CN102689930B - 盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 - Google Patents
盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN102689930B CN102689930B CN201110071700.6A CN201110071700A CN102689930B CN 102689930 B CN102689930 B CN 102689930B CN 201110071700 A CN201110071700 A CN 201110071700A CN 102689930 B CN102689930 B CN 102689930B
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- solid
- liquid
- hydrochloric acid
- phase material
- ammonium sulfate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Fee Related
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/10—Process efficiency
- Y02P20/129—Energy recovery, e.g. by cogeneration, H2recovery or pressure recovery turbines
Landscapes
- Inorganic Compounds Of Heavy Metals (AREA)
Abstract
本发明涉及一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，所述方法步骤如下：(1)固-液分离；(2)预热升温；(3)混合置换；(4)闪蒸蒸发；(5)蒸发结晶；(6)固-液分离；(7)混合溶解；(8)调节pH值；(9)吸附除杂；(10)固-液分离；(11)中和氧化；(12)固-液分离：液相物料进一步制备硫酸铵产品，固相物料进一步制备氧化铁产品；且在进一步制备硫酸铵产品时可制备出硫酸铵副产品。本发明工艺合理，方法简单，环保节能，制备成本低，产品质量好，有价成分利用率高。
Description
技术领域
本发明涉及一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，属于环境化工领域。
背景技术
氧化铁为六方晶系，分子式为α-Fe2O3，具有无毒、耐碱、耐热等特点，分解温度1560℃，呈淡红棕色，在强列灼烧时变成灰黑色，但将其磨成粉末状又变成红色。氧化铁广泛应用于建材、油漆、涂料、造纸、橡胶、陶瓷、玻璃和油墨等行业。制备氧化铁的方法有干法和湿法两种。干法又称绿矾法，是将绿矾在回转窑、隧道窑等设备内脱水，氧化煅烧去除SO4 2-，生成氧化铁。干法制备氧化铁的煅烧过程中会产生大量粉尘，对环境污染较大；另外，干法制备的氧化铁产品质量较差。湿法亦称沉淀法，以绿矾或三氯化铁作原料，加碱进行中和，利用晶种结晶、氧化、沉淀得到Fe(OH)3，焙烧得到氧化铁。湿法制备氧化铁过程中无SO2废气污染，产品质量高。
硫酸铵(NH4)2SO4，俗称肥田粉，为硫酸与氨反应生成的盐，为无色斜方晶体，易溶于水。硫酸铵主要用作肥料，适用于各种土壤和作物，还可用于纺织、皮革、医药等方面。
钢铁元件在表面热镀锌前要经过盐酸酸洗过程以清除金属表面的氧化物，盐酸酸洗废液是为了清除金属钢铁元件表面氧化物而产生的含铁盐酸酸洗废液。盐酸酸洗废液中含有120Kg/m3～180Kg/m3氯化亚铁FeCl2、30Kg/m3～50Kg/m3盐酸HCl、1Kg/m3～2Kg/m3的酸洗添加剂，钢铁盐酸酸洗的废水中含有FeCl2、HCl以及Cu2+、Cr3+、Mn2+、Fe3+、Sn2+、As3+等杂质离子和酸洗过程中的使用的除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂有机添加剂。盐酸盐酸洗废液呈强盐酸性，如果直接排放必然导致资源的浪费和环境的污染，一方面使盐酸酸洗废液中的有价成分无法得到充分的利用，造成大量的资源浪费，加大了生产费用，另一方面造成严重环境污染；而如果单独进行无害化处理又会大大增加处理成本，高昂的处理成本和极低的性价比使单独进行无害化处理很难在实际中得到应用。因此对盐酸酸洗废液的处理一直是一个难以解决的问题，开发盐酸酸洗废液的综合利用及处理方法是解决这一问题的新途径。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术的不足，提供工艺合理、制备方法简单、环保节能、制备成本低、制备产品质量好、有价成分利用率高的一种资源化综合利用和处理钢铁盐酸酸洗废液制备氧化铁和硫酸铵的方法。
实现上述目的技术方案是：一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，所述方法步骤如下：
(1)固-液分离：在固-液分离设备中，将盐酸酸洗液进行固-液分离，经固-液分离得到的液相物料进入下一步，固相物料为废渣去进一步处理；
(2)预热升温：将上一步得到的液相物料进入间接换热器中进行换热操作，对液相物料加热升温；
(3)混合置换：在混合置换设备中将上一步得到的物料和硫酸混合，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应生成硫酸亚铁和盐酸，反应后的物料进入下一步；
(4)闪蒸蒸发：在减压闪蒸设备中，将上一步得到的物料进行减压闪蒸，气相物料为氯化氢和水蒸汽，经过进一步冷凝后回收盐酸，减压闪蒸后的液相物料进入下一步；
(5)蒸发结晶：在热泵蒸发结晶设备中，将上一步得到的物料进行蒸发结晶，气相物料为水蒸汽，经过进一步冷凝后回收使用，液相物料进行冷却降温，硫酸亚铁FeSO4·7H2O结晶析出，物料进入下一步；
(6)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步物料进行固-液分离，固相为硫酸亚铁FeSO4·7H2O粗品，液相物料作为盐酸酸洗液混合配料的原料循环使用；
(7)混合溶解：在混合溶解设备中将上一步得到的硫酸亚铁粗品和水混合，同时添加铁粉，将硫酸亚铁粗品中含有的Fe3+还原为Fe2+，混合溶解后的物料进入下一步；
(8)调节pH值：在上一步得到的物料中，添加pH值调节剂，将调节pH调整为6～8，使物料中的杂质离子产生沉淀，物料进入下一步；
(9)吸附除杂：在上一步得到的物料中，直接加入吸附剂进行吸附脱除杂质，吸附除杂后物料进入下一步；
(10)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入下一步，固相物料为固废物去进一步处理；
(11)中和氧化：在中和氧化反应设备中，同时加入中和剂和氧化剂进行中和反应和氧化反应，得到氧化铁结晶；
(12)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入第十七步进一步制备硫酸铵产品，固相物料进入第十三步进一步制备氧化铁产品；
(13)洗涤：将上一步得到的固相物料进行洗涤，洗涤水进入第七步作为混合溶解的水使用，固相物料进入下一步；
(14)脱水干燥：固相物料在105℃～120℃进行脱水干燥处理后的固相物料进入下一步；
(15)煅烧：将上一步经脱水干燥处理后的物料在600℃～800℃煅烧，得到固相物料氧化铁；
(16)粉碎包装：将上一步得到的固相物料粉碎和包装得到氧化铁产品；
(17)氧化除杂：在氧化除杂反应设备中，将第十二步固-液分离得到的液相物料中同时加入中和剂和氧化剂发生中和反应和氧化反应，得到含金属杂质的氧化物沉淀；
(18)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为废渣去进一步处理，液相物料进入下一步；
(19)蒸发浓缩结晶：在热泵蒸发浓缩结晶设备中，将上一步得到的液相物料进行蒸发浓缩，气相物料进入第二十四步冷凝得到水，作为第十三步洗涤水回收使用，液相物料经过冷却降温后硫酸铵结晶析出，物料进入下一步；
(20)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为硫酸铵结晶进入下一步，液相物料进入第二十五步进行蒸发干燥，得到固相物料为硫酸铵副产品；
(21)干燥：将第二十步固-液分离得到的硫酸铵在110℃～120℃温度干燥处理得到硫酸铵产品。
进一步，在第二步预热升温中，将液相物料加热升温至80℃～120℃。
进一步，在第三步混合置换中，所述的混合置换设备是静态混合器或管式混合器中的任意一种，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应后硫酸的剩余重量百分浓度为物料的5.0％～15.0％。
进一步，所述第四步减压闪蒸设备中操作的绝对压力为0.02MPa～0.08MPa。
进一步，所述第五步蒸发结晶中，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸亚铁重量百分浓度为物料的40％～60％，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至0℃～40℃。
进一步，第七步混合溶解中的铁粉加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0％～5.0％。
进一步，所述第九步吸附除杂中的吸附除杂剂为分子筛或活性碳或硅藻土中的任意一种或者任意两种或任意三种组分的混合物，吸附除杂剂加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0％～5.0％。
进一步，所述第十一步中和氧化中，中和剂为氨或者碳酸氢铵中的任意一种，氧化剂为空气。
进一步，所述第十七步氧化除杂中，中和剂为氨或者碳酸氢铵中的任意一种，氧化剂为H2O2。
进一步，所述第十九步蒸发浓缩结晶中，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸铵重量百分浓度为物料的50％～80％，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至0℃～40℃。
本发明的主要反应原理是：
(1)FeCl2+H2SO4→FeSO4+2HCl置换反应原理，并利用FeSO4和FeCl2在酸性水溶液中的溶解度差异以及FeSO4·7H2O随温度的溶解度变化规律。在盐酸酸洗废液加入浓硫酸，使盐酸酸洗废液中的氯化亚铁转变为硫酸亚铁和盐酸，利用结晶技术析出FeSO4·7H2O作为制造颜料和水处理剂等的原料，同时得到再生盐酸，使处理后的盐酸洗液回收循环使用的关键技术和工艺。
(2)硫酸亚铁粗品分离精制。首先，将硫酸亚铁粗产品溶解于水中，加入铁粉，使Fe3+转化为Fe2+，然后，根据各离子氢氧化物的溶度积不同，采用通入氨的方法，使离子沉淀。再加入吸附剂，清除溶液中的固废物及有机物，通过固-液分离，得到精制的硫酸亚铁溶液。在硫酸亚铁的硫酸水溶液中加入铁粉，将硫酸亚铁粗品中含有的硫酸铁与铁粉发生还原反应生成硫酸亚铁，而且加入铁粉可以与其他不活泼金属离子发生置换，初步脱除金属杂离子的目的，采用加入铁粉的方法使Fe3+转化为Fe2+的反应方程式如下：
2Fe3++Fe→3Fe2+
然后，根据溶液中杂质离子与二价铁的氢氧化物的溶度积差异，采取向溶液中通入氨的方法，使溶液中的Fe3+离子形成氢氧化物沉淀。在脱除金属杂离子的硫酸亚铁溶液中加入吸附除杂剂进行吸附除杂操作，进一步脱除盐酸酸洗液中添加的除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂等杂质，特别是将物料中夹带的有机物进行吸附除杂。
(3)硫酸亚铁溶液制备氧化铁的原理：充分利用Fe2+易氧化成Fe3+，Fe3+的氢氧化物的溶解度比Fe2+氢氧化物的小，主要采用空气为氧化剂，少量的Fe2+采用双氧水作为氧化剂，使亚铁离子发生氧化反应生成沉淀。先将硫酸亚铁转化为氢氧化铁或碳酸铁。采用碳酸氢铵或者氨作为中和剂使亚铁离子转化为氢氧化铁或碳酸铁，得到氢氧化铁或者碳酸铁以后，剩余的液相中含有NH4 +、SO4 2-和少量Cl-、Fe2+。Fe2+遇氨水生成沉淀，可以采用此方法将Fe2+除去。氯化铵在100℃开始挥发，而硫酸铵不易挥发，因此，根据氯化铵和硫酸铵的挥发度不同，可以将两种铵盐分离，加热使氯化铵挥发，得到硫酸铵纯品。以碳酸氢铵或者氨作为中和剂制备氧化铁的反应方程式如下：
碳酸氢铵为中和剂：
FeSO4·7H2O+2NH4HCO3＝FeCO3↓+(NH4)2SO4+CO2↑+8H2O
2FeCO3+nH2O+1/2O2＝Fe2O3·nH2O+2CO2↑
Fe2O3·nH2O＝Fe2O3+nH2O
氨为中和剂：
2FeSO4+1/2O2+4NH3·H2O＝α-Fe2O3·H2O+2(NH4)2SO4+H2O
Fe2O3·nH2O＝Fe2O3+nH2O
实现本发明需要的主要工艺设备为：固-液分离设备、间接换热器、混合置换设备、减压闪蒸设备、热泵蒸发结晶设备、混合溶解设备、中和氧化反应设备、氧化除杂反应设备和热泵蒸发浓缩结晶设备等。固-液分离设备可以采用沉降式或过滤式或离心式或叶片式固-液分离装置中的任意一种。
采用上述技术方案的好处是：本发明工艺合理，制备方法简单，环保节能，制备成本低，制备产品质量好，有价成分利用率高。具体表现在：
(1)在硫酸和氯化亚铁发生置换反应前，将盐酸酸洗废液利用热镀锌生产过程的余热进入间接换热器中进行换热操作，为闪蒸蒸发步骤提供有利条件，同时充分利用了能量，节能效果好。
(2)在混合置换设备中与预热的盐酸酸洗废液充分混合，这样有利于物料混合均匀和高温下置换反应易进行彻底，使有价成分充分置换，同时充分利用硫酸的稀释热作为闪蒸蒸发步骤的热源，进一步降低了能耗，节能降耗。
(3)将盐酸酸洗废液中的盐酸采用减压闪蒸的方法进入气相物料，经过进一步冷凝后和水吸收后回收盐酸，经过进一步冷凝后回收使用，为下一步脱除工艺中的部分水，为得到满足生产工艺的平衡水提供了条件。
(4)充分利用了热泵技术的特点，在蒸发结晶过程中，蒸发出的气相物料放出潜热作为再沸器热源，能量利用率高，大幅度提高能量利用率，减小换热器的换热面积，降低操作费用。
(5)将盐酸酸洗废液采用减压闪蒸的脱除盐酸后的液相物料蒸发结晶方法进一步脱除工艺中的部分水，提高液相物料的硫酸亚铁浓度，经过进一步冷却后结晶析出FeSO4·7H2O，气相物料为水蒸汽经过进一步冷凝后回收使用，而且本发明方法有利于设备的选择。
(6)充分利用了热镀锌生产过程的盐酸酸洗液的特点，将固-液分离后硫酸亚铁的母液直接作为盐酸酸洗液混合配料的原料循环使用，物料利用充分，有价成本利用率高。在盐酸酸洗废液中加入浓硫酸，使盐酸酸洗废液中的氯化亚铁转变为硫酸亚铁和盐酸，利用结晶技术析出FeSO4.7H2O作为制造颜料和水处理剂等的原料，同时得到再生盐酸。
(7)在硫酸亚铁的硫酸水溶液中加入铁粉，将硫酸亚铁粗品中含有的硫酸铁与铁粉发生还原反应生成硫酸亚铁，而且加入铁粉可以与其他不活泼金属离子发生置换，未沉淀重金属离子同时被还原为金属产生沉积沉淀，以减少沉淀除杂剂的用量。
(8)充分利用FeSO4水溶液弱酸性的特点(pH＝3)，而Cu+、pb2+等金属离子杂质在弱碱中沉淀的特点，采用NH3HCO3、NH3调节pH值约为7，使金属离子杂质发生沉淀而除去。经脱除金属离子杂质后，直接加入吸附剂进行脱除有机物杂质，然后直接用固-液分离技术除去固体物质，经脱除无机、有机杂质后，向FeSO4精制液中直接加入NH3或NH4HCO3进行氧化和中和反应，生成Fe(OH)3沉淀。
(9)在脱除金属杂离子的硫酸亚铁溶液中加入吸附除杂剂进行吸附除杂操作，进一步脱除盐酸酸洗液中添加的除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂等杂质，特别是将物料中夹带的有机物杂质进行吸附除杂。
(10)充分利用了硫酸和硫酸亚铁难挥发的特点，经过的精制FeSO4溶液进行蒸发浓缩，提高液相物料的硫酸亚铁浓度，经过进一步冷却后结晶析出FeSO4·7H2O，得到的冷却水作为第九步的洗涤用水。
(11)充分利用了热泵技术的特点，在蒸发浓缩过程中，蒸出的气相物料放出潜热作为再沸器热源，能量利用率低，大幅度提高能量利用率，减小换热器的换热面积，降低操作费用。
(12)充分利用了硫酸亚铁的分离精制过程的特殊性，蒸发浓缩后采用冷却结晶的方法，使物料冷却降温，进一步降低了硫酸亚铁产品中杂质的含量，提高产品的纯度。将第十二步得到的固相物料进行洗涤后的洗涤水直接进入第七步作为混合溶解的水使用，循环使用，物料利用充分。
(13)得到硫酸亚铁溶液后，向溶液中通入氨或者加入碳酸氢铵，同时通入空气，使硫酸亚铁氧化中和，得到氢氧化铁沉淀。采用固-液分离将氢氧化铁和溶液分离。将沉淀氢氧化铁洗涤，洗涤水循环利用于溶解硫酸亚铁粗产品，氢氧化铁再经过干燥后，置于600℃～800℃下煅烧，粉碎后得到氧化铁产品，得到氧化铁产品作为氧化铁颜料的原料。
(14)第十二步固-液分离后的液相中含有NH4 +、SO4 2-和少量Cl-、Fe2+，首先采用通入氨的方法将Fe2+转化为氢氧化铁沉淀下来，将得到的(NH4)2SO4和含有少量NH4Cl的结晶，利用NH4Cl易挥发的特点，在(NH4)2SO4干燥过程中除去，得到工业级(NH4)2SO4。经过固-液分离后，液相中含有硫酸铵和少量氯化铵，然后，对溶液进行蒸发干燥，结晶得到硫酸铵副产物，对固体混合物加热，使氯化铵挥发，冷却结晶，分别得到硫酸铵产品和硫酸铵副产品。
本发明采用湿法综合利用钢铁盐酸酸洗废水生产氧化铁，作为制备氧化铁和硫酸铵的方法。本发明方法易于实现连续操作，特别适用于大规模盐酸酸洗废液综合利用和处理，本发明工艺合理，制备方法简单易行，环保节能，制备成本低，操作费用低，制备产品质量好，有价成分利用率高，资源利用充分，处理后的废液全部返回循环使用，该工艺充分利用了物质特点和过程的特殊性，使操作变得简单、方便。本发明解决了盐酸酸洗废液处理和回收利用的技术难题。发明方法既解决废酸难以处置的问题，同时又变废为宝，既可制备出硫酸氨产品，还可制备出一种做为优质的氧化铁产品，还可制备出副产品硫酸铵，本发明最终二次产生的固、液、气排放物达到国家规定的排放标准。实现了零排放，是真正的清洁生产方法。
附图说明
附图为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例一
主要工艺设备为静态混合器、间接换热器、减压闪蒸设备、混合溶解设备、中和氧化反应设备、氧化除杂反应设备、热泵蒸发结晶设备、沉降式固-液分离装置、过滤式固-液分离装置、脱水干燥设备等。
一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，所述方法步骤如下：
(1)固-液分离：将1m3含有120Kg氯化亚铁、50Kg/m3盐酸、2Kg的酸洗添加剂的盐酸酸洗废液，在沉降式固-液分离装置中将盐酸酸洗液中的废渣除去，经过除渣的盐酸酸洗废液进入下一步；
(2)预热升温：将上一步得到的液相物料在间接换热器中进行换热操作，对液相物料加热升到80℃；
(3)混合置换：分别将上一步得到的液相物料和98％硫酸采用耐腐泵输入静态混合器中混合，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应生成硫酸亚铁和盐酸，反应后硫酸的剩余重量百分浓度为物料的15％，反应后的物料进入下一步；
(4)闪蒸蒸发：在减压闪蒸设备中，将上一步得到的物料在绝对压力为0.02MPa下进行减压闪蒸，气相物料为氯化氢和水蒸汽，经过水喷射泵进一步冷凝吸收后回收盐酸，减压闪蒸后的液相物料进入下一步；
(5)蒸发结晶：在热泵蒸发结晶设备中，将上一步得到的物料进行蒸发结晶，在蒸发结晶过程中，蒸发出的气相物料放出潜热作为再沸器热源，气相物料为水蒸汽，经过进一步冷凝后回收使用，液相物料冷却降温到0℃，硫酸亚铁FeSO4·7H2O结晶析出，物料进入下一步，蒸发浓缩后的硫酸亚铁重量百分浓度为物料的60％；
(6)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步物料进行固-液分离，固相为硫酸亚铁FeSO4·7H2O粗品，液相物料添加盐酸、除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂作为盐酸酸洗液循环使用；
(7)混合溶解：在混合溶解设备中将上一步得到的硫酸亚铁粗品和水混合，同时添加铁粉，铁粉加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0％，将硫酸亚铁粗品中含有的Fe3+还原为Fe2+，硫酸亚铁粗品中含有的硫酸铁与铁粉发生还原反应生成硫酸亚铁，混合溶解后的物料进入下一步；
(8)调节pH值：在上一步得到的物料中，添加pH值调节剂，将调节pH调整为6，升温到60℃，使物料中的杂质离子产生沉淀，达到进一步除去Cu2+、Cr3+、Sn2+等物料中杂质的目的，物料进入下一步；
(9)吸附除杂：在上一步得到的物料中，直接加入吸附剂进行吸附脱除杂质，吸附除杂剂为活性碳，吸附除杂剂加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0％，吸附除杂后物料进入下一步；
(10)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入下一步，固相物料为固废物去进一步处理；
(11)中和氧化：在中和氧化反应设备中，同时加入中和剂和氧化剂进行中和反应和氧化反应，得到氧化铁结晶，中和剂为氨，氧化剂为空气；
(12)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入第十七步进一步制备硫酸铵产品，固相物料进入第十三步进一步制备氧化铁产品；
(13)洗涤：将上一步得到的固相物料进行洗涤，洗涤水进入第七步作为混合溶解的水使用，固相物料进入下一步；
(14)脱水干燥：在脱水干燥设备中，固相物料在105℃进行脱水干燥处理后的固相物料进入下一步；
(15)煅烧：将上一步经脱水干燥处理后的物料在600℃煅烧，得到固相物料氧化铁；
(16)粉碎包装：将上一步得到的固相物料粉碎和包装得到氧化铁产品；
(17)氧化除杂：在氧化除杂反应设备中，将第十二步固-液分离得到的液相物料中同时加入中和剂和氧化剂发生中和反应和氧化反应，得到含金属杂质的氧化物沉淀，中和剂为氨，氧化剂为H2O2；
(18)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为废渣去进一步处理，液相物料进入下一步；
(19)蒸发浓缩结晶：在热泵蒸发浓缩结晶设备中，将上一步得到的液相物料进行蒸发浓缩，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩结晶设备中的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸铵重量百分浓度为物料的80％，气相物料进入第二十四步冷凝得到水，作为第十三步洗涤水回收使用，液相物料经过冷却降温后硫酸铵FeSO4·7H2O结晶析出，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至0℃，物料进入下一步；
(20)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为硫酸铵结晶进入下一步，液相物料进入第二十五步进行蒸发干燥，蒸发干燥采用外循环式蒸发干燥设备，操作温度为105℃，得到固相物料为硫酸铵副产品；
(21)干燥：在脱水干燥设备中，将第二十步固-液分离得到的硫酸铵在110℃温度干燥处理得到硫酸铵产品。
实施例二
主要工艺设备为管式混合器、间接换热器、减压闪蒸设备、混合溶解设备、中和氧化反应设备、氧化除杂反应设备、热泵蒸发结晶设备、离心式固-液分离装置、过滤式固-液分离装置、脱水干燥设备等。
一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，所述方法步骤如下：
(1)固-液分离：将1m3含有180Kg氯化亚铁、30Kg/m3盐酸、1Kg的酸洗添加剂的盐酸酸洗废液，在过滤式固-液分离装置中将盐酸酸洗液中的废渣除去，经过除渣的盐酸酸洗废液进入下一步；
(2)预热升温：将上一步得到的液相物料在间接换热器中进行换热操作，对液相物料加热升到120℃；
(3)混合置换：分别将上一步得到的液相物料和98％硫酸采用耐腐泵输入管式混合器中混合，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应生成硫酸亚铁和盐酸，反应后硫酸的剩余重量百分浓度为物料的5％，反应后的物料进入下一步；
(4)闪蒸蒸发：在减压闪蒸设备中，将上一步得到的物料在绝对压力为0.08MPa下进行减压闪蒸，气相物料为氯化氢和水蒸汽，经过水喷射泵进一步冷凝吸收后回收盐酸，减压闪蒸后的液相物料进入下一步；
(5)蒸发结晶：在热泵蒸发结晶设备中，将上一步得到的物料进行蒸发结晶，在蒸发结晶过程中，蒸发出的气相物料放出潜热作为再沸器热源，气相物料为水蒸汽，经过进一步冷凝后回收使用，液相物料冷却降温到40℃，硫酸亚铁FeSO4·7H2O结晶析出，物料进入下一步，蒸发浓缩后的硫酸亚铁重量百分浓度为物料的40％；
(6)固-液分离：在离心式固-液分离装置离心机中，将上一步物料进行固-液分离，固相为硫酸亚铁FeSO4·7H2O粗品，液相物料添加盐酸、除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂作为盐酸酸洗液循环使用；
(7)混合溶解：在混合溶解设备中将上一步得到的硫酸亚铁粗品和水混合，同时添加铁粉，铁粉加用量为物料中硫酸亚铁质量的5.0％，将硫酸亚铁粗品中含有的Fe3+还原为Fe2+，硫酸亚铁粗品中含有的硫酸铁与铁粉发生还原反应生成硫酸亚铁，混合溶解后的物料进入下一步；
(8)调节pH值：在上一步得到的物料中，添加pH值调节剂，将调节pH调整为7，升温到90℃，使物料中的杂质离子产生沉淀，达到进一步除去Cu2+、Cr3+、Sn2+等物料中杂质的目的，物料进入下一步；
(9)吸附除杂：在上一步得到的物料中，直接加入吸附剂进行吸附脱除杂质，吸附除杂剂为分子筛，吸附除杂剂加用量为物料中硫酸亚铁质量的5.0％，吸附除杂后物料进入下一步；
(10)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入下一步，固相物料为固废物去进一步处理；
(11)中和氧化：在中和氧化反应设备中，同时加入中和剂和氧化剂进行中和反应和氧化反应，得到氧化铁结晶，中和剂为碳酸氢铵，氧化剂为空气；
(12)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入第十七步进一步制备硫酸铵产品，固相物料进入第十三步进一步制备氧化铁产品；
(13)洗涤：将上一步得到的固相物料进行洗涤，洗涤水进入第七步作为混合溶解的水使用，固相物料进入下一步；
(14)脱水干燥：在脱水干燥设备中，固相物料在120℃进行脱水干燥处理后的固相物料进入下一步；
(15)煅烧：将上一步经脱水干燥处理后的物料在800℃煅烧，得到固相物料氧化铁；
(16)粉碎包装：将上一步得到的固相物料粉碎和包装得到氧化铁产品；
(17)氧化除杂：在氧化除杂反应设备中，将第十二步固-液分离得到的液相物料中同时加入中和剂和氧化剂发生中和反应和氧化反应，得到含金属杂质的氧化物沉淀，中和剂为碳酸氢铵，氧化剂为H2O2；
(18)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为废渣去进一步处理，液相物料进入下一步；
(19)蒸发浓缩结晶：在热泵蒸发浓缩结晶设备中，将上一步得到的液相物料进行蒸发浓缩，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩结晶设备中的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸铵重量百分浓度为物料的50％，气相物料进入第二十四步冷凝得到水，作为第十三步洗涤水回收使用，液相物料经过冷却降温后硫酸铵FeSO4·7H2O结晶析出，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至40℃，物料进入下一步；
(20)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为硫酸铵结晶进入下一步，液相物料进入第二十五步进行蒸发干燥，蒸发干燥采用外循环式蒸发干燥设备，操作温度为120℃，得到固相物料为硫酸铵副产品；
(21)干燥：在脱水干燥设备中，将第二十步固-液分离得到的硫酸铵在120℃温度干燥处理得到硫酸铵产品。
实施例三
主要工艺设备为静态混合器、间接换热器、减压闪蒸设备、混合溶解设备、中和氧化反应设备、氧化除杂反应设备、热泵蒸发结晶设备、过滤式固-液分离装置、叶片式固-液分离装置、脱水干燥设备等。
一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，所述方法步骤如下：
(1)固-液分离：将1m3含有160Kg氯化亚铁、40Kg/m3盐酸、1.5Kg的酸洗添加剂的盐酸酸洗废液，在叶片式固-液分离装置中将盐酸酸洗液中的废渣除去，经过除渣的盐酸酸洗废液进入下一步；
(2)预热升温：将上一步得到的液相物料在间接换热器中进行换热操作，对液相物料加热升到100℃；
(3)混合置换：分别将上一步得到的液相物料和98％硫酸采用耐腐泵输入静态混合器中混合，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应生成硫酸亚铁和盐酸，反应后硫酸的剩余重量百分浓度为物料的10％，反应后的物料进入下一步；
(4)闪蒸蒸发：在减压闪蒸设备中，将上一步得到的物料在绝对压力为0.06MPa下进行减压闪蒸，气相物料为氯化氢和水蒸汽，经过水喷射泵进一步冷凝吸收后回收盐酸，减压闪蒸后的液相物料进入下一步；
(5)蒸发结晶：在热泵蒸发结晶设备中，将上一步得到的物料进行蒸发结晶，在蒸发结晶过程中，蒸发出的气相物料放出潜热作为再沸器热源，气相物料为水蒸汽，经过进一步冷凝后回收使用，液相物料冷却降温到20℃，硫酸亚铁FeSO4·7H2O结晶析出，物料进入下一步，蒸发浓缩后的硫酸亚铁重量百分浓度为物料的50％；
(6)固-液分离：在过滤式固-液分离装置过滤机中，将上一步物料进行固-液分离，固相为硫酸亚铁FeSO4·7H2O粗品，液相物料添加盐酸、除锈剂、缓蚀剂、抑雾剂作为盐酸酸洗液循环使用；
(7)混合溶解：在混合溶解设备中将上一步得到的硫酸亚铁粗品和水混合，同时添加铁粉，铁粉加用量为物料中硫酸亚铁质量的3.0％，将硫酸亚铁粗品中含有的Fe3+还原为Fe2+，硫酸亚铁粗品中含有的硫酸铁与铁粉发生还原反应生成硫酸亚铁，混合溶解后的物料进入下一步；
(8)调节pH值：在上一步得到的物料中，添加pH值调节剂，将调节pH调整为8，升温到80℃，使物料中的杂质离子产生沉淀，达到进一步除去Cu2+、Cr3+、Sn2+等物料中杂质的目的，物料进入下一步；
(9)吸附除杂：在上一步得到的物料中，直接加入吸附剂进行吸附脱除杂质，吸附除杂剂为50％活性碳和50％硅藻土分子筛的混合物，吸附除杂剂加用量为物料中硫酸亚铁质量的3.0％，吸附除杂后物料进入下一步；
(10)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入下一步，固相物料为固废物去进一步处理；
(11)中和氧化：在中和氧化反应设备中，同时加入中和剂和氧化剂进行中和反应和氧化反应，得到氧化铁结晶，中和剂为氨，氧化剂为空气；
(12)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入第十七步进一步制备硫酸铵产品，固相物料进入第十三步进一步制备氧化铁产品；
(13)洗涤：将上一步得到的固相物料进行洗涤，洗涤水进入第七步作为混合溶解的水使用，固相物料进入下一步；
(14)脱水干燥：在脱水干燥设备中，固相物料在110℃进行脱水干燥处理后的固相物料进入下一步；
(15)煅烧：将上一步经脱水干燥处理后的物料在700℃煅烧，得到固相物料氧化铁；
(16)粉碎包装：将上一步得到的固相物料粉碎和包装得到氧化铁产品；
(17)氧化除杂：在氧化除杂反应设备中，将第十二步固-液分离得到的液相物料中同时加入中和剂和氧化剂发生中和反应和氧化反应，得到含金属杂质的氧化物沉淀，中和剂为氨，氧化剂为H2O2；
(18)固-液分离：在过滤式固-液分离装置中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为废渣去进一步处理，液相物料进入下一步；
(19)蒸发浓缩结晶：在热泵蒸发浓缩结晶设备中，将上一步得到的液相物料进行蒸发浓缩，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩结晶设备中的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸铵重量百分浓度为物料的70％，气相物料进入第二十四步冷凝得到水，作为第十三步洗涤水回收使用，液相物料经过冷却降温后硫酸铵FeSO4·7H2O结晶析出，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至25℃，物料进入下一步；
(20)固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为硫酸铵结晶进入下一步，液相物料进入第二十五步进行蒸发干燥，蒸发干燥采用外循环式蒸发干燥设备，操作温度为110℃，得到固相物料为硫酸铵副产品；
(21)干燥：在脱水干燥设备中，将第二十步固-液分离得到的硫酸铵在115℃温度干燥处理得到硫酸铵产品。
除上述实施例外，本发明的各项技术参数还可在优选数值范围内任意选择。如预热升温步骤中将液相物料加热升温至80℃～120℃中的其它数值，闪蒸蒸发步骤中的操作的绝对压力还可选取0.02MPa～0.08MPa中的其它数值，蒸发结晶步骤中的液相物料进行冷却降温至0℃～40℃中的其它数值等。本发明第二十步得到的硫酸铵副产品，经过进一步精制可以得到硫酸铵产品。
除上述各实施例，本发明的实施方案还有很多，凡采用等同或等效替换的技术方案，均在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，是以盐酸溶液为酸洗液将钢铁元件进行酸洗处理以清除表面氧化物过程中得到的含铁盐酸酸洗废液为原料，进行资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于所述方法步骤如下:
(1) 固-液分离：在固-液分离设备中，将盐酸酸洗液进行固-液分离，经固-液分离得到的液相物料进入下一步，固相物料为废渣去进一步处理；
(2) 预热升温：将上一步得到的液相物料进入间接换热器中进行换热操作，对液相物料加热升温；
(3) 混合置换：在混合置换设备中将上一步得到的物料和硫酸混合，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应生成硫酸亚铁和盐酸，反应后的物料进入下一步；
(4) 闪蒸蒸发：在减压闪蒸设备中，将上一步得到的物料进行减压闪蒸，气相物料为氯化氢和水蒸汽，经过进一步冷凝后回收盐酸，减压闪蒸后的液相物料进入下一步；
(5) 蒸发结晶：在热泵蒸发结晶设备中，将上一步得到的物料进行蒸发结晶，气相物料为水蒸汽，经过进一步冷凝后回收使用，液相物料进行冷却降温，硫酸亚铁FeSO4·7H2O结晶析出，物料进入下一步；
(6) 固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步物料进行固-液分离，固相为硫酸亚铁FeSO4·7H2O粗品，液相物料作为盐酸酸洗液混合配料的原料循环使用；
(7) 混合溶解：在混合溶解设备中将上一步得到的硫酸亚铁粗品和水混合，同时添加铁粉，将硫酸亚铁粗品中含有的Fe3+还原为Fe2+，混合溶解后的物料进入下一步；
(8) 调节pH值：在上一步得到的物料中，添加pH值调节剂，将pH调整为6～8，使物料中的杂质离子产生沉淀，物料进入下一步；
(9) 吸附除杂：在上一步得到的物料中，直接加入活性炭、分子筛中的一种或者两种为吸附剂进行吸附脱除杂质，吸附除杂后物料进入下一步；
(10) 固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入下一步，固相物料为固废物去进一步处理；
(11) 中和氧化：在中和氧化反应设备中，同时加入氨或者碳酸氢铵中的任意一种为中和剂，空气为氧化剂进行中和反应和氧化反应，得到氧化铁结晶；
(12) 固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到的物料进行固-液分离，液相物料进入第(17)步进一步制备硫酸铵产品，固相物料进入第(13)步进一步制备氧化铁产品；
(13) 洗涤：将上一步得到的固相物料进行洗涤，洗涤水进入第(7)步作为混合溶解的水使用，固相物料进入下一步；
(14) 脱水干燥：固相物料在105℃～120℃进行脱水干燥处理后的固相物料进入下一步；
(15)煅烧：将上一步经脱水干燥处理后的物料在600℃～800℃煅烧，得到固相物料氧化铁；
(16) 粉碎包装：将上一步得到的固相物料粉碎和包装得到氧化铁产品；
(17) 氧化除杂：在氧化除杂反应设备中，将第(12)步固-液分离得到的液相物料中同时加入氨或者碳酸氢铵中的任意一种为中和剂，H2O2为氧化剂发生中和反应和氧化反应，得到含金属杂质的氧化物沉淀；
(18) 固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为废渣去进一步处理，液相物料进入下一步；
(19) 蒸发浓缩结晶：在热泵蒸发浓缩结晶设备中，将上一步得到的液相物料进行蒸发浓缩，气相物料冷凝得到水，作为第(13)步洗涤水回收使用，液相物料经过冷却降温后硫酸铵结晶析出，物料进入下一步；
(20) 固-液分离：在固-液分离设备中，将上一步得到物料的进行固-液分离，固相物料为硫酸铵结晶进入下一步，液相物料进行蒸发干燥，得到固相物料为硫酸铵副产品；
(21) 干燥：将第(20)步固-液分离得到的硫酸铵在110℃～120℃温度干燥处理得到硫酸铵产品。
2.根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于：在第(2)步预热升温中，将液相物料加热升温至80℃～120℃。
3. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于：在第(3)步混合置换中，所述的混合置换设备是静态混合器或管式混合器中的任意一种，盐酸酸洗废液中的氯化亚铁与硫酸混合发生置换反应后硫酸的剩余重量百分浓度为物料的5.0%～15.0%。
4. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于: 所述第(4)步减压闪蒸设备中操作的绝对压力为0.02MPa～0.08MPa。
5. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于: 所述第(5)步蒸发结晶中，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸亚铁重量百分浓度为物料的40%～60%，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至0℃～40℃。
6. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于: 第(7)步混合溶解中的铁粉加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0%～5.0%。
7. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于：所述第(9)步吸附除杂中的吸附除杂剂加用量为物料中硫酸亚铁质量的1.0%～5.0%。
8. 根据权利要求1所述盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法，其特征在于: 所述第(19)步蒸发浓缩结晶中，利用热泵技术，将热泵蒸发浓缩的气相物料加压压缩后进入换热器，将气相物料移出的热作为再沸器的热源，蒸发浓缩后的硫酸铵重量百分浓度为物料的50%～80%，液相物料进行冷却降温结晶的过程中，物料冷却降温至0℃～40℃。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110071700.6A CN102689930B (zh) | 2011-03-24 | 2011-03-24 | 盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201110071700.6A CN102689930B (zh) | 2011-03-24 | 2011-03-24 | 盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN102689930A CN102689930A (zh) | 2012-09-26 |
| CN102689930B true CN102689930B (zh) | 2014-07-30 |
Family
ID=46855690
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201110071700.6A Expired - Fee Related CN102689930B (zh) | 2011-03-24 | 2011-03-24 | 盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN102689930B (zh) |
Families Citing this family (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN103175830B (zh) * | 2013-03-08 | 2016-08-10 | 河北省电力建设调整试验所 | 清洗用盐酸及缓蚀剂的评价方法及其工作液 |
| CN103205578A (zh) * | 2013-04-15 | 2013-07-17 | 河北钢铁股份有限公司邯郸分公司 | 利用钢铁厂酸洗废液制备铁铜合金的方法 |
| CN103723776B (zh) * | 2014-01-01 | 2015-02-04 | 柳纪申 | 氧化铁颜料和硫酸铵的联合生产方法 |
| CN105439362B (zh) * | 2014-09-02 | 2018-10-16 | 天津市天利达环保科技有限公司 | 一种减压低温催化分馏处理酸洗废水及副产品回收工艺 |
| CN104528716B (zh) * | 2015-01-08 | 2016-05-11 | 齐鲁工业大学 | 一种盐酸钢铁酸洗废液资源化利用技术 |
| CN104944665B (zh) * | 2015-06-19 | 2017-04-26 | 浙江大学 | 一种盐酸酸洗废液综合资源化处理方法 |
| CN105132932B (zh) * | 2015-08-28 | 2018-02-06 | 新兴铸管股份有限公司 | 一种镀锌件返洗废酸液的回收处理方法 |
| CN105110540B (zh) * | 2015-08-28 | 2018-04-17 | 新兴铸管股份有限公司 | 一种镀锌酸洗废盐酸的回收处理方法 |
| CN108531919B (zh) * | 2018-04-23 | 2019-12-03 | 焦作市雾神化工设备有限公司 | 一种钢材酸洗液闭路循环生产方法 |
| CN108773857B (zh) * | 2018-08-01 | 2023-10-13 | 江苏泰特联合环保科技有限公司 | 一种磺化法钢制品盐酸酸洗废液资源化处理工艺及装置 |
| CN114656064A (zh) * | 2022-04-11 | 2022-06-24 | 河北中科同创科技发展有限公司 | 一种去除硫酸铵溶液中铁离子和亚铁离子的方法 |
| CN115784873A (zh) * | 2022-12-07 | 2023-03-14 | 深圳市环保科技集团股份有限公司 | 一种利用不锈钢酸洗废液制备草酸亚铁的方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1104182A (zh) * | 1994-08-05 | 1995-06-28 | 郑隆鳌 | 从氯化亚铁溶液制造氧化铁产品的方法 |
| CN1385377A (zh) * | 2001-05-10 | 2002-12-18 | 东北师范大学 | 工业含铁盐酸废水资源化治理技术 |
| JP4270694B2 (ja) * | 1999-12-13 | 2009-06-03 | Ｊｆｅケミカル株式会社 | 酸化鉄の製造方法および製造設備 |
| CN201678463U (zh) * | 2010-04-27 | 2010-12-22 | 中国神华能源股份有限公司 | 一种粉煤灰浆料混合式加热酸法溶出装置 |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20040202595A1 (en) * | 2002-10-04 | 2004-10-14 | Ton-Shyun Lin | Treatment for waste pickling solutions containing iron and method of ferric oxide formation |
-
2011
- 2011-03-24 CN CN201110071700.6A patent/CN102689930B/zh not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1104182A (zh) * | 1994-08-05 | 1995-06-28 | 郑隆鳌 | 从氯化亚铁溶液制造氧化铁产品的方法 |
| JP4270694B2 (ja) * | 1999-12-13 | 2009-06-03 | Ｊｆｅケミカル株式会社 | 酸化鉄の製造方法および製造設備 |
| CN1385377A (zh) * | 2001-05-10 | 2002-12-18 | 东北师范大学 | 工业含铁盐酸废水资源化治理技术 |
| CN201678463U (zh) * | 2010-04-27 | 2010-12-22 | 中国神华能源股份有限公司 | 一种粉煤灰浆料混合式加热酸法溶出装置 |
Non-Patent Citations (5)
| Title |
|---|
| JP特許第4270694B2 2009.06.03 |
| 万金保等.钢铁厂盐(硫)酸酸洗废液综合治理研究.《水资源保护》.2006,第22卷(第2期),第62-64页. |
| 樊盛春等.钢铁酸洗废液的处理与综合利用.《江西冶金》.2000,第20卷(第3期),第12-14页. |
| 钢铁厂盐(硫)酸酸洗废液综合治理研究;万金保等;《水资源保护》;20060331;第22卷(第2期);第62-64页 * |
| 钢铁酸洗废液的处理与综合利用;樊盛春等;《江西冶金》;20000630;第20卷(第3期);第12-14页 * |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN102689930A (zh) | 2012-09-26 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN102689930B (zh) | 盐酸酸洗废液的资源化综合利用制备氧化铁和硫酸铵的方法 | |
| Peng | A literature review on leaching and recovery of vanadium | |
| CN102910594B (zh) | 利用钛白粉焙烧炉废热浓缩废硫酸的方法 | |
| CN100489126C (zh) | 利用含钒、铬、铁和磷的工业渣回收化工产品的方法 | |
| CN105316485A (zh) | 一种无废水排放的钕铁硼废料回收方法 | |
| RU2710613C1 (ru) | Способ восстановления аммиака из соединения ванадия для получения соединения аммиака и рециркуляции сточных вод | |
| WO2012163200A1 (zh) | 一种从磷矿中分离稀土的方法 | |
| CN104828995A (zh) | 一种含铁废盐酸的处理方法 | |
| CN105087940A (zh) | 一种钠化焙烧流程废水零排放生产钒氧化物的方法 | |
| CN102690010A (zh) | 盐酸酸洗废液的资源化综合利用及处理方法 | |
| CN104388683A (zh) | 一种从含钒铬物料中分离回收钒和铬的方法 | |
| CN106185817A (zh) | 一种从含氟硅酸废水中回收氢氟酸的方法 | |
| CN102212700A (zh) | 一种高纯无水氯化锌的生产方法 | |
| CN102864318A (zh) | 从含硅、磷的酸性含钒溶液中回收钒的方法 | |
| CN103343235A (zh) | 一种钕铁硼油泥两步共沉淀回收钕铁的方法 | |
| CN110510648A (zh) | 一种从含硫酸铝、硫酸钾和硫酸铵的混合溶液中分离回收铝、钾和铵的方法 | |
| Zhang et al. | An energy-efficient process of leaching vanadium from roasted tablet of ammonium sulfate, vanadium slag and silica | |
| CN106946290B (zh) | 一种五氧化二钒提纯的方法 | |
| CN103159263B (zh) | 一种人造金红石母液的处理方法 | |
| Li et al. | A novel method to prepare high-purity V2O5 from Na3VO4 solution | |
| CN102328947B (zh) | 一种回收锶渣的方法 | |
| CN106282556A (zh) | 一种降低含钒物料浸出液中杂质含量的方法 | |
| CN111268718B (zh) | 一种含汞有机污泥直接制取氧化汞的方法 | |
| CN102689932A (zh) | 一种硫酸亚铁的分离精制方法 | |
| CN106379941B (zh) | 一种高纯度三氧化钨的制备方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20140730 Termination date: 20150324 |
|
| EXPY | Termination of patent right or utility model |