CN102703927A - 一种冶炼炉渣中银的回收方法 - Google Patents

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修国林
杨竹周
谢敏雄
王夕亭
王宝胜
李威
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Abstract

本发明公开了一种冶炼炉渣中银的回收方法，包括以下步骤：（1）将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎后加入球磨机，同时补加水进行磨矿，然后排料至揺床重选，（2）分选为精矿、中矿、尾矿，揺床精矿直接滤去水分后烘干，（3）启动中频炉，将烘干的精矿投入坩埚中，添加熔剂硼砂与碳酸钠，硼砂添加量为1.0-1.2kg/kg精矿，碳酸钠添加量为0.8-1.0kg/kg精矿，控制温度在1100—1150℃，待银完全熔化后捞出浮渣，然后出炉浇铸为银阳极板，（4）银阳极板通电电解时，1小时内电流控制在250-300A，以后进入正常操作，控制电流400-500A，槽电压2.8-3.2V，温度30—40℃，当槽电压>3.5V时出槽，放出槽中电解液，捞出银粉，将银粉用蒸馏水洗至无酸、无色。

Description

一种冶炼炉渣中银的回收方法
技术领域
本发明涉及贵金属银的综合回收工艺，特别是涉及一种湿法冶炼中频炉渣中银的回收方法。
背景技术
某矿采用湿法精炼工艺提纯金银，其工艺流程主要由金泥预处理、除杂、分金、还原、银置换电解、金银熔铸、污水处理工序等工序组成。由于在金银熔铸工序中粗银粉中频炉熔铸产生了少量的冶炼炉渣，约占置换粗银粉的10%，这部分炉渣含有0.10-0.50%的金，银5%-15%。
该厂现有流程无法对冶炼炉渣进行处理，同时冶炼炉渣利用其含有颗粒金，直接外销时计量样品的代表性不强，外销金属平衡交接不畅，较大程度地影响到企业的经营效益。
目前国内外回收该部分炉渣中的贵金属主要是采取湿法流程，再磨、氰化浸出、置换法、金泥处理工艺，用该方法回收流程及设备比较复杂，工艺控制过程要求工序较多，冶炼周期长、生产成本高，同时对环保的要求非常严格。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种生产成本低、生产周期短、回收率高的冶炼炉渣中银的回收方法。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种冶炼炉渣中银的回收方法，包括以下步骤：
（1）破碎与磨矿：
将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎后加入球磨机，同时补加水进行磨矿，然后排料至揺床重选，
（2）摇床重选：分选为精矿、中矿、尾矿，揺床精矿直接滤去水分后烘干，
（3）精矿中频炉熔炼铸锭
启动中频炉，将烘干的精矿投入坩埚中，添加熔剂硼砂与碳酸钠，硼砂添加量为1.0-1.2kg/kg精矿，碳酸钠添加量为0.8-1.0kg/kg精矿，控制温度在1100-1150℃，待银完全熔化后捞出浮渣，然后出炉浇铸为银阳极板，
（4）银电解
银阳极板通电电解时，1小时内电流控制在250-300A，以后进入正常操作，控制电流400-500A，槽电压2.8-3.2V，温度30—40℃，当槽电压>3.5V时出槽，放出槽中电解液，捞出银粉，将银粉用蒸馏水洗至无酸、无色。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中步骤（1）中，补加水使炉渣的质量浓度控制在50-55%。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中所述步骤（1）中，将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为25-30%。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中步骤（2）中，处理量按照1.0-1.5t/h。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中步骤（2）中，摇床中矿返回球磨机，进行再次磨矿与重选，中矿可返回3-4次，直至中矿重选出的尾渣金品位降低至200g/t以下。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中所述步骤（1）中，磨矿后物料粒度控制在<2mm。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，其中步骤（1）中，将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎至小于30mm。
本发明冶炼炉渣中银的回收方法，通过银电解可回收大部分银，且银纯度高，尾砂直接外销可返回部分银和金，回收率高，生产成本低，生产周期短。
此外，阳极泥返回原湿法流程还可回收部分银和金，资源综合利用程度高。
下面结合附图对本发明的一种冶炼炉渣中银的回收方法作进一步说明。
附图说明
图1为本发明一种冶炼炉渣中银的回收方法的工艺流程图。
具体实施方式
如图1所示，本发明一种冶炼炉渣中银的回收方法，包括以下步骤：
（1）破碎与磨矿：
将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎至小于30mm，破碎好的冶炼炉渣加入球磨机给料口，同时在给料口处补加水磨矿，使磨矿浓度控制在50-55%，磨矿后物料粒度控制在<2mm。将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为25-30%，然后排料至揺床重选。
（2）摇床重选
选前将揺床冲程与冲次调整好，控制揺床给料浓度在25-30%，以有足够的精选区的分带，处理量按照1.0-1.5t/h；依据冶炼炉渣中不同矿体的性质及比重差异，分选为：精矿（即重砂）、中矿、尾矿。揺床精矿直接在干净场地堆存滤去水分，然后装入烘干盆进行烘干。为确保贵金属的回收率，将中矿返回球磨机，进行再次磨矿与重选，揺床中矿再返回重选3-4次，直至中矿重选出的尾渣金品位降低至200g/t以下。尾矿一般含金200g/t以下，含银0.5-2.0%，直接外卖至冶炼厂返回金、银。
揺床重选控制的具体工艺参数如下表1：
  型号   单位   LY3000/1620
  床面尺寸   mm   3000/1620/110
  冲程   mm   16-26
  冲次   次/min   210-250
  槽向坡度   o   3-5
  纵向坡度   o   1-2
  给料粒度   mm   <2
  给矿浓度   %   25-30
  耗水量   t/h   0.3-1.5
  功率   kw   1.1
  处理量   t/h   1.0-1.5
（3）重砂中频炉熔炼铸锭
启动中频炉，先将坩埚缓慢烘干至没有潮气，然后将烘干的重砂投入坩埚中，添加适量的熔剂硼砂与碳酸钠，一般硼砂添加量为1.0-1.2kg/kg重砂，碳酸钠添加量为0.8-1.0kg/kg重砂，控制温度在1100-1150℃，待银完全熔化后捞出浮渣，即可出炉浇铸。将银液沿模具长轴垂直方向，均匀浇入模具中。浇灌的银板即为阳极板，取出阳极板，冷却后清除飞边毛刺，清理平整。
（4）银电解
新装银阳极通电电解时，1小时内电流控制在250-300A，以后进入正常操作，控制电流400-500A，槽电压3V±0.2，温度30-40℃。电解后期电压逐渐上升，电流逐渐下降，当槽电压>3.5V时检验阳极板重量，即可出槽。放出槽中电解液，捞出银粉，避免阳极泥混入，将银粉用蒸馏水洗至无酸、无色。阳极泥化验金含量后返回原有湿法流程精炼金。
实施例1
冶炼渣重量为2514kg，其中含金0.315%，含银14.20%。
（1）破碎与磨矿：
将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎至小于30mm，破碎好的冶炼炉渣加入MQY900*900溢流型球磨机给料口，同时在给料口处补加水磨矿，使磨矿浓度控制在50%，磨矿后物料粒度控制在<2mm。将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为25-26%，然后排料至LY3000*1620揺床重选。
（2）摇床重选
处理量按照1.0t/h；分选为：精矿、中矿、尾矿。揺床精矿直接在干净场地堆存滤去水分，然后装入烘干盆进行烘干。将中矿返回球磨机3次，进行再次磨矿与重选。
最终产出重砂524kg，含金品位1.44%，含银57.73%；尾砂1990kg，含金品位184.56g/t，含银2.73%。
（3）重砂中频炉熔炼铸锭
启动中频炉，先将坩埚缓慢烘干至没有潮气，然后将烘干的重砂投入坩埚中，控制温度在1100-1105℃之间，根据重砂中银的熔化状态，添加硼砂1kg/kg重砂，碳酸钠添加量为0.8kg/kg重砂，待银完全熔化后捞出浮渣，即可出炉浇铸。将银液沿已烤至300—350℃银阳极浇注车（0.22m3）的模具长轴垂直方向，均匀浇入模具中。浇灌的银板即为阳极板，取出阳极板，冷却后清除飞边毛刺，清理平整。
阳极板含银品位99.04%。
（4）银电解
采用原有的电解槽（5槽，每槽1100*550*700mm），银阳极板钻眼，挂好吊钩，套上两层涤纶布袋，以保证阳极泥不进入电解槽，垂直挂在电解槽阳极导电棒上。每槽5排，每排2块，阴阳极面对齐，阳极板宽度不超过阴极板，将极板与挂钩、挂钩与导电棒、导电棒与导板之间的触点擦拭干净，接触良好。新装银阳极通电电解时，1小时内电流控制在300A，以后进入正常操作，控制电流500A，槽电压3V，温度30℃。电解液的循环方式为下进上出，循环量根据阳极析出情况和电解液温度来进行调节，通常4-5小时更换一次槽。电解后期电压逐渐上升，电流逐渐下降，当槽电压>3.5V检验阳极板重量，即可出槽。放出槽中电解液，捞出电解银粉。
阳极板电解得电解银粉及阳极泥。电解银粉质量278.0kg，纯度可达99.04%；阳极泥质量21.27kg，含金品位为33.49%，含金量为7.124kg,含银品位为53.41%,含银量为11.36kg；阳极泥返回湿法冶炼流程，回收金7.123kg，回收银11.36kg。
尾砂1990kg，外卖冶炼厂返回金0.35kg，银40.87kg。
本实例金和银的综合回收情况见下表1
Figure BDA00001779829700041
本实例处理冶炼渣2514kg，电解所得及尾砂外销所得银为316.2kg，银纯度达99.04%，回收率为87.72%。银的回收时间是118小时，银的回收成本17.94元/kg。
此外，还共计回收金7.474kg，金纯度达99.996%；从阳极泥中再次回收银11.36kg，综合回收率较高，金银总回收率分别达到94.46%，90.91%；生产成本每吨冶炼渣实际消耗2318元/吨，折算冶炼渣中金的克金回收成本为0.31元/克。
实施例2
冶炼渣重量为1431kg，其中含金0.440%，含银11.86%。
工艺流程与实施例1相同，不同的是：
步骤（1）中，磨矿浓度控制在52%，将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为27-28%。
步骤（2）中，处理量按照1.3t/h；将中矿返回球磨机4次，进行再次磨矿与重选。
最终产出重砂326kg，含金品位1.86%，含银46.02%；尾砂1105kg，含金品位209.95g/t，含银1.78%。
步骤（3）中，坩埚温度控制在1125-1130℃之间，添加硼砂1.1kg/kg重砂，碳酸钠添加量为1kg/kg重砂。
步骤（4）中，1小时内电流控制在250A，以后进入正常操作，控制电流400A，槽电压2.8V，温度35℃。
电解银粉质量148.9kg，纯度可达98.09%；阳极泥18.0kg,含金品位32.58%，含金量；5.864kg；含银品位18.78%，含银量为3.38kg；
尾砂1105kg，外卖至冶炼厂返回金0.221kg，回收银7.62kg。
实例2金和银的综合回收情况见下表2
本实例处理冶炼渣1431kg，电解所得及尾砂外销所得银为153.68kg，银纯度达98.09%；回收银153.68*0.9809%=150.75kg,回收率为150.75/169.72*100%＝88.82%，银的回收时间是124小时，银的回收成本23.72元/kg。
此外，还共计回收金6.085kg，金纯度达99.995%；从阳极泥中再次回收银3.38kg，综合回收率较高，金银总回收率分别达到96.64%，90.83%；生产成本每吨冶炼渣实际消耗2555.7元/吨，折算冶炼渣中金的克金回收成本为0.42元/克。
实施例3
冶炼渣重量为1726kg，其中含金0.18%，含银8.86%。
工艺流程与实施例1相同，不同的是：
步骤（1）中，磨矿浓度控制在55%，将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为29-30%，
步骤（2）中，处理量按照1.5t/h；将中矿返回球磨机4次，进行再次磨矿与重选。
最终产出重砂189kg，含金品位1.553%，含银72.07%；尾砂1537kg，含金品位112.18g/t，含银0.172%。
步骤（3）中，坩埚温度控制在1145-1150℃之间，添加硼砂1.2kg/kg重砂，碳酸钠添加量为0.9kg/kg重砂。
步骤（4）中，1小时内电流控制在280A，以后进入正常操作，控制电流450A，槽电压3.2V，温度40℃。
电解银粉质量129.2kg，纯度可达99.50%；阳极泥质量8.0kg，含金品位为34.5%，含银品位为48.25%；阳极泥返回湿法冶炼流程，回收金2.76kg，回收银3.86kg；
尾砂1537kg，外卖冶炼厂返回金0.169kg，银7.156kg。
实例3金和银的综合回收情况见下表3
Figure BDA00001779829700062
Figure BDA00001779829700071
本实例处理冶炼渣1726kg，电解所得及尾砂外销所得银为135.71kg，银纯度达99.50%；回收率为88.30%。银的回收时间是104小时，银的回收成本23.03元/kg。
此外，还共计回收金2.929kg，纯度为99.997%；从阳极泥中再次回收银3.86kg，综合回收率较高，金银总回收率分别达到94.27%，90.82%；生产成本每吨冶炼渣实际消耗1853.20元/吨，折算冶炼渣中金的克金回收成本为0.62元/克。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (7)

1.一种冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于包括以下步骤：
（1）破碎与磨矿：
将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎后加入球磨机，同时补加水进行磨矿，然后排料至揺床重选，
（2）摇床重选：分选为精矿、中矿、尾矿，揺床精矿直接滤去水分后烘干，
（3）精矿中频炉熔炼铸锭
启动中频炉，将烘干的精矿投入坩埚中，添加熔剂硼砂与碳酸钠，硼砂添加量为1.0-1.2kg/kg精矿，碳酸钠添加量为0.8-1.0kg/kg精矿，控制温度在1100—1150℃，待银完全熔化后捞出浮渣，然后出炉浇铸为银阳极板，
（4）银电解
银阳极板通电电解时，1小时内电流控制在250-300A，以后进入正常操作，控制电流400-500A，槽电压2.8-3.2V，温度30—40℃，当槽电压>3.5V时出槽，放出槽中电解液，捞出银粉，将银粉用蒸馏水洗至无酸、无色。
2.根据权利要求1所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：步骤（1）中，补加水使炉渣的质量浓度控制在50-55%。
3.根据权利要求2所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：所述步骤（1）中，将球磨机排矿矿浆调至质量浓度为25-30%。
4.根据权利要求3所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：步骤（2）中，处理量按照1.0-1.5t/h。
5.根据权利要求4所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：步骤（2）中，摇床中矿返回球磨机，进行再次磨矿与重选，中矿可返回3-4次，直至中矿重选出的尾渣金品位降低至200g/t以下。
6.根据权利要求5所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：所述步骤（1）中，磨矿后物料粒度控制在<2mm。
7.根据权利要求6所述的冶炼炉渣中银的回收方法，其特征在于：步骤（1）中，将粗块冶炼中频炉渣经人工破碎至小于30mm。
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