         20浆料桶

21电气系统                         22机架

23浮动轴承座                       24联接板

25推料推渣缸

具体实施方式

下面结合附图对本发明的最佳实施例作进一步详细说明。

实施例，结合图1和图2，一种全自动热压机，包括电气系统21、含温控系统的气液控制系统、浆料桶20、模具体、模具架及机架，其特征在于：所述模具体设有含嵌式上模心的上模板3，含嵌式模心的模腔板7、含嵌式退料套的退料板8、含嵌式下模心的下模板10，含嵌式切浆针的切浆板15、退料板附件9、上模板附件和切浆板附件11，是压铸固化成形的必要构件；所述所述模具架包括上架板5、浮动架板12、浮动板附件13、浮动轴承座、下架板14、立柱6、定位座17、含浆孔板的注浆板2、联接板，推料机构上升降缸1、下升降缸16和推料推渣缸25，实现浆料温恒输送进入模具体，协助模具体完成注浆固化成形产品推出全自动热压机的重要构件。

所述浆料桶20上方设有注桨管道19；浆料桶20上方设有加压管道18；浆料桶20还设有加热装置。

所述退料板附件9是采用压缩弹簧。

所述切浆板附件11是采用压缩弹簧。

所述上模板附件是连接在上模板上的合模杆4。

所述浮动板附件13是采用压缩弹簧。浮动架附件13保证推料面与推渣面在同一水平高度，因此可使用同一推料机构，完成推渣推料动作，同时也协助完成了切浆板15上的切浆针回位，避免干涉推料过程的完成。或者通过分别设置多重机构，在不同高度平面分别完成推渣、推料过程，模具整体的功能是一致的。

所述上升降缸1固定在上架板5上；下升降缸16固定在下架板14上；上、下升降缸本实施例中采用汽压控制系统。

所述模腔板内根据模腔数量分布不同布置了水冷通道系统。

全自动热压机的压铸成形方法，包括以下步骤：

A.全自动热压机处于准备开机状态，使浆料桶、注浆管道、注浆板均处于恒温预热状态；

B.当温控系统正常，全自动热压机自动化操作启动，上升降缸处于上升状态，将上模板贴紧注浆板，下升降缸同时处于上升状态，推动下模板向上，由于下模板联接在浮动架板上，模腔板与下模板已固定连接，模腔板上升后碰到上模板进行合模，通过上模板的合模杆，将退料板压贴在下模板上，使模具体内部形成产品压铸空间；

C.电气控制系统发出注浆信号，压缩空气从加压管道进入浆料桶，浆料桶内融溶的物料受压后从浆料通道保温送入浆料板；浆料由注浆板经过浆孔板分别注入上模板上嵌入的上模芯，填积压铸空间；

D.在注浆结束，物料迅速冷却固化成形后，上升降缸带动上模板开始向下，通过连接板、压模杆将上模板紧贴模腔板，保持合模状态，然后下升降缸带动下模板开始同步向下，拉动模腔板、浮动架板向下运行；

E.模具体在合模状态下，运行至定位座顶平面，此时切浆板受到定位座顶托和下模板的向下压力，而与下模板贴合，切浆板的切料针将富余浆渣部份剪切顶出上模板表面；

F.推料机构将顶出的浆渣推出机外，完成推渣过程；

G.推渣完成，上升降缸带动上模板迅速上升紧贴注浆板，压模杆脱离退料板，退料板在退料板附件的作用下，将成形的产品顶出模腔板上表面，此时下升降缸处于两端排气的自由状态，浮动架板在浮动架板附件的顶托下将模腔板上表面托升至推渣平面，切浆板失去下模板对它的压力后，在切浆板附件的作用下，切浆针回到低于模腔板上表面的合模高度。此时，固化成形的产品即被推料机构推出机外，完成推料过程。

推料结束后，下升降缸向上带动下模板重复进行二次合模注浆生产过程。从而实现不间断的连续化生产。

全自动热压机整机设计结构严谨优化，在电气控制系统等辅助作用下，仍然可以实现各个工序的手动操控，检查测试各构件的工作状态。

模具体和模具架之间的组成关系，不仅有利于全自动热压机高效顺畅地完成自动化生产过程，同时也使更换模具体部即可迅速转化成其它型号规格的产品，更加有利于实现企业多品种大批量生产的需要，整机适应性广。

Claims (9)

1. 一种全自动热压机，包括电气系统、含温控系统的气液控制系统、浆料桶、模具体、模具架及机架，其特征在于：

所述模具体设有含嵌式上模心的上模板，含嵌式模心的模腔板、含嵌式退料套的退料板、含嵌式下模心的下模板，含嵌式切浆针的切浆板、退料板附件、上模板附件和切浆板附件；

所述模具架包括上架板、浮动架板、浮动板附件、浮动轴承座、下架板、立柱、定位座、含浆孔板的注浆板、联接板，推料机构上升降缸、下升降缸和推料推渣缸。

2. 根据权利要求1所述的全自动热压机，其特征在于：

所述浆料桶上方设有注桨管道；

所述浆料桶上方设有加压管道；

所述浆料桶还设有加热装置。

3. 根据权利要求1所述的全自动热压机，其特征在于：

所述退料板附件是一个具有因弹性变形而提供作用力，使退料板实现复位运动的构件，也可以是具有伸缩性能，由气液控制的构件；

所述退料板附件可为压缩弹簧或液压缸。

4. 根据权利要求1所述的全自动热压机，其特征在于：

所述切浆板附件是一个具有因弹性变形而提供作用力，使切浆板实现复位运动和定位的机构，也可以是具有伸缩性能，由气液控制的构件。

所述切浆板附件可为压缩弹簧或液压缸。

5. 根据权利要求1所述的全自动热压机，其特征在于：所述上模板附件是联接在上模板上的合模杆。

6. 根据权利要求1所述的全自动热压机，其特征在于：所述浮动板附件是具有因弹性变形而提供作用力使浮动架板能够保持在有利于产品推出的位置，也可以是具有伸缩特征由电气液控制的构件。

所述浮动板附件可为压缩弹簧或液压缸。

7. 根据权利要求1所述的上、下升降缸，其特征在于：

所述上升降缸固定在上架板上；

所述下升降缸固定在下架板上；

所述上、下升降缸可以是液压控制系统，也可以气压控制系统。

8. 根据权利要求1所述的全自动热压机，所述模腔板内根据模腔数量分布不同布置了水冷通道系统。

9. 使用权利要求1-8的全自动热压机的压铸成形方法，包括以下步骤：

A.全自动热压机处于准备开机状态，使浆料桶、注浆管道、注浆板均处于恒温预热状态；

B.当温控系统正常，全自动热压机自动化操作启动，上升降缸处于上升状态，将上模板贴紧注浆板，下升降缸同时处于上升状态，推动下模板向上，由于下模板联接在浮动架板上，模腔板与下模板已固定连接，模腔板上升后碰到上模板进行合模，通过上模板的合模杆，将退料板压贴在下模板上，使模具体内部形成产品压铸空间；

C.电气控制系统发出注浆信号，压缩空气从加压管道进入浆料桶，浆料桶内融溶的物料受压后从浆料通道保温送入浆料板；浆料由注浆板经过浆孔板分别注入上模板上嵌入的上模芯，填积压铸空间；

D.在注浆结束，物料迅速冷却固化成形后，上升降缸带动上模板开始向下，通过连接板、压模杆将上模板紧贴模腔板，保持合模状态，然后下升降缸带动下模板开始同步向下，拉动模腔板、浮动架板向下运行；

E.模具体在合模状态下，运行至定位座顶平面，此时切浆板受到定位座顶托和下模板的向下压力，而与下模板贴合，切浆板的切料针将富余浆渣部份剪切顶出上模板表面；

F.推料机构将项出的浆渣推出机外，完成推渣过程；

G.推渣完成，上升降缸带动上模板迅速上升紧贴注浆板，压模杆脱离退料板，退料板在退料板附件的作用下，将成形的产品顶出模腔板上表面，此时下升降缸处于两端排气的自由状态，浮动架板在浮动架板附件的顶托下将模腔板上表面托升至推渣平面，切浆板失去下模板对它的压力后，在切浆板附件的作用下，切浆针回到低于模腔板上表面的合模高度。此时，固化成形的产品即被推料机构推出机外，完成推料过程。

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